真空操作规程

1、目录Q/WG B 207 02 19 01-2000B Q/WG B 207 02 19 02-2000BRH Q/WG B 207 02 19 03-2000B Q/WG B 207 02 19 04-2000B Q/WG B 207 02 19 05-2000B Q/WG B 207 02 19 06-2000B Q/WG B 207 02 19 07-2000B Q/WG B 207 02 19 08-2000B Q/WG B 207 02 19 09-2000B Q/WG B 207 02 19 10-2000BRH Q/WG B 207 02 19 11-2000B Q/WG B 2

2、07 02 19 11-2000B Q/WG B 207 02 19 12-2000B Q/WG B 207 02 19 13-2000B Q/WG B 207 02 19 15-2000B Q/WG B 207 02 19 16-2000B Q/WG B 207 02 19 17-2000B 处理前的准备1、 了解生产信息及当班生产计划。2、 检查各料仓存料、种类及数量。3、 检查真空室各部位耐材浸蚀情况。4、 检查生产所用材料、工、器具是否齐全。5、 联系送汽、送水。6、 检查及确认 RH 各部位设备系统。7、 与生产调度联系，反映RH 设备状况。是否能够接受生产计划。8、 了解所处理钢种

3、、炉次号、钢包状况、出钢温度、成份、挡渣情况等。9、 与化验室、维检、计控等部门取得联系，保证RH 生产。10、RH 各岗位检查后的确认。处理工艺流程坐包钢包车开入钢包顶升测渣厚、测温（定氧）、取样插入深度继续顶升至处理位打开真空滑阀、真空处理开始真空处理测温（定氧）取样真空处理结束、复压钢包下降钢包车开出加保温剂喂丝吊包真空室顶部升降操作1、 确认顶部周围无异物。2、 确认顶枪在待机位。3、 确认真空室在处理位。4、 将现场操作盘选择开关选择“旁机”档。5、 按“提升”按钮，“待机位”灯亮，停止操作。6、 按“下降”按钮，“处理位”灯亮，停止操作。7、 确认顶部与真空室及弯管密封良好。真空室

4、运输车操作1、操作前确认1.1 轨道周围无异物。1.2 液压缸在下极限位。1.3 真空室顶部顶升到上极限位。1.4 喷补枪在低位。1.5 顶枪在待机位。1.6 合金伸缩接头开。1.7 自动测温系统在待机位。2、待机位到处理位2.1 确认“就地控制”灯亮，选择开关选“1机旁”。2.2 按“待机位到处理位”按钮。2.3 确认“处理位”灯亮，停止。2.4 按“锁定气缸锁定”按钮，灯亮停止。3、处理位到待机位3.1 确认“就地控制”灯亮，选择开关选“1机旁”。3.2 按“锁定气缸打开”按钮，灯亮停止。3.3 按“处理位到待机位”按钮。3.4 确认“待机位”灯亮，停止。钢包运输车走行操作1、操作前确认1

5、.1 确认钢包运输车上钢包座包情况正常。1.2 确认钢包车运输通道无障碍物、无人。1.3 确认液压顶升在低限位。1.4 确认喷补车在停放位。2、起吊位至处理位的操作2.1 启动电源，选择“机旁”操作。2.2 旋转“选择车位”开关为“处理位” 。2.3 按“后退”按钮，向“处理位”行走。2.4“处理位”信号灯亮，停止操作。3、处理位至起吊位的操作3.1 启动电源，选择“机旁”操作。3.2 旋转“选择车位”开关为“保温剂位”。3.3 按“前进”按钮，向“保温剂位”行走。3.4“保温剂位”信号灯亮，停止操作。3.5 保温剂添加完毕，旋转“选择车位”开关为“起吊位1/2”。3.6 按“前进”按钮，向“

6、起吊位1/2”行走。3.7“起吊位 1/2”信号灯亮，停止操作。钢包运输车升降操作1、操作前确认1.1 确认液压坑无积水。1.2 确认液压缸在下极限。1.3 确认真空室固定夹持器“锁紧” 。1.4 确认钢包运输车在处理位。1.5 确认钢包包沿情况及钢包自由空间在300500mm 内。1.6 确认真空室在处理位。1.7 确认插入管的干燥情况。2、顶升操作2.1 启动电源，选择本台操作。2.2 启动液压系统。2.3 操纵升降手柄向上进行钢包提升。2.4 确认顶升高度计数器计数。2.5 钢包上升到“液面距插入管200mm ”时，停止顶升。2.6 进行测渣厚（ 200mm）、测温（定氧）、取样等操作后

