现代工业工程的管理概论

现代工业工程

及

统计过程控制

ModernIndustrialEngineering

&

StatisticalProcessControl课程内容生产方式的演变工业工程概论设施规划和布置方法研究防错SPC生产方式的演变

Evolutionof

ProductionMode生产方式的演变手工作坊式生产劳动分工大规模制造精益生产大规模定制工业工程概论工业工程概论什么是工业工程工业工程范畴工业工程发展简史工业工程意识关键概念工业工程

IndustrialEngineeringIE工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一门学科。Thebranchofengineeringconcernedwiththedesign,improvement,andinstallationofintegratedsystemsofpeople,material,information,equipment,andenergy.Itdrawsuponspecializedknowledgeandskillsinthemathematical,physical,andsocialsciencestogetherwiththeprinciplesandmethodsofengineeringanalysisanddesigntospecify,predict,andevaluatetheresultstobeobtainedfromsuchsystems.——1955年AIIE提出，后经修改人员物料设备能源信息综合体系利用设计Design改善Improve设置Installation专门的数学物理学社会科学知识技术期待的成果规划设计评价改进创新工学的分析设计原理方法通过PQCDSFIE定义：工业工程的范畴生物力学成本管理数据处理及系统设计销售与市场工程经济设施规划与物流材料加工应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）组织规划与理论生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）实用心理学方法研究和作业测定人的因素工资管理人体测量安全职业卫生与医学----美国国家标准ANSI--Z94（82年）工业工程在在制造业中中的应用项目领域使用率排序方法研究作业方法90％1作业分析83％4动作研究66％5物流53％10生产计划45％13标准化60％7作业测定时间研究85％3PTS法65％6工厂设备及设计工厂布局85％2设备购买和更新52％11工资支付激励60％9职务评价52％12管理工程管理37％14成本管理60％8工业工程发发展简史年份概念或方法创始者(发展者)国别1370年机械时钟维克(Wyek)法国1430年左右威尼斯兵工厂的船只外装备装配线威尼斯船厂意大利1776年劳动分工的经济利益亚当．斯密司(AdamSmith)英国1798年互换件爱立．维脱耐(EliWhitney)美国1832年按技能高低付酬；工时研究的一般概念查理．倍倍奇(CharlesBabbage)英国1911年科学管理原理；正式的时间研究概念泰勒(FrederickW.Teylor)美国1911年动作研究；工业心理学的基本概念佛兰克与莉莲．吉尔布雷斯(FrankandLillianGilbreth)美国1913年移动的装配线亨利．福特(HenryFord)美国工业工程发发展简史年份概念或方法创始者(发展者)国别1914工作进度图表亨利·甘特(HenryL.Gantt)美国1917应用经济批量方法控制存贮F.W.哈利斯(F.W.Harris)美国1931质量控制的抽样检查和统计表瓦脱．休哈特等(walterShewhartetc.)美国1927-1933霍桑研究对工人积极性的新见解爱尔顿．梅耶(EltonMayo)美国1934年工作活动的抽样调查L.H.C.铁佩特(Tippett)英国1940年解决复杂系统问题用的协作方法运筹学小组英国1947年线性规划的单纯形法G.B.但泽(Dantzig)美国1949年人的因素的研究人机工程学会1950年后模拟、决策理论数学规划、计算机技术的应用和发展美国和

