(正式版)SH∕T 3507-2024 石油化工钢结构工程施工及验收规范

1ICS75.020P72中华人民共和国石油化工行业标准代替SH/T3507—2011、SH/T3607-2011Specificationfortheconstructionofsteelstructureinpetrochemicalindustry2024-07-05发布2025-01-01实施中华人民共和国工业和信息化部发布ISH/T3507—2024前言 Ⅴ 12规范性引用文件 13术语和定义 14基本规定 25材料 35.1钢材 35.2焊接材料 35.3连接用紧固件 45.4钢格栅板 45.5压型金属板 45.6涂装材料 55.7材料保存 56钢结构工厂化制造 66.1排料 66.2放样和号料 66.3切割和边缘加工 76.4矫正和成型 86.5制孔 6.6焊接H型钢 6.7管筒 6.8塔架 6.9箱型钢 6.10钢构件 6.11端部铣平和摩擦面处理 136.12钢零件、钢部件与钢构件出厂 7钢构件拼装 8基础验收与准备 8.1基础验收 8.2基础准备 9钢结构安装 9.1钢构件复查 9.2塔架安装 9.3框架、管廊安装 9.4钢平台、钢梯和防护栏杆安装 9.5钢格栅板安装 9.6压型金属板安装 9.7其他构件安装 10焊接和热处理 20SH/T3507—202410.1焊接准备 2010.2焊接要求 2010.3焊接质量检验 2110.4热处理 11紧固件连接 11.1普通螺栓连接 2311.2高强度螺栓连接 23 12.1防腐涂料涂装 2512.2防火涂料涂装 2513钢结构模块化施工 2513.1实施准备 13.2模块制作与验收 2613.3模块运输与安装 2614交工技术文件 26本标准用词说明 条文说明 SH/T3507—2024ContentsForeword 2Normativereferences 3Termsanddefinitions 4Basicrequirements 25Materials 5.1Steelmaterials 5.2Weldingmaterials 35.3Fastenersforconnections 45.4Steelgratingplate 45.5Profiledmetalsheet 45.6Coatingmaterials 5.7Materialstorage 56Steelstructureshopfabrication 66.1Layout 6.2Settingoutandmarking-off 6.3Cuttingandtrimmingofedges 6.4Rectificationandformation 6.5Holing 6.6WeldedH-shapedsteel 6.7Weldedbarrel 6.8Flarestructure 6.9Boxshapesteel 6.10Steelelements 6.11Millingofelementendsandfrictionsurfacetreatment 6.12Ex-shopfabricationofparts,componentsandelements 137Assemblingofsteelelements 8Acceptanceandtreatmentoffoundation 8.1Acceptanceoffoundation 8.2Treatmentoffoundation 9Installationofsteelstructure 9.1Recheckofsteelelements 9.2Installationofflarestructure 9.3Installationofframeandpiperack 9.4Installationofsteelplatform,stairsandrailing 9.5Installationofsteelgridsheet 9.6Installationofprofiledmetalsheet 9.7Installationofotherelements SH/T3507—202410Weldingandheat-treatment 2010.1Weldingpreparation 2010.2Weldingrequirements 2010.3Inspectionofweldingquality 2110.4Heat-treatment 2311Connectionoffasteners 2311.1Connectionofordinarybolts 2311.2Connectionofhighstrengthbolts 2312Coating 2512.1Anticorrosivecoating 2512.2Fireproofcoating 2513Modularconstructionofsteelstructure 2513.1ImplementationPreparation 2513.2ModuleFabricationandAcceptance 2613.3ModuleTransportandInstallation 2614Handovertechnicaldocumentation 26Explanationofwordinginthisspecification 28Addition：Explanationofprovisions 29VSH/T3507—2024根据中华人民共和国工业和信息化部《2020年石油化工工程建设标准制修订计划》（工信厅科函[2019]195号）的要求，标准编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上修订本标准。本标准共分14章。本标准是在SH/T3507-2011的基础上，补充了SH/T3607中与钢结构强度及稳定性有关的技术质量要求，并更名为《石油化工钢结构工程施工及验收规范》。本标准修订的主要技术内容如下：——更新了规范性引用文件；——删除了与GB50205重合的术语；——增加了钢格栅板的材料验收、施工及质量要求等内容；——增加了SH/T3607-2011中与钢结构强度及稳定性有关的技术质量要求；——增加了管廊采用座浆法找正的施工及质量要求；——增加了钢结构模块化施工及质量要求。请注意本标准的某些内容可能直接或间接涉及专利，本标准的发布和管理机构不承担识别这些专利的责任。本标准由中国石油化工集团公司负责管理，中国石油化工集团公司施工技术广州站负责日常管理，中国石化集团宁波工程有限公司负责解释。执行过程中如有意见和建议，请寄送日常管理单位和主编单位。本标准日常管理单位：中国石油化工集团公司施工技术广州站通讯地址：广州市荔湾区中山七路81号邮政编码：510145电话真标准主编单位：中石化宁波工程有限公司通讯地址：浙江省宁波市国家高新区院士路660号邮政编码：315103本标准参编单位：中石化第四建设有限公司本标准主要起草人员：胡明张进肖然本标准主要审查人员：关慰清王世红王宝天张永红高耸森王永红沈海仁肖晓东董存良孙勇应付钊唐元生李生平郑洪忠赵小未王余来本标准于1987年首次发布，1999年第1次修订，2005年第2次修订，2011为第3次修订，本次为第4次修订。SH/T3507—2024石油化工钢结构工程施工及验收规范本标准规定了以石油、天然气、煤为原料生产油品及化工产品的工程中塔架、管廊和框架等钢结构工厂化制造、安装施工的技术要求及质量标准。