7、，撤离工作平台。2.7 提升液面至插入管原始下口处时，按下“清零”按钮。2.8 操纵升降手柄向上进行钢包提升。2.9 插入管侵入钢液内深度为450±50mm 时，停止提升。2.10 通知泵工顶升结束。2.11 在处理钢水的过程中，根据液面的波动随时进行升降调整。3、下降操作3.1复压前，操纵升降手柄向下调整插入深度（100-150mm）。3.2确认复压开始。3.3复压过程中，根据液面的波动随时进行升降调整。3.4确认真空室压力显示为大气压。3.5操纵升降手柄向下降至液压缸下极限灯亮。3.6松开手柄开关复零位，结束操作。测渣厚、测温（定氧）、取样操作1、测渣厚操作1.1 将钢包顶升到测

8、温、取样高度。1.2 将一根干燥的氧管垂直插入，后面不能对人。1.3 一段时间后（通过手感来判断）提起氧管。1.4 将氧管上粘渣部分进行测量并报告室内操作工。2、手动测温（定氧）操作2.1 在手动测温枪上装置测温（定氧） 、取样探头。2.2 在离罐沿 300mm 略靠近下降管处，进行破渣操作。2.3 装置测温（定氧）探头（准备测量灯亮） 后，将探头插入破渣处钢液里 300mm 以下。2.4 此时测量灯亮，等测量灯熄测出信号灯亮时，提起测温枪。2.5 去除废测温（定氧）探头，装上新的备用。3、取样操作3.1 在手动测温枪上装置取样探头。3.2 在离罐沿 300mm 略靠近下降管处，进行破渣操作。

9、3.3 将探头插入破渣处钢液里300mm 以下，停留 5 秒左右提起。3.4 去除废取样探头，装上新的备用。3.5 取出的钢样要外观完整饱满，再去掉飞边、毛刺等，水冷后送化验室分析。处理操作1、脱气前的准备工作1.1 确认冷凝器冷却水阀常开。1.2 选择预备泵。1.3 确认水箱的水位高度。1.4 确认排水泵状态正常，通知水处理送水。1.5 水位正常后，送蒸汽。1.6 确认冷凝器冷却水的流量、温度、压力正常。1.7 确认蒸汽的流量、温度、压力正常。1.8 确认循环气体流量、压力正常。1.9 确认机械冷却水的流量、温度、压力正常。2、真空泵的操作模式代真空度1B2B3B4EA 4EB 5EA 5E

10、B 蒸汽耗量抽气量号（kg/h ）（ kg/h ）A101×××××35kPaB35 8kPa×××C8 2.5kPa××××D2.5×××0.5kPa500××120067Pa冷却水耗量Max ：2200m3/h，进水温度： 35备注模式代号： A 、 B 为轻处理模式， C、D 为本处理模式符号说明：×为蒸汽关，为蒸汽开2.1打开蒸汽主管道中的手动阀门，操作过程蒸汽压力不小于8× 105Pa，处理前真空

11、切断阀处理关闭状态。2.2手动操作2.3真空泵“自动手动”选择开关须处于“手动”位置。2.4打开 C3、 C4、C5 主冷却水阀和附冷却水阀。2.5用选择开关选择三台水泵中的任意二台并将开关置于开的位置，确认后，通知送水，根据水位报警指示检查水泵是否工作正常。2.6启动 S5a和 S5b，预抽开始。2.7当压力达到 35kPa 时，启动 S4a、S4b，一直预抽真空至开始处理。2.8开始处理时，打开真空切断阀，整个真空空系统压力约40kPa。2.9压力达到 8kPa时，打开 C1冷却水阀，关 S4b、S5b 和附加冷却水， 启动 B3。2.10压力达到 2.5kPa 时启动 B2。2.11压力

12、达到 0.5kPa 时，启动 B1，最终压力可达 0.067kPa。2.12要注意只有当废气量呈下降趋势时，才可以启动前一级喷咀。2.13处理结束时，关闭真空切断阀，真空室充N2 破坏真空，如果连续生产可不用破坏真空泵的真空度。2.14按 B1、B2、 B3、S4a、S5a 的顺序关闭真空泵，气体冷却器排灰。2.15真空泵在正常工作时，各冷凝器的最大进出水温度：冷凝器号T 进 maxT 出 maxC13541C2、C33545合金添加操作根据冶炼标准确认成份范围合金加入量以 RH 试样为计算基础根据 RH 作业标准计算合金加入量选择皮带运转方向（ 1#/2#工位）将旋转溜槽旋至操作位手动方式（