西欧70年代后完善的工业工程理论和技术，研制出软件包工业工程意意识工业工程意意识增值与非增增值成本和效率率意识问题和改革革意识工作简化和和标准化意意识全局和整体体化意识以人为中心心的意识。。生产系统生产要素人财物物投入转换产出生产的财富富产品服服务生产率=产产出/投入入技术管理增值的概念念站在客户的的立场上，，有四种增值的工作-使物料变形形-组装-改变性能-部分包装物料从进厂厂到出厂，，只有不到到10%的时间间是增值的的！DefinitionofWastes什什么是浪费费？Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct除了使产品增增值所需的材材料，设备和和人力资源之之绝对最小量量以外的一切切东西AnythingOtherThanNecessary任何非必需的的东西！Overproduction过过量生产Inventory库库存Correction返返工Motion多多余动动作Processing过过程不当Waiting等等待Conveyance搬搬运EliminateWastes消除七种种浪费消除浪费降低低成本的过程程第一层次的浪浪费（过剩的的生产能力））①过多的人员员②过剩的设备备③过剩的库存存多余的劳务费费多余的折旧费费多余的利息支支出第二层次的浪浪费（最大的的浪费）制造过剩的浪浪费（工作进进展过度）用能销售的速速度制造（丰田生产方方式的中心课课题）等待时间显在化消除制造过剩的浪费第三层次的浪浪费过剩库存的浪浪费利息支出(机会成本)的增加第四层次的浪浪费①多余的仓库库②多余的搬运运工③多余的搬运运设备④多余的库存存管理、质量量维护人员⑤多余的电脑脑消除第三和第第四层次的浪费费以作业的再分分配减少人员设备折旧费和和间接劳务费等的增增加产品成本增加加间接制造费降降低劳务费降低产品成本降低低問題是什麼？？問題：當現狀與標準準或期望發生生了差距，即即遇到了問題題。Deviationfromshould過去未來現在目標问题意识标准目标期待水平现状况问题创造的问题要求条件能力提高浪费为零消除反复的错错误WorldWideClass问题创造的问题◆标准目标标-现状状况=◆期待水平平-技术术能力=問題的結構现象（可感觉、可可衡量）一次因（近因）治标n次因（根因）治本问题的改善改进发生问题题现状分析原因分析区分主要原因因实行研讨①②③①尽快解决决方案②一般解决决方案③圆满解决决方案为防止问题的的反复发生制定的对对策制定对策提高生产率的的基本着眼点点一个恒久不变变的真理；ABCDEFQCDSF3S五五提问法、、ECRS经济原则Thereisalwaysabetterway!!凡事一定有更更好的方法！！FrederickW.Taylor1856~1915科学管理之父父1881年,MidvaleSteel总总工程师,研研究完成工工作的方法创立效率原理理强调科学管理理，从而提高高生产率；创立了”时间间研究”，改改进了操作方方法；提出了一系列列科学管理原原理与方法；；每次運搬量(A)Taylor’sshoveling(1898)次数/時間(B)運搬量/時間(A×B)旧方法新新方法法作业员400－600人140人人每人每日平均均工作吨数16吨59吨每人每日平均均工资1．151．88每吨人工成本本0．0720．．033Frank&LillianGilbreth©1995CorelCorp.Frank(1868-1924);Lillian(1878-1972)工作测量方法法之父创立了“动作作研究”（Motionstudy)：分解解动作确定基基本动作要素素，经科学分分析建立省时时高效和最满满意的操作顺顺序吉尔布雷斯砌砌砖研究旧方法新新方法动作1841／2每时砌砖数120块块350块效率100％％300％IE的追求IE=Rationalization,Optimization合理化，最妥妥善的方法{ImprovingConstantly持续续不断的改善善Through经经由{Solvingproblems解解决问题题{EliminatingWaste消消除浪费Accurate 要准确确Better更更好好Cheaper更更省钱Doable可可行行的Easier更更容易Faster更更快改善的基础3SSimplification简单化使构造单纯使方法简单使数（量）减少减少零件的件数使位置的决定单纯化自动化，加工方式Standardization标准化将方法、手续统一化将材质、形状的范围缩小将规格、尺寸标准化

规格的统一传票的统一作业标准的订定收集配送时间定时化

Specialization专门化将机种、品种专业化将种类、工作专门化

有盖车、无盖车、家畜车、冷冻车设备及模等的专业化职务的专门化（装配、搬运、检查……）

5WHY追追求求真因?WHY：为什么机机器停了?因为负荷过大大，保险丝断断了。??WHY：为什么么会负荷过大大??因为轴承部分分不够润滑。???WHY：为为什么不够润润滑???因为润滑油泵泵吸不上油。。????WHY：为什什么吸不上油油????油嘴磨损，松松动了。?????WHY：为什么磨损了了?????因为没有安装装过滤器，粉粉屑进去了。5W2H类型5W2H说明对策主题做什么？要做的是什么？该项任务能取消吗？取消不必要的任务目的为什么做？为什么这项任务任务是必须的？澄清目的位置在何处做？在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？改变顺序或组合顺序何时做？什么时间是做这项工作的最佳时间？必须在那个时间做吗？人员谁来做？谁来做这项工作？应该让别人做吗？为什么是我做这项工作？方法怎么做？如何做这项工作？这是最好的方法吗？还有其他方法吗？简化任务成本花费多少？现在的花费是多少？改进后将花费多少？选择一种改进方法ECRS(四四巧)Elimination取取消消Combination合合并Rearrangement 重排排Simplification简简化瓶颈CCAB市场需求35unit/wk40unit/wk25unit/wk30unit/wk原材料瓶颈管理原则则平衡物流，而而不是平衡生生产能力；非瓶颈的利用用程度不是由由其本身决定定，而是由系系统的瓶颈决决定；瓶颈上一个小小时的损失则则是整个系统统的一个小时时的损失；非瓶颈节省的的一个小时无无益于增加系系统的产销率率；动作经济原则则