本标准适用于以石油、天然气、煤为原料生产油品及化工产品的工程新建、扩建与改建项目碳素结构钢、低合金结构钢制作的塔架、管廊和框架等钢结构工程的施工及验收。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本标准必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本标准；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB4053固定式钢梯及平台安全要求GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB14907钢结构防火涂料GB/T33814焊接H型钢GB/T39255焊接与切割用保护气体GB50205钢结构工程施工质量验收标准GB50661钢结构焊接规范GB50755钢结构工程施工规范GB50896压型金属板工程应用技术规范GB/T50448水泥基灌浆材料应用技术规范GB55006钢结构通用规范GB55034建筑与市政施工现场安全卫生与职业健康通用规范NB/T47003.1钢制焊接常压容器NB/T47013.2承压设备无损检测第2部分：射线检测NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分：超声检测NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测NB/T47013.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测SH/T3503石油化工工程建设交工技术文件规定SH/T3508石油化工安装工程施工质量验收统一标准SH/T3548石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范YB/T4001.1钢格栅板及配套件第1部分：钢格栅板TSGZ6002特种设备焊接操作人员考核细则TSGZ8001特种设备无损检测人员考核规则3术语和定义2SH/T3507—2024下列术语和定义适用于本标准。3.1钢结构工厂化制造steelstructureshopfabrication在具有一定的加工能力和相对固定的场所，按生产工艺流水作业、按工序管理、按部件或构件交付的加工制造过程。3.2塔架flarestructure由板材、型材或管材制作的零件、部件、构件组焊成或螺栓连接组成的高耸稳定空间体系。3.3管廊piperack由板材、型材制作的零件、部件、构件焊接或螺栓连接组成的支承管线的稳定空间体系。3.4框架frame由板材、型材制作的零件、部件、构件焊接或螺栓连接组成的用于支承设备或作为设备操作平台的稳定空间体系。3.5管筒weldedbarrel由钢板滚制组焊成的管形构件。3.6空间刚度单元spacerigidunit由梁、柱、支撑等构件形成的空间几何静定结构或超静定结构。4基本规定4.1钢结构工程施工及验收应符合GB55006的规定。钢结构工程分部分项工程的划分应按SH/T3508的规定执行；除本标准另有规定外，检验批的划分、检验方法、检查数量及合格质量标准应按GB50205的相应规定执行。4.2钢结构工程施工单位应有相应的施工技术标准、质量控制及检验制度，施工现场应有经审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。4.3参加钢结构焊接的焊工，应按照TSGZ6002或GB50661考试合格并取得合格证书。持证焊工应在合格项目认可范围内施焊。4.4无损检测人员应按TSGZ8001或GB50661考试合格，并取得相应资格证书。4.5钢结构工程见证取样、送样、检测，应由建设单位确认的有相应资质的检测单位完成。4.6钢结构工程施工质量的检查和检验，应采用经计量检定或校准合格的计量器具。4.7钢结构施工在施工组织设计或施工技术方案中应包含具有针对性地安全技术措施、安全应急预案及环境保护措施等，且应满足GB55034的要求。4.8施工单位应对设计技术文件要求或首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法及焊后热处理等，进行焊接工艺评定，并按合格焊接工艺评定的要求确定焊接工艺。4.9钢结构工程的原材料、半成品及成品应进行进场验收，并填报相应记录；半成品、成品应涂装底漆。4.10对钢结构材料进行验收时，若抽样检查或复验有一件不合格，应按原规定数量的两倍抽样，再进行检查或复验，若仍有不合格，则该批钢结构材料不应使用。当合同或者相关规范另有规定时，应按照合同约定或者相关规范执行。4.11焊缝应冷却到环境温度后方可进行外观检测，无损检测应在外观检测合格后进行，具体检测时3SH/T3507—2024间应符合GB50661的相应规定。4.12钢结构施工过程中应按施工方案和施工技术标准的要求对各工序进行质量控制，隐蔽工程应在隐蔽前进行检查验收并形成验收文件。4.13钢结构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。4.14在空间稳定单元检测合格后应立即对柱底板和基础顶面的空隙进行二次灌浆，灌浆材料应符合GB/T50448或技术文件的要求。5材料5.1钢材5.1.1钢材应具有质量证明文件，其规格、性能等应符合产品标准和设计技术文件要求；进口钢材产品的质量尚应符合合同规定的要求。5.1.2当材料有下列情况之一时，不应使用：a)质量证明文件的特性数据不符合产品标准或设计技术文件要求；b)对质量证明文件的特性数据有异议；c）实物标识和质量证明文件标识不符；d）要求复验的材料未经复验或复验不合格。5.1.3对设计技术文件或GB50205要求进行复验的钢材，应按设计技术文件或GB50205要求进行抽样复验、复验结果应符合产品标准和设计技术文件要求。5.1.4对钢板厚度、平整度应进行实测检查，检查的要求和结果应符合GB50205及产品标准的规定。5.1.5对型钢的规格尺寸应进行实测检查，检查的要求和结果应符合GB50205及产品标准的规定。5.1.6钢材的表面外观质量除应符合有关产品标准的规定外，尚应符合下列规定：a)当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不应大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2，且不应大于0.5mm；b)钢材表面的锈蚀等级应符合GB/T8923.1规定的C级以上；c)钢材表面不应有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂等缺陷，且不应有目视可见的分层。5.2焊接材料5.2.1焊接材料应有质量证明文件或检验报告，品种、规格、性能等应符合产品质量标准和设计技术文件要求。5.2.2焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；每批焊条应抽查1%，且不应少于1包。5.2.3焊丝表面不应有锈蚀、油污等。5.2.4其他材料应符合以下规定：a)焊剂不应受潮结块；b)氩气的纯度不应低于99.99%（体积分数含水量不应超过40×10-6（体积分数二氧化碳气体纯度不应低于99.8%（体积分数含水量不应超过120×10-6（体积分数请注明体积分数或质量分数，另外含水量请用“%”或“ppm”表示焊接用混合气应符合GB/T39255的要求。