13、选择手动加料方式）将返料阀打到加料位启动料仓电振称料确认称量斗重量及合金种类打开上钟启动皮带启动称量斗确认合金完全进下钟料斗停称量斗停皮带关上钟打开抽空阀（ <30kpa）启动真空料斗电振打开下钟确认合金料进真空室关下钟停止真空料斗电振打开复压阀（ 101kpa 时关阀）半自动方式（选择半自动加料方式）设定合金加入量按“开始”键，自动称料按称量斗旁“ T ”系统自动将料下到真空料斗内按真空料斗旁“ D” 系统自动将料下到真空室内铝丸、碳粉、冷却剂真空电振的操作处理前，打开三者的上钟，启动相应料仓电振将其料斗装满料。闭上钟处理钢水时，设定加入量，按“开始”键将料直接加入到真空室。关注：每次

14、只允许一条线加料，任何时候都不能出现两条或两条以上的加料线同时下料，以免堵塞料路。RH 顶枪操作1操作前的检查2顶枪升降操作3MFB吹氧操作处理结束操作1、 确认最后一批合金加入后的循环时间。2、 同主操工联系可以进行排气结束工作。3、 关闭 B1、B2、B3。4、 操作液压顶升下降，使钢包下降距离相当于复压后液面上升的距离。（ 100200mm）5、 关闭真空切断阀，开启复压氮气阀。6、 真空室内压力达90KPa 时关闭氮气阀。7、 操作液压顶升下降至液压下极限。8、 将钢包车开到加保温剂位。9、 按工艺要求进行喂丝或加保温剂操作。10、加保温剂操作。10.1 启动“除尘阀”。10.2 按加

15、入量要求，启动“叶轮给料机” 。10.3 打开保温剂气动“插板阀”将保温剂均匀覆盖到液面上。11、将钢包车开到起吊位，450T 行车起吊。12、确认无生产计划后，通知热力降蒸汽压力后关蒸汽主阀，通知水处理停水。喂丝机操作1、 选择开关选定“自动”方式。2、 在“计数仪”上设定加入量。3、 按“导管下降”按钮，确认“导管降到位”灯亮。4、 按“旋转正转”按钮进行喂丝操作。插入管维修台车操作1、操作前确认1.1 确认钢包运输车在起吊位。1.2 确认运输通道无障碍物、无人。1.3 确认液压顶升平台在低限位。2、由停留位到处理位将控制手柄搬向“处理位” ，维修车将向处理走行，到位后停止，极限灯亮。3、

16、由处理位到停留位按控制手柄搬向“停留位” 维修车将向停留位走行，到位后停止，极限灯亮。4、行走过程中的停止4.1 行走过程中松开控制手柄，维修车将停止走行。4.2 行走过程中按下急停按钮，维修车将停止走行。喷补机操作1、喷补前确认1.1 确认喷补枪在下极限。1.2 确认喷补机水管，风管连接正确。2、外喷操作2.1 喷补料人工装入喷补机。2.2 按顺序打开风管，水管阀门。2.3 调节外喷补枪上水阀，保证出水量。2.4 打开喷补机电源，进行喷补操作。2.5 喷补后关闭喷补机电源，按顺序关闭水管，风管。3、内喷补操作3.1 喷补料人工装入喷补机。3.2 利用现场操作盘把喷补车开到处理位。3.3 利用

17、操作手柄把内喷枪对准所要喷补的插入管，并进行预喷补冷试。3.4 按顺序打开风管，水管阀门。3.5 调节喷补机进水阀门，保证出水量。3.6 打开喷补机电源。3.7 操作控制按钮升降，旋转内喷枪对插入管进行内喷。3.8 喷补后降下内喷枪，关闭喷补机电源，按顺序关闭水管，风管。3.9 喷补车开到停放位。真空室离线干燥烘烤操作1、 操作前的确认1.1 确认各管道无漏气。1.2 确认系统无“报警” 。1.3 升降臂动作正常。2、 自动操作2.1 旋转“自动 /手动”开关，选择“自动” 。2.2 按“风机启动”按钮，确认“风机启动”灯亮。2.3 按“降臂”按钮，使燃烧器旋转到真空室上方合适位置。2.4 按