MotionEconomy动作经济原则则在于人在操作作作业时，能能以最少的劳劳力在到最大大的工作效果果的经济法则则，对这个法法则能好好的的学习与使用用，在工厂内内，我们可在在许多地方发发现许多不合合乎此法则的的动作，当然然工作效率会会低，人员易易于疲劳。动作经济原则则刚开始是由由动作研究的的创始者GILBRETH所提倡，，尔后再经过过专家学者的的改进。基本原则动作能量活用用原则动作量节约原原则动作法改善原原则动作能量活用用原则在人的身体各各部位，凡是是能具有进行行动作能力的的部分，不管管何部份，都都希望全面能能活用。脚部或左手能能操作的事，，不使用右手手。尽量使两手同同时作业，也也同时结束动动作。双手不要使其其同时静止，，手空闲时，，须动脑想另另一工作。动作作量量节节约约原原则则多余余的的运运动动量量，，不不但但浪浪费费时时间间及及空空间间，，更更会会消消耗耗体体力力。。尽量量使使用用小小运运动动来来操操作作工工作作。。躯躯体体的的运运动动依依序序为为腕腕部部、、前前腕腕部部、、手手腕腕部部、、手手指指，，能能够够使使用用小小运运动动，，应应尽尽量量使使用用小小运运动动。。材料料及及器器具具应应放放置置于于伸伸手手能能及及的的范范围围内内，，并并尽尽量量放放在在近近手手边边。。小单单元元的的动动作作次次数数，，应应尽尽量量减减少少。。工具具应应予予简简化化、、易易用用。。材料料及及零零件件应应使使用用易易拿拿取取之之容容器器。。工作作物物长长、、或或重重或或体体积积大大时时应应利利用用保保持持器器具具。。动作作法法改改善善原原则则能动动的的部部位位使使其其全全部部活活动动，，可可以以节节约约的的能能量量可可以以省省去去的的徒徒劳劳动动作作也也尽尽量量去去除除，，而而动动作作的的方方法法还还是是有有改改善善的的地地方方。。动作作能能予予规规律律化化。。双手手可可反反向向运运动动，，而而不不可可同同向向运运动动。。利用用惯惯性性、、重重力力、、自自然然力力等等，，尤尤其其尽尽量量利利用用动动力力装装置置。。动作作经经济济原原则则经过过若若干干学学者者的的研研究究，，创创立立了了为为实实现现容容易易、、迅迅速速而而又又减减少少疲疲劳劳的的作作业业动动作作的的法法则则，，称称之之为为动动作作的的经经济济原原则则。。可可归归纳纳为为三三大大类类：：关于于人人体体的的使使用用原原则则关于于工工作作场场所所的的布布置置原原则则关于于工工具具和和设设备备的的设设计计原原则则关于于人人体体的的使使用用原原则则双手手并并用用原原则则对称称反反向向原原则则排除除合合并并原原则则降低低等等级级原原则则利用用惯惯性性原原则则避免免突突变变原原则则弹道道运运动动原原则则节奏奏轻轻松松原原则则手脚脚并并用用原原则则适当当的的姿姿势势原原则则1双双手手并并用用原原则则双手手的的动动作作尽尽可可能能同同时时开开始始、、同同时时结结束束；；除规规定定休休息息时时间间外外，，双双手手不不应应同同时时空空闲闲。。2对对称称反反向向原原则则双臂臂或或双双手手之之动动作作，，应应反反向向对对称称为为之之。。3排排除除合合并并原原则则排除除不不必必要要的的动动作作。。尽尽量量减减少少动动作作，，或或使使二二个个以以上上的的动动作作能能合合并并动动作作。。4降降低低等等级级原原则则动作作用用最最适适宜宜最最低低次次的的身身体体部部位位进进行行；；如如手手的的运运动动可可用用手手指指、、手手腕腕、、前前膊膊、、上上膊膊、、肩肩五五个个部部位位进进行行，，但但是是尽尽可可能能设设计计成成只只用用手手