请注明体积分数或质量分数，另外含水量请用“%”或“ppm”表示5.2.5属于下列情况之一的钢结构采用的焊接材料，应按其产品标准的要求进行抽样复验，复验结果应符合产品标准和设计技术文件要求：a）结构安全等级为一级的一级、二级焊缝；b）结构安全等级为二级的一级焊缝；c）需要进行疲劳验算构件的焊缝；d）材料混批或质量证明文件不齐全的焊接材料；e）设计或合同文件要求进行复验的焊接材料。4SH/T3507—20245.3连接用紧固件5.3.1钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、普通螺栓、螺母、垫圈等紧固件，其规格、性能等应符合产品标准和设计技术文件要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告，应附有产品质量保证书。5.3.2高强度大六角头螺栓连接副应复验其扭矩系数，扭剪型高强度螺栓连接副应复验其紧固轴力，复验方法及要求应符合GB50205的规定。5.3.3高强度螺栓连接副应按包装箱标明的批号配套供货，并应同批配套使用。包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈表面不应生锈和沾染污物，螺纹不应损伤。5.3.4高强度螺栓连接副的保管时间不应超过6个月。当超过6个月时，必须按要求重新进行扭矩系数或紧固轴力试验，检验合格后，方可使用。5.3.5热浸镀锌高强度螺栓镀层厚度应满足设计要求。当设计无要求时，镀层厚度不应小于40μm。5.4钢格栅板5.4.1钢格栅板及配套件所采用原材料的品种、规格、性能等应符合YB/T4001.1及设计技术文件的要求。5.4.2钢格栅板应有质量证明文件，质量证明文件中应注明产品标准、用钢牌号、型号规格、表面处理情况、外观及性能检查结果、每批重量等。如用户有要求，还应提供原材料质量保证书。5.4.3钢格栅板的包装标志应标明商标或生产厂代号、钢格栅板型号及标准号。5.4.4钢格栅板的型号、表面处理状态、尺寸及包边等应符合产品标准及设计技术文件的要求。5.4.5钢格栅板的镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。每种规格钢格栅板进场时应抽查5%，且不少于10件，其尺寸及形状允许偏差应符合表5.4.5规定。表5.4.5钢格栅板的尺寸及形状允许偏差5.5压型金属板5.5.1压型金属板及制造压型金属板所采用原材料的品种、规格、性能等应符合GB50896及设计技术文件的要求。5.5.2压型金属泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合GB50896及设计技术文件的要求。5.5.3有涂层、镀层的金属压型板成型后，涂层、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。5.5.4压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。5.5.5压型钢板成型后表面不应有裂纹，不应有明显的翘曲、凹凸和皱褶，尺寸允许偏差应符合表5.5.5规定。5SH/T3507—2024表5.5.5压型钢板的尺寸允许偏差单位：mm05.5.6压型铝合金板边部应整齐，不应有裂边；表面应清洁，不应有裂纹、腐蚀、起皮及穿通气孔等影响使用的缺陷；尺寸允许偏差应符合表5.5.6规定。表5.5.6压型铝合金板的尺寸允许偏差单位：mm5.6涂装材料5.6.1钢结构的防腐涂料、稀释剂和固化剂等应具有产品质量证明文件、质量检验报告及产品使用说明，其性能指标应符合设计技术文件和国家现行产品标准的规定。5.6.2钢结构防火涂料应具有产品质量证明文件、质量检验报告、产品使用说明及相应的国家机构认证报告，其品种和技术性能应满足设计技术文件和GB14907的要求；锚固材料应符合设计技术文件和国家产品标准规定。5.7材料保存5.7.1钢结构材料存放时，其下方应设置垫木或垫块，并采取防变形措施。6SH/T3507—20245.7.2钢材应按品种、规格和炉批号分别验收堆放，且应有明显标识，不同品种不应混放，制造过程中应有标识移植。5.7.3螺栓、螺母和垫圈，应按材质、规格和批号分别验收入库存放，并防止锈蚀和损伤。5.7.4其他材料的存放应符合产品说明书要求。5.7.5材料入库应有记录，发料和领料时应核对材料信息并进行记录。6钢结构工厂化制造6.1排料6.1.1塔架结构的型钢腹杆接长时，接长长度不宜小于1.0m。腹杆长度小于12m时，接头不宜多于1处；大于或等于12m时，接头不宜多于2处。6.1.2塔架主肢采用型钢组合时，主肢各组合型钢接长对接焊缝不应在同一截面上，其相互间距应大于100mm；塔架各主肢接长的对接焊缝不应在同一截面上，其相互间距应大于300mm。6.1.3焊接H型钢翼缘板、腹板长度方向拼接缝可采用垂直长度方向或45°对接的形式，翼缘板拼接长度不应小于2倍的板宽，腹板拼接时，单块腹板长度不应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，与长度方向拼接缝为T字型；翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。焊接H型钢翼缘板宽度方向不允许拼接，腹板只有当宽度在600mm以上时方允许宽度方向的拼接。6.1.4管筒筒节采用直缝卷管时，单个筒节长度不应小于500mm。筒节直径大于500mm时，可有两条纵向接缝，两纵缝的间距应大于200mm。两相邻筒节纵向焊缝的间距应大于壁厚的3倍，且不小于100mm。6.1.5在设计技术文件无要求时，节点、牛腿、加劲肋、连接孔与对接焊缝的间距应符合下列规定：a）节点边缘与拼接焊缝的间距应大于500mm；b）牛腿与拼接焊缝的间距应大于300mm；c）加劲肋与拼接焊缝的间距应大于100mm；当肋板尺寸较大、且肋板垂直于拼接焊缝时，允许肋板跨焊缝，但肋板压焊缝处应断开不焊；d）连接孔边缘与拼接焊缝的间距应大于100mm。6.2放样与号料6.2.1放样应符合下列要求：a)放样平台应平整、稳固，表面不应有妨碍放线的焊瘤、附着物及杂物；b)放样、样板（样杆）的允许偏差应符合表6.2.1-1的规定；c)塔架、框架、管廊等结构的实样尺寸允许偏差应符合表6.2.1-2的规定。表6.2.1-1放样、样板（样杆）的允许偏差角度，(°)7SH/T3507—20246.2.2号料应符合下列要求：a)号料前应核对材质及规格，号料应按施工工艺要求预留切割、刨边、铣平等加工余量及焊接收缩余量；b)采用钢尺号料的允许偏差应符合表6.2.2的规定；c)弯曲构件号料或在弯曲构件上进行孔眼划线时，应在构件弯曲加工完成、检查合格后进行。表6.2.2号料允许偏差单位:mm6.2.3塔架结构的号料应符合下列要求：a)管形腹杆两端与管形主肢相贯线号料划线时，其马鞍形断面沿腹杆周向的相对扭转不应大于3.0mm；b)塔架主肢节点板与主肢相贯的二条贯穿榫缝（主肢内、外侧各一条）的中心线应重合，其划线偏差不应大于2.0mm。6.3切割和边缘加工6.3.1碳素结构钢的作业环境温度低于-16℃或低合金结构钢的作业环境温度低于-12℃时，不应进行剪切。