18、“支管阀开”按钮，进行“打火”操作，确认“支管阀开”灯亮。2.5 按“点火”按钮，确认“点火”灯亮。2.6 按“降臂”按钮，确认“降臂到位”灯亮。2.7 按“循环”按钮，自动烘烤升温。2.8 烘烤完毕后，按“停止循环”按钮，结束操作。3、 手动操作3.1 旋转“自动 /手动”开关，选择“手动” 。3.2 按“风机启动”按钮，确认“风机启动”灯亮。3.3 按“降臂”按钮，使燃烧器旋转到真空室上方合适位置。3.4 按“支管阀开”按钮，进行“打火”操作，确认“支管阀开”灯亮。3.5 按“煤气阀开”按钮，进行“点火”操作，确认“煤气阀开”灯亮。3.6 按“降臂”按钮，确认“降臂到位”灯亮。3.7 按升

19、温曲线要求调节煤气、空气配比。注： 1、点火装置发生故障，不得强行点火。2、停止烘烤后，关闭各阀门开关及煤气手动切断阀。合金上料操作1、 自动方式根据高位料仓料位“启动系统”命令2、 半自动方式选定高位料仓启动“上料”命令3、 手动方式卸料小车对位水平皮带垂直皮带电振振动上料注：上料操作前，首先确认料仓合金料存放情况，根据存放情况决定进料数量及种类。设备操作要点1、设备组成1.1 上料系统地下受料仓×2容积 ：20m3料仓口径：口3000mm振动给料机给料能力：180t/h，可调，功率： 2x1KW 。波状挡边带式输送机带宽B=800mm、提升高度约44m、Q=180t/h带式输送机

20、带宽B=650mm 、L=35m 、V=1.25m/s、Q=180t/h卸料小车驱动电机功率11KW ，行走速度 0.3m/s1.2 合金加料系统高位料仓 × 22 个20m3×4 个10m3 × 10 个7.5m3 × 8 个振动给料器8 个微合金振动给料器 （0.5m3 称量料斗上），给料能力： 60t/h。6 个中合金振动给料器（ 2.0m3 称量料斗上），给料能力： 180t/h。4 个大合金振动给料器（ 3.0m3 称量料斗上），给料能力： 180t/h。4 个铝丸和碳粉振动给料器，给料能力：60t/h 。称量料斗NO.1 称量料斗 0.5m3

21、01000KgNO.2 称量料斗 2.0m304000KgNO.3 称量料斗 3.0m306000Kg汇总皮带机带宽B=650mm 、L=13m 、V=1.25m/s、Q=180t/h旋转溜管旋转溜管直径： 400mm行程开关数量：3 个电机功率：1.5kW真空料斗系统× 4容积 3.0m3真空电振给料能力： 180t/h，70m3/h铝丸和碳粒真空料斗称量范围 01500kg容积 1.0m3给料能力： 30m3/h1.3 真空室顶吹氧系统顶枪行程：约 9000mm顶枪升 /降速度：高速 15m/min ，低速 1.5m/min 顶枪：外径约 200mm枪长约 11250mm真空密封

22、罩高度 (包括补偿器在内约550mm)烧咀能力：约 3.6MW加热能力：最大50/h加热范围： 13801420（真空室内衬600以上时使用）1.4 真空室真空室总高（含真空室顶部） ：11950mm内高：9860mm真空室顶部高度：3250mm真空室中部高度：5000mm真空室底部壳体高度：2800mm插入管砌砖后内径：750mm砌耐材后外径：1510mm / 1650mm砌耐材后高度：900mm插入管中心距：1700mm钢水循环速率：最大 260t/min供氩喷咀数量：18 个，分成上下两层1.5 真空泵系统泵的抽气能力：在 66.7Pa 时在 8kPa 时蒸汽压力:蒸汽温度:蒸汽耗量:冷

23、凝器冷却水压力：1200 kg/h6200 kg/h0.8 Mpa （表压）过饱和温度（ 175-19044000 kg/h0.30 MPa）冷却水耗量:2200 m3/h真空系统的漏气量: 60kg/h抽气时间预抽：3.0min不预抽：3.5min冷凝器C1 冷凝器直径3400mmC2 冷凝器直径2800mmC3 冷凝器直径2000mm气体冷却器数量： 2 个废气入口温度约 600750废气出口温度约 200300气体冷却器本体直径3000mm气体冷却器筒体高度6800mm灰尘收集箱容积1.0m3水冷弯管数量： 2 个水冷弯管内径： 2100mm冷却水管公称直径80mm废气入口温度约 1200废气出口温度约 1000水冷抽气管内径： 2100mm冷却水管公称直径80mm废气入口温度约 1000废气出口温度约 600750水冷抽气管数量： 2 个水冷抽