6.3.2钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹杂、分层和大于1mm的缺棱。6.3.3气体切割与机械剪切的允许偏差应符合表6.3.3的规定。表6.3.3气体切割与机械剪切的允许偏差单位：mm8SH/T3507—20246.3.4塔架管型主肢或管型腹杆与节点板相贯时，榫缝宽度的允许偏差为0.0mm～2.0mm，榫缝切割面应打磨干净。6.3.5对于需要进行边缘加工的钢板，刨削余量不应小于2.0mm。6.3.6钢板边缘及坡口加工的允许偏差，应符合表6.3.6的规定。表6.3.6边缘及坡口加工的允许偏差相邻两加工边夹角，(°)坡口角度，(°)6.4矫正和成型6.4.1碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。6.4.2当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900℃~1000℃。碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工作业；低合金结构钢应自然冷却。6.4.3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，且不应大于0.5mm。6.4.4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表6.4.4的规定。表6.4.4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高单位:mmrfrfyxtxyL/400tL/200ty-yL/800bL/400bbybxxyL/720bL/360b9SH/T3507—2024yxyL/400hL/200hy-yL/720bL/360bhyhbxxyL/400hL/200hy-yL/400bL/200b注：r为曲率半径；f为弯曲矢高；L为弯曲弦长；t为钢板厚度；b为宽度。6.4.5钢材矫正和成型后的允许偏差应符合表6.4.5的规定。表6.4.5钢材矫正和成型后的允许偏差单位：mm1000— 不应大于90° △ △ h SH/T3507—20246.5制孔6.5.1A、B级螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm，其孔径的允许偏差应符合表6.5.1的规定。表6.5.1A、B级螺栓孔径的允许偏差单位：mmD≤18+0.180+0.210+0.2506.5.2C级螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合表6.5.2的规定。表6.5.2C级螺栓孔允许偏差单位：mm+1.006.5.3螺栓孔孔距的允许偏差应符合表6.5.3的规定。表6.5.3螺栓孔孔距允许偏差单位：mm>3000——注4：受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内6.5.4螺栓孔孔距的偏差超过本标准表6.5.3规定的允许偏差时,应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。6.6焊接H型钢6.6.1焊接H型钢翼缘板和腹板组焊完毕后应进行矫形，矫形后H型钢的尺寸、外形质量应符合表6.6.1的规定。6.6.2焊接H型钢的还应符合GB/T33814的要求。SH/T3507—2024表6.6.1焊接H型钢允许偏差单位：mmhbe翼缘斜度△hbhbb 平面度f11b11f10001000f+3.0 +5.0 6.7管筒6.7.1管筒制作质量应符合NB/T47003.1的规定。6.7.2当管筒为钢结构主肢时，管筒纵向焊缝应避开节点板。当纵向焊缝不能避开节点板时，应按本标准10.3.2条要求将节点板覆盖部分及两端各延伸100mm部分焊缝进行100%射线或超声检测。6.8塔架6.8.1塔架主肢及腹杆采用不同厚度（或宽度）的钢板、不同直径的钢管或圆钢分别对接时，均应有平滑的过渡段；钢板过渡段长度应符合本标准10.1.3条的规定，钢管或圆钢过渡段长度不应小于直径差的2倍。6.8.2主肢的柱脚底板焊接后，其平面度不应大于3.0mm。SH/T3507—20246.8.3采用法兰连接的塔架结构，法兰支撑面应平整，承插法兰内径与钢管外径之差不应大于4.5mm，且其组对间隙不应大于3.0mm。6.8.4两主肢上相互连接的法兰螺栓孔位置应相互对准，中心偏差不应超过2.0mm。6.9箱型钢6.9.1箱型钢侧板的拼接长度不应小于600mm，相邻两侧板的拼接焊缝间距不宜小于200mm。6.9.2箱型钢侧板在宽度方向不宜拼接；当截面宽度超过2400mm确需拼接时，最小拼接宽度不应小6.10钢构件6.10.1钢构件的组对宜在胎具上进行，组对允许偏差应符合下列规定：a）牛腿、连接件的标高允许偏差为2.0mm，中心线偏差的允许值为2.0mm；b）柱截面中心线与柱底板中心线偏移允许值为2.0mm；c）有角度的连接板的组对，应采用样板检查。6.10.2钢构件允许偏差应符合表6.10.2的规定。表6.10.2钢构件允许偏差单位：mm单节钢柱柱底面到柱端与梁连接的最上一个HlaeHlae/2000，且不大于多节钢柱一节柱高度Hcl2eHl3cl2eHl3铣平面铣平面柱身弯曲矢高f SH/T3507—2024ddd腹板的垂直度△hbhbb0-2.06.11端部铣平和摩擦面处理6.11.1构件端部铣平后应对端铣面进行质量检查，其允许偏差应符合表6.11.1的规定。表6.11.1端部铣平的允许偏差单位：mm6.11.2外露铣平面应进行防锈保护。6.11.3高强度螺栓连接摩擦面的处理应符合本标准11.2.2条的规定。6.12钢零件、钢部件与钢构件出厂6.12.1构件制作完成后，应标注醒目的件号，零件、部件应分类妥善保管。6.12.2工厂化制造的零件、部件与构件出厂时，制造单位应提交质量证明文件，其内容包括：a）原材料质量证明文件和试验、复验报告；b）零件、部件、构件的产品检验记录；c)无损检测报告；d）高强度螺栓抗滑移系数试验报告；e）防腐涂料涂装检验记录；f）热处理报告；g）构件预制清单；h)制造图、安装图和相关二次设计技术文件。6.12.3构件经检查验收后，应根据组装顺序分别存放。存放构件的场地应平整，并垫置存放，对易SH/T3507—2024变形的构件应采取临时加固措施。6.12.4成捆绑扎的零件、部件与构件应有标牌，装箱的零件和部件应有装箱清单，重要的零件和部件还应有相关的安装说明文件等。7钢构件拼装7.1采用计算机仿真模拟预拼装时，模拟的构件或单元的外形尺寸应与实物几何尺寸相同，当模拟预拼装的偏差超过本标准要求时，应进行实体预拼装。7.2塔架分段拼装的允许偏差应符合表7.2的规定。表7.2塔架分段拼装允许偏差单位：mm7.3框架、管廊成片或成框拼装的允许偏差应符合本标准表9.3.4的规定。7.4钢平台、钢梯和防护栏杆形状与尺寸的允许偏差应符合表7.4的规定。llalfbl表7.4钢平台、钢梯和防护栏杆形状与尺寸的允许偏差单位：mmllalfbl-l│平台支柱弯曲矢高f11SH/T3507—2024aab8基础验收与准备8.1基础验收8.1.1钢结构安装前，建设/监理单位应组织基础施工单位和钢结构安装单位进行基础中间交接验收，验收合格后方可交付安装。8.1.2基础验收应符合下列规定：a)基础上应有明显的标高基准线，纵、横中心线；b)基础外观不应有裂缝、蜂窝、孔洞及露筋等表面严重缺陷；c)基础混凝土强度应达到设计强度的75%及以上，周围土方应回填，并夯实平整；d)预埋螺栓的螺纹部分应无损伤，并应涂油脂保护；e)基础及地脚螺栓位置的允许偏差应符合表8.1.2的规定。表8.1.2基础及地脚螺栓位置的允许偏差单位：mm-10-5-10+100SH/T3507—2024+3008.2基础准备8.2.1采用垫铁安装时，基础表面应凿麻，垫铁设置处应铲平，垫铁安装允许偏差应符合表8.2.1的规定。表8.2.1垫铁安装的允许偏差单位：mm8.2.2垫铁设置应符合下列要求：a)垫铁组应设置在靠近地脚螺栓（锚栓）的柱脚底板加劲板或柱肢下，每个地脚螺栓（锚栓）侧设置1组～2组垫铁，每组垫铁的垫铁数不宜超过4块；b)斜垫铁应成对使用，搭接长度不小于全长的3/4，斜垫铁下面应有平垫铁；c)垫铁表面的油污等应清除干净，垫铁与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。8.2.3钢结构安装找正完成并形成稳定空间单元后，垫铁间应定位焊固定。8.2.4管廊钢结构基础可采用座浆垫板找正，待座浆混凝土强度达到设计强度的75%以上后，方可进行钢结构安装。8.2.5座浆垫板的布置及数量可参照垫铁设置，总面积应大于等于垫铁设置的总面积。8.2.6当采用座浆法放置垫板时，宜采用与二次灌浆层相同的材料；座浆垫板的允许偏差应符合表8.2.6的规定。表8.2.6座浆垫板的允许偏差单位:mm9钢结构安装9.1钢构件复查9.1.1安装前应对钢构件进行复查，合格后方可进行安装。9.1.2钢构件复查要求如下：a)构件应在明显位置标有构件标记；b)框架及管廊的钢柱、塔架主肢等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全；c)运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应按照预制质量要求矫正和修补；d)高强度螺栓摩擦面应平整，保持干燥、整洁，除设计要求外摩擦面不应涂漆。SH/T3507—20249.2塔架安装9.2.1塔架最下节的组装应在基础验收合格后进行。9.2.2采用扳转法安装的塔架，铰腕不应受轴向力的作用，并应在组装完底部第一节后，进行扳转试验，确认符合施工技术文件要求后，方可继续安装。9.2.3塔架在整体吊装、扳转或分段吊装前，应将底部和吊点部位作刚性封固。分段吊装前还应校准两段塔架间的相互连接尺寸。9.2.4塔架构件的组对间隙不宜大于1.5mm。9.2.5塔架任一分段组装或散装成段后，其尺寸允许偏差应符合本标准表7.2的规定。9.2.6塔架各杆件焊接后，主肢直线度偏差不应大于杆体长度1/1000，且不大于4.0mm，其他杆件的允许偏差应符合下列规定：a)杆长L≤10m时，直线度为5.0mm；b)杆长L＞10m时，直线度为8.0mm。9.2.7塔架平台梁的中心位置、水平度和梁顶面标高允许偏差应符合下列规定：a)中心位置允许偏差为4.0mm；b)水平度为梁长的1/1500，且不大于5.0mm；c)同跨间内同一横截面内梁顶面标高允许偏差为±3.0mm。9.2.8塔架安装的允许偏差应符合本标准表7.2及表9.2.8的规定。表9.2.8塔架总装允许偏差单位：mm9.3框架、管廊安装9.3.1铣平面应接触均匀，接触面积不应小于75%。9.3.2地面拼装的框架和管廊结构焊缝需进行无损检测和返修时，无损检测和返修应在地面完成，合格后方可吊装。9.3.3框架节点采用高强度螺栓连接时，按下列要求执行：a)每个安装节点临时螺栓和冲钉的数量应由计算确定，但每个节点的临时螺栓不应少于2个，冲钉数量不宜超过临时螺栓数量的30%；b)承受剪力载荷的螺栓，其螺纹不应在受剪范围之内；c)节点螺栓的拧紧应符合本标准11.2.8的要求；d)设计技术文件要求顶紧的节点，接触面不应少于75%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。9.3.4框架、管廊安装的允许偏差应符合表9.3.4的规定。表9.3.4框架、管廊安装允许偏差单位：mmSH/T3507—20249.4钢平台、钢梯和防护栏杆安装9.4.1钢平台、钢梯和防护栏杆安装应符合GB4053及设计的要求。9.4.2钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差应符合表9.4.2的规定。表9.4.2钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差单位：mm9.5钢格栅板安装9.5.1钢格栅板铺设应按设计技术文件要求的标高、编号对号入座，准确定位。9.5.2钢格栅板受荷扁钢两端应放置于支撑梁或支撑架上，每端支承长度不少于25mm。钢格栅板之间及格栅板至构件边缘间距为10mm，相邻两钢格栅板的高差不应超过4mm。因工艺管线、电缆管线等预留孔洞位置需进行调整的，在保证支承长度和平台或走道边缘钢格栅板边线平齐的前提下，钢格栅板之间最小安装间距不应小于5mm。9.5.3钢格栅板与构件连接可采用焊接固定、安装夹固定和射钉固定等方法，安装应符合产品厂家及设计技术文件要求，并满足下列规定：a）采用焊接固定时，每块钢格栅板四周角上均应设置焊接固定点，焊接固定点位置在钢格栅板每个角第一根扁钢上，焊接长度不小于20mm，焊脚高度不小于5mm；钢格栅板焊接完毕后，需将表面的毛刺、电焊药皮、飞溅物等打磨干净，除去尘垢后及时涂富锌底漆，防止生锈；SH/T3507—2024b）采用安装夹固定时，由上卡、下卡和连接螺栓副组成。在安装夹定购时，应注明所需夹子的类型、数量和材料。安装夹数量，应根据钢格板的稳定性确定，每块钢格栅板至少有4套安装夹，安装夹位置距钢格栅板宽度方向侧边100mm到150mm处；c）采用射钉固定时，由钉体、固定盘、连接附件组成；射钉数量，应根据钢格栅板的稳定性确定，每块钢格栅板至少有4套射钉固定；从钢格栅板边第二、第三根负载扁钢之间固定，且每块钢格栅板四角均应固定一点。9.5.4钢格栅板安装应遵循铺设一块固定一块的原则。如不具备固定条件，在钢格栅板铺设的同时应进行临时固定。没有固定的钢格栅板上不应站人作业，且不应拆除临时防护设施。9.5.5在钢格栅板铺设过程中，应及时对形成的预留孔、洞口进行临时封闭或围护。9.5.6在已固定完成的钢格栅板上堆放物资，重量不应超过钢格栅板的设计载重量。9.6压型金属板安装9.6.1压型金属板应在支撑构件上搭接，搭接长度、宽度不小于表9.6.1的规定。表9.6.1压型金属板的搭接长度与宽度单位：mm1.5倍波距1.5倍波距长度方向9.6.2压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未安装零件的孔洞。9.6.3压型金属板安装后应进行质量检查，压型金属板安装的允许偏差应符合表9.6.3的规定。表9.6.3压型金属板安装的允许偏差单位：mmL/1000，且不大于20.09.7其他构件安装9.7.1管筒安装后的垂直度及高度允许偏差应符合下列规定：SH/T3507—2024a)高度小于或等于60m时，垂直度为高度的1/1500，且不大于25mm；b)高度大于60m时，垂直度为高度的1/3000+5.0mm，且不大于50mm；c)管筒安装完毕后，总高度允许偏差为±50.0mm。9.7.2独立式管筒结构的直线度不应大于管筒高度的1/1000，且不大于15mm。9.7.3已安装构件应按施工程序及时找正。不应在未经找正的构件上安装设备及管道等。9.7.4当设计技术文件规定钢桁架的拱度要求时，桁架跨中拱度的允许偏差为桁架长度的1/5000。当设计技术文件未要求钢桁架起拱时，桁架跨中拱度应满足以下规定：a）拱高不应大于10mm；b）下挠不应大于5mm。10焊接和热处理10.1焊接准备10.1.1焊接材料存放应符合下列规定：a)控制焊接材料库的温度和湿度，库内温度宜大于5℃,相对湿度不应大于60%；b)焊接材料应按牌号和规格分别存放，存放位置与地面和墙面的距离不小于300mm。10.1.2焊接材料除应符合本标准第5.2条要求外，尚应符合下列要求：a)应按焊接材料厂家技术要求进行焊条、焊剂烘烤；b)焊条烘干后应放在100℃~150℃的恒温箱中随用随取，领出的焊条应在保温筒内存放,不应超过4小时;焊条取用后，应及时封盖保温筒；c)焊丝在使用前应清除污物。10.1.3不等厚对接焊件的组对应按图样要求进行，当坡口处相对厚度差△t≥3.0mm时，应按图10.1.3进行削边处理，其中削薄长度L≥4△t。L△t△tLL L图10.1.3不等厚焊件的削边处理10.1.4等厚对接焊件的错边量不应大于板厚的10%，且不应大于2.0mm。10.1.5焊接接头坡口两侧各20mm范围内应清除污物和锈蚀。10.1.6预热应在焊道中心两侧各不小于2倍焊件厚度且不小于100mm的范围内进行，预热温度应根据焊接方式、材质、厚度、接头拘束度及环境等因素，经焊接工艺评定确定。10.1.7需要预热的焊件接头，在整个焊接过程中应不低于预热温度。10.1.8钢结构拼接对接接头处宜设置引弧板和熄弧板。10.2焊接要求10.2.1发生下列情况之一且无防护措施，不应施焊：SH/T3507—2024a)焊条电弧焊时，风速大于或等于8m/s；气体保护焊时，风速大于或等于2m/s；b)雨、雪环境；c)相对湿度大于90%；d)碳素钢焊接环境温度低于-20℃;低合金钢焊接环境温度低于-10℃。10.2.2定位焊应符合下列要求：a)定位焊应与正式焊接的焊接工艺相同；b)焊缝长度不应小于40mm，间距宜为300mm～400mm；c)焊缝厚度为设计厚度的1/2～2/3，且不应小于3mm；当构件刚度和拘束度较大或承受载荷时，定位焊缝的长度和焊缝厚度应适当增加；d)定位焊焊接时，预热温度宜高于正式施焊预热温度20℃~50℃。10.2.3施工技术文件中未要求进行预热的焊件，当焊件温度低于0℃但不低于-10℃时，应在始焊处100mm范围内预热至20℃以上。10.2.4焊接H型钢翼缘板、腹板的对接焊缝、T型接头焊缝和筒形结构的纵缝、环缝宜采用埋弧焊，其他钢结构的焊缝宜采用熔化极气体保护焊，并均应控制焊接变形。10.2.5与母材焊接的工卡具材质应与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面平齐。标准抗拉强度下限值Rm大于或等于540MPa的钢材工卡具，拆除打磨后应按NB/T47013.4或NB/T47013.5的规定进行表面无损检测，以无线性缺陷为合格。10.2.6焊接时，不应在坡口以外的母材表面引弧。焊接中应注意引弧和熄弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。10.2.7对焊接线能量有控制要求的，应按照施工技术文件进行控制。10.2.8为减少焊接变形，可根据构件焊缝情况，选择适当的焊接方法控制变形；根据焊缝布置的位置，应制定合理的焊接顺序。10.3焊接质量检验10.3.1外观检验a)焊缝金属表面不应有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，其外观质量符合表10.3.1-1、表10.3.1-2、表10.3.1-3及表10.3.1-4的规定。表10.3.1-1焊缝外观质量检验标准要求修磨焊缝的—表10.3.1-2对接焊缝余高允许偏差单位：mmSH/T3507—2024表10.3.1-3贴角焊缝尺寸允许偏差单位：mmkc45° kc k kkc45° kc k k+1.50+3.00kckckkckck+1.50+2.00表10.3.1-4T型接头K形焊缝尺寸允许偏差+1.50b)焊缝观感质量应成型良好，焊缝与母材平滑过渡，焊渣及飞溅物清理干净。10.3.2无损检测a)设计技术文件要求全焊透的一、二级焊缝，应采用超声检测进行内部缺陷的检验；超声检测无法操作或不能对缺陷做出判断时，应采用射线检测。其内部缺陷分级及检测方法应符合NB/T47013.2或NB/T47013.3的规定；b)一级、二级焊缝的检测比例及评定等级应符合表10.3.2的规定，其中检测比例应按下列规定执行：1)对工厂化制造的焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且检测长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行检测；SH/T3507—20242)对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，检测长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。表10.3.2一级、二级焊缝检测比例及评定等级ⅠⅡⅡⅢAB级c)要求无损检测的焊缝，若被其他构（部）件覆盖或由于邻近构（部）件的安装影响无损检测时，应在无损检测合格后，方可覆盖或安装邻近（部）件；d)无损检测应在焊缝外观及外形尺寸检查合格后进行；低合金钢的焊缝应在焊完24小时后进行无损检测；e)当局部检测焊缝发现超标缺陷时，对该焊工的不合格焊缝加倍检测；加倍检测如仍有超标缺陷时，再加倍检测；仍有超标缺陷则应对该焊工施焊的同一批焊缝进行100%检测；f)对检测不合格的焊缝应进行返修，返修后应重新进行无损检测，并按原评定等级评定，直至合格。10.4热处理10.4.1热处理应在焊缝外观质量检查和无损检测合格后进行。10.4.2大风和雨、雪环境，无防护措施时，不应进行热处理。10.4.3对热处理易发生变形的构件，事先应采取支撑或加固等措施。10.4.4设计技术文件无要求时，热处理应按GB50661执行。10.4.5焊缝局部热处理时，加热范围应为焊缝两侧各不小于钢材厚度的3倍且不小于200mm。11紧固件连接11.1普通螺栓连接11.1.1普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计技术文件有要求时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法按GB50205进行，其结果应符合GB/T3098.1的规定。11.1.2永久性普通螺栓可采用双螺母或其他防止松动的措施，确保牢固、可靠，外露丝扣不应少于2个螺距。11.2高强度螺栓连接11.2.1钢结构制作和安装单位应分别按GB50205的规定进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，其结果应符合设计要求。现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，合格后方可进行安装。11.2.2高强度螺栓摩擦面对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按表11.2.2规定进行处理。SH/T3507—202411.2.3高强度螺栓连接前，应以手工除去摩擦面的浮锈，不能破坏原摩擦面，摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤等缺陷。。11.2.4已施加过预拉力高强度螺栓拆卸后，不应作为受力螺栓循环使用。11.2.5紧固高强度螺栓的扭矩扳手，应在作业前校正，且应在每拧完100个螺栓后校正一次，其扭矩误差不应超过±3%。11.2.6高强度螺栓安装时，穿入方向应一致，且不应强行穿入；螺栓不能自由穿入时，可采用铰刀或锉刀修正螺栓孔，不应采用气割扩孔。修孔数量不应超过该节点螺栓数量的25%，修整后或扩孔后的孔径不应超过螺栓直径的1.2倍。表11.2.2接触面间隙处理序号处理方法1Δ＜1.0mm时，不予处理2Δ=（1.0～3.0）mm时，将厚板一侧磨成1：10缓坡，使间隙小于1.0mm3Δ>3.0mm时，加垫板，垫板厚度不小于3mm，最多不超过三层，垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同11.2.7高强度螺栓连接副的拧紧宜在24小时内完成。拧紧分为初拧、复拧和终拧，初拧、复拧扭矩值各为终拧扭矩值的50%，设计技术文件无规定时，终拧扭矩值按公式（11.2.7）计算。Tc=K.Pc.d…………………（11.2.7）式中：K——扭矩系数，取0.13；Pc——施工预拉力标准值，按GB50205附录B选取，kN；d——螺栓公称直径，mm。11.2.8高强度螺栓应按照从中心到边缘对称拧紧。11.2.9用扭矩扳手终拧的螺栓，应用经过标定的扭矩扳手抽查扭矩值，抽查数量为该节点螺栓总数的10%，且不少于1个。检验所用的扭矩扳手其扭矩精度误差应不大于3%。如发现不合格，应扩大检查10%。如仍有不合格，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。11.2.10高强螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣，其中允许10%的螺栓丝扣外露1扣或411.2.11扭剪型高强度螺栓初拧（复拧）后，应用颜色在螺母上涂上标记，然后用专用扳手终拧，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，但断裂位置只允许在梅花卡头与螺纹连接的最小截面处；除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%；对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副，应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记。11.2.12扭矩检查应在螺栓终拧后1h～24h内完成，且按GB50205的规定进行终拧扭矩检查。11.2.13高强度螺栓安装完毕后，应用锤击法对高强度螺栓逐个进行检查，不应有漏拧螺栓。锤重宜为0.25kg～0.50kg。SH/T3507—202412涂装12.1防腐涂料涂装12.1.1涂装前钢材表面除锈等级应满足设计技术文件要求并符合GB/T8923.1的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。12.1.2钢构件除锈完成且经检验合格后，宜在4小时内涂刷底漆，雨天、潮湿、有盐雾的气候条件下，不应超过2小时。12.1.3当设计要求或施工单位首次采用某涂料和涂装工艺时，应按GB50205要求进行涂装工艺评定，评定结果应满足设计要求和国家现行标准的规定。12.1.4涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计技术文件和相关标准的要求。12.1.5焊缝未经检验，焊缝及其两侧各50mm钢材表面不应涂刷任何涂料。12.1.6钢结构涂装时的环境温度和相对湿度，除应符合涂料厂家产品说明书及GB50755的要求外，还应满足下列规定：a)当产品说明书对涂装的环境温度和相对湿度未作规定时，环境温度宜为5℃~38℃,相对湿度不应大于85%，钢材表面温度应高于表面露点温度3℃,且钢材表面温度不应超过40℃;b)构件表面不应有凝露；c)遇雨、雾、雪、强风天气时应停止露天施工，应避免在强烈阳光照射下施工；d）风力超过5级时，室外不宜喷涂作业；e)涂装后48小时内应采取保护措施，避免淋雨或沙尘侵袭。12.1.7构件表面的涂装系统应相互兼容。12.1.8高强度螺栓连接处的防腐处理应符合设计技术文件要求；当设计技术文件无要求时，应在螺栓头、螺母、垫圈和连接板周边涂以快干漆封闭，也可涂以与构件底漆相同或相近的厚涂型涂料封闭。12.1.9构件涂层受损伤部位，修补前应清除已失效和损伤的涂层材料，根据损伤程度按照专项修补工艺进行涂层缺陷修补，修补后涂层外观质量应满足设计要求并符合GB50205的规定。12.1.10涂装完成后，构件的标识应清晰完整。12.2防火涂料涂装12.2.1防火涂料涂装要求应按照设计技术文件及SH/T3548相关规定。12.2.2防火涂料涂装前钢材表面除锈及防腐涂装应符合设计技术文件和GB50205的要求，防火涂料涂装基层不应有油污、灰尘和泥砂等污垢。12.2.3防火层施工前，锚固材料的间距及数量应符合产品使用说明书的要求。12.2.4防火层施工前，钢结构的地脚螺栓和螺母表面应做防腐保护。地脚螺栓与筋板间隙应用耐火材料填塞。12.2.5防火涂料的涂层厚度应符合设计的耐火极限要求。非膨胀型防火涂料的涂层厚度，80%及以上面积应符合设计的耐火极限要求，且最薄处厚度不应低于设计技术文件要求的85%。12.2.6防火涂料不应有误涂、漏涂，涂层应闭合，无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆、乳突等缺陷。13钢结构模块化施工13.1实施准备13.1.1钢结构模块化宜进行前期策划，统筹建设、设计、施工等单位制定专项方案，模块应最大限度综合考虑钢结构与设备、管道、电气、仪表、劳动保护等相关设施、构件的整体性，同时要满足运SH/T3507—2024输、吊装、结构强度、刚度等因素的要求。13.1.2钢结构应以模块为单元进行设计深化，深化内容应综合考虑运输工况、安装工况下主要受力构件、杆件、支撑及节点的核算，并经原设计单位确认后实施。13.1.3钢结构模块制作前应根据其结构特点，制定模块组装作业指导书，明确构件的安装顺序，确保结构组装过程的稳定性；施工人员应熟悉施工图纸、作业指导书及有关技术文件的要求。13.1.4模块制作场地要考虑运输距离、道路条件（障碍物）等，地耐力应满足模块重量、吊装作业承载力的需求。13.1.5模块制作场地宜根据模块单元的结构尺寸特点，设置可调整尺寸的组装平台；组装平台应有足够的强度和刚度满足钢结构模块单元的精度要求，经检查验收方可使用。13.1.6模块现场安装前，应做好专业间工序交接并填报记录。13.1.7模块制作过程宜委托专业监理驻场监督检查。13.2模块制作与验收13.2.1模块制作前应对钢构件进行检查验收，允许偏差应符合本标准表6.10.2的规定。13.2.2模块制作形成稳定空间后，立柱的间距、垂直度和横梁水平度允许偏差应符合本标准表9.3.4的规定。13.2.3模块单元内连接为焊接节点时，组装时应考虑焊接收缩量，焊工合理分配，焊接外观质量应符合本标准10.3.1的规定，无损检测应符合本标准10.3.2的规定；为高强度螺栓连接时，应符合本标准11.2的规定。13.2.4模块与模块之间宜采用高强螺栓连接。13.2.5模块制作过程中平台、梯子和栏杆应同步安装，安装质量应符合本标准第9.4条及第9.5条的规定。13.2.6模块制作完成后按照设计要求进行节点除锈及防腐涂刷，并符合本标准第12.1条的规定；有防火要求的部位，防火涂装宜在模块安装后进行，其质量应符合本标准12.2的规定。13.2.7模块制作应按吊装方案合理设置模块吊点的位置、吊耳或吊装孔，并应对刚度薄弱部位采用临时支撑等措施进行加固。13.2.8模块制作完成后，根据设计技术文件进行尺寸复核，标记定位轴线及水平标高线，作为模块现场安装的基准线。13.2.9模块制作完成后应做好相关专业质量验收并填写记录。13.3模块运输与安装13.3.1模块运输及安装前，应有经总包单位、监理或业主代表审核通过的施工方案。13.3.2模块安装前应按照本标准第8.2条进行基础准备和检查验收。13.3.3模块运输必要时应进行强度和刚度验算，进行必要的固定，并设置成品保护措施。运输前应对沿线路况和转弯半径等限制条件进行确认，必要时应提前进行清障。13.3.4模块吊装应合理选用起重吊装设备，吊车移动、站位点路面承载力满足施工方案要求。13.3.5根据模块外形尺寸及重量选择符合要求的吊索具，吊装过程中吊索水平夹角不宜大于60°,不应小于45°;对大型模块宜设置桁架式平衡梁进行吊装。13.3.6模块安装顺序，宜综合考虑运输、吊装条件及临近设施情况确定。13.3.7模块安装时，宜先调整标高，再调整水平位置，最后调整垂直度，允许偏差应符合本标准表9.3.4的要求；同时对模块内设备、设施的安装质量进行检查确认。13.3.8模块安装符合质量要求后，拆除临时加固设施，做好油漆补伤。14交工技术文件SH/T3507—202414.1施工过程中应及时进行工序的检查确认，并审查相关资料，被后序作业覆盖的工序应有隐蔽工程验收记录。14.2施工单位按工程合同规定的范围全部完工后，应及时向建设/监理单位办理交工验收手续，并对下列资料检查确认：a)钢结构工程变更或设计变更单一览表；b)钢材、连接材料和涂料等材料质量证明文件和试验、复验报告；c)工厂化制造构件的产品质量证明文件；d)钢结构基础复测记录；e)钢结构框架、管廊安装记录；f)塔架、管筒安装检验记录；g)钢吊车梁安装记录；h)高强度螺栓抗滑移系数试验报告；i)高强度螺栓连接检查记录；j)射线检测报告；k)超声检测报告；l)热处理报告（含热处理曲线）m)防腐工程质量检查记录；n)防火层施工检查记录；o)隐蔽工程记录；p)垫铁隐蔽记录；q)其他有关文件和记录。14.3钢结构工程交工技术文件应按SH/T3503和合同的规定，由责任单位编制，并向建设单位移交。SH/T3507—2024本标准用词说明1为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：1）表示很严格，非这样做不可的：正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；2）表示严格，在正常情况下均应这样做的：正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。SH/T3507—2024中华人民共和国石油化工行业标准SH/T3507—2024SH/T3507—2024《石油化工钢结构工程施工及验收规范》，经工业和信息化部2024年07月05日以第18号公告批准发布。本标准是在SH/T3507基础上，补充了SH/T3607中与钢结构强度及稳定性有关的技术质量要求，并更名为《石油化工钢结构工程施工及验收规范》。本标准修订过程中，编制组进行了广泛的调查研究，总结了近年来我国石油化工钢结构工程施工的实践经验，并以多种形式广泛地征求了有关设计、施工、监理等方面的意见，取得了石油化工钢结构工程施工的重要技术参数，最终形成了本标准。为便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本标准时能正确理解和执行，《石油化工钢结构工程施工及验收规范》编制组按章、条顺序编制了本标准的条文说明，对条文规定的目的、依据以及执行中需注意的有关事项进行了说明。但是，本条文说明不具备与标准正文同等的法律效力，仅供使用者作为理解和把握标准规定的参考。SH/T3507—2024 323术语和定义 324基本规定 325材料 325.1钢材 325.2焊接材料 335.3连接用紧固件 335.4钢格栅板 335.5压型金属板 335.6涂装材料 335.7材料保存 336钢结构工厂化制造 336.1排料 336.2放样与号料 336.3切割和边缘加工 336.4矫正和成型 346.5制孔 346.7管筒 346.8塔架 346.9箱型钢 346.12零件、部件与构件出厂 347钢构件拼装 348基础验收与准备 348.2基础准备 349钢结构安装 409.3框架、管廊安装 359.5钢格栅板安装 359.7其它构件安装 35 3510.1焊接准备 3510.2焊接要求 3510.3焊接质量检验 3510.4热处理 3511紧固件连接 3511.2高强度螺栓连接 35 3512.1防腐涂料涂装 36SH/T3507—2024石油化工钢结构工程施工及质量规范由于将SH/T3607中与钢结构强度及稳定性有关的技术质量要求补充至本标准，故在范围里增加了钢结构安装施工技术要求。3术语和定义本章是根据石油化工钢结构工程特点进行定义的术语。4基本规定4.1根据石油化工钢结构工程特点，个别项目检验批、检查数量与GB50205的规定不同。4.2根据GB50205，对钢结构工程施工企业的相关要求进行了修改。4.3～4.4对参与钢结构工程的施工人员资质的规定，强调市场准入制度，是管理方面的要求。4.6钢结构的制作、安装和质量检验用的计量器具应为检定合格的计量器具，且保证在检定有效期内使用。不同计量器具具有不同的使用要求，同一计量器具在不同使用状况下，测量精度不同，因此要求严格按有关规定正确操作计量器具。4.7～4.8钢结构施工前工艺技术文件的要求。4.9强调了到货检验的重要性。由于成品、半成品从加工完毕到包装运输再到现场施工可能间隔较长时间，故规定成品、半成品的交付条件应为底漆涂装完毕，以利于成品保护。4.11在焊接过程中、焊缝冷却过程及以后的相当长的一段时间可能产生裂纹。普通碳素钢产生延迟裂纹的可能性很小，因此规定在焊缝冷却到环境温度后即可进行外观检查。低合金结构钢焊缝的延迟裂纹延迟时间较长，考虑到工厂存放条件、现场安装进度、工序衔接的限制以及随着时间延长，产生延迟裂纹的几率逐渐减小等因素，本标准以焊接完成24小时后外观检查的结果作为验收的依据。5材料5.1钢材5.1.1钢结构用钢材因其品种多，代用料也多，其性能是否满足设计要求，不仅要提供产品质量证明书，而且其性能指标还应符合设计技术文件和合同规定的材料标准。另外，各国进口钢材标准不尽相同，所以规定对进口钢材应按合同规定的标准验收。5.1.2在工程实际中，出现本条规定的情况之一的材料，且无其他检验或复验文件证明材料的适用性时，该批材料不应使用。5.1.3