慢车道施工方案

1、沥青混凝土路面施工方案非机动车道及路口一、概况丰收路位于焦南组团中部，为东西向主干路，是市区连接联系东、 西县城的主要通道。本次工程起点为焦武路口，终点为群英河西桥头。 道路红线控制宽度67米，现状道路宽度54米，其中机动车道为双向 六车道宽24米，外侧依次为4米绿化分隔带，7.5米非机动车道， 3.5米人行道。本工程按照规划宽度进行改造。现施工7.5米的非机 动车道。具体施工方案如下。二、丰收路改造工程设计要点及工程特点道路标准横断面为：67米=5米绿化带+5米人行道+7.5米非机动 车道+4米绿化带+24米机动车道+4米绿化带+7.5米非机动车+5米人 行道+5米绿化带。路面横破：机动车道

2、2%，非机动车道2.5%，人行 道1%（坡向道路中心），采用直线型路拱。非机动车道结构总厚度37cm,分别是：3cm厚细粒式沥青砼 （AC-10C）+粘油层一道+4cm厚中粒式沥青混凝土+透层油+2*15cm水 泥粉煤灰稳定碎石。非机动车道设计弯沉值1d=45.5（0.01mm），路 基回弹模量E0=35Mpa，沥青采用70号B级石油沥青。三、沥青混凝土路面施工方案面层施工可分为施工准备、沥青混合料的拌和、运输、摊铺、碾 压。沥青面层施工前要对基层及封层进行一次认真的检验，特别是要 重要检验:标高是否符合要求;表面有无松散;平整度是否满足要求， 不达标路段应进行处理。由测量技术人员对已经监理工

3、程师验收的基 层或桥面，再进行一次核定中心桩位、宽度、和断面高程。再次检查 基层及桥面的干净程度，以便及时打扫。（1）、材料准备材料级配类型为AM-20型热拌沥青碎石，集料的最大粒径不宜超 过31.5mm, 16mm筛孔的矿料通过率在6085%。沥青宜用标号AH-70 的石油沥青；沥青饱各度宜在4060%之间，混合料的孔隙率大于 10%。面层碎石采用抗滑、耐磨石料，石料，碎石的压碎值不应大于 30%；沥青碎石20C的抗压模量不应小于700Mpa。、沥青：按设计要求选用沥青，必须附有沥青质量检验单，同时必须按规 定进行复验。、粗集料：A、粗集料应由具有生产许可证的采石场生产；B、粗集料应该洁净、

4、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、 耐磨耗性；C、粗集料应具有良好的颗粒形状。、细集料：A、细集料包括天然砂、机制砂及石屑；B、细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的级配组 成；C、应与沥青有良好粘结能力。填料：填料采用石灰或岩浆岩中的强基性岩石等增水性石料经磨细得 到的矿粉。矿粉要求干、洁净，其质量应符合规范要求。（2）、机具a、摊铺机一台；b、全钢轮压路机三台；c、50装载机一台；d、振动夯板一台。（3）配合比组成设计组成配合比设计阶段首先计算出各和材料的用量比例，配合成符合要求的矿料级本范 围。然后，遵照试验规程JTJ032-94和模拟生产情况，以6个不同的 沥青用量（间隔0

5、.5%），采用实验室小型沥青混合料拌合机与矿料 进行混合料拌合成型及马歇尔试验技术标准的要求，确定最佳沥青用 量.以次矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供确定各冷料仓向拌 和机的供料比例，进料速率及试验使用.该项工作为保险起见，应作 平行试验.生产配比设计阶段必须从筛分后进入拌和机冷、热料仓各种材料的进行样筛分试 验、调整、使生产时的各种材料满足目标配比的要求，以确定各热料 仓的材料比例，供拌和机控制室使用，同时及反复调整冷料仓进料比 例以达到供料平衡，并取目标配比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用 量0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验、确定生产配合比的沥青用 量，根据高速公路车辆渠化的要求，中

6、、下面层的最佳沥青用量宜低 于中值0.2-0.3%，但不低于目标配合比的所定沥青用量的底限。3、生产配比验证阶段拌和机采用生产配合比进行试拌并筑试验段，并用拌和的沥 青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验和矿料筛分、沥青用呈检 验，检验生产产品的质量符合程度，由此确定生产有和标准配合比， 作为生产控制的依据和质量检验的标准。标准配合比的矿料级配至少 应包括0.074mm、2.36mm、4.75mm三栏的筛孔通过接近要求的级配的 中值。满足要求后，即作为生产配合比，施工过程中，不得随意更改， 保证各项指标符合要求并相对稳定，标准偏差尽可能的小。（4）、沥青混和料的拌制沥青混合料拌制时，沥青和矿料

7、的加热温度应调节到能使拌和的 沥青混合料出厂温度（石油沥青120165摄氏度；煤沥青80120摄 氏度）。混合料温度过高时，影响沥青与集料的粘结力，从而影响到 混合料的稳定性。沥青混和料由一台拌和楼拌制，每小时产量为220240t/h，为 了保证摊铺机连续不断的摊铺，采取提前2小时拌料，将热料储存在 热料仓中，存满后即装在12辆车上，盖好蓬布运往工地，准备铺筑。 拌和楼连续拌料贮存。沥青混合料出厂，须经实验中心派人员目测并逐车检测温度，合 格后填写发料单才能出厂，发现白料或温度不合格，按废料处理。沥青混合料的拌和机械、拌和时间、拌和温度、热矿料二次筛分、 沥青用量等是影响沥青混凝土路面稳定性和

8、平整度的重要因素 沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制。可采用间歇式拌和 机或连续式拌和机拌制。当工程材料从多处供料、来源或质量不稳定 时，不宜采用连续式拌和机。沥青混合料拌和时间要以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹 覆沥青结合料为度，并经试拌确定。间歇式拌和机每锅拌和时间宜为 3050s （其中干拌时间不得少于5s），连续式拌和的拌和时间由上 料速度及拌和温度调节。拌和厂拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或 严重的粗细料分离现象。如发现不合格时应及时调整。（5）、沥青混和料的运输a、沥青混合料由18辆自卸车装运，运料前车厢应清理干净并涂 防粘液。b、装料时车辆前后挪动位

9、置，避免混合料发生离析。c、装料到工地后，由专人指挥倒料，验收料单；并设专人逐车 检测温度，合格后方能进入铺筑段。d、严禁料车碰撞摊铺机，运料车辆应停在摊铺机前1030cm， 由摊铺机前滚轮顶着汽车轮胎同步前进，边前进边往摊铺机料斗倒 料。e、运料车辆都应配备保温、防雨蓬布。f、从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽 车位置，以减少粗细集料的离析现象。沥青混合料运输车的用量应较 拌和能力或摊铺速度有所富余，保证摊铺机连续不间断摊铺。注意卸 料与摊铺机之间的距离，防止碰撞摊铺机或倒在摊铺机外，引起摊铺 不均匀，影响路面的平整度。、沥青混和料的摊铺a、找平方式采用最大摊铺宽度12m的

10、维特根S-2500型摊铺机。在铺筑边缘 线外20cm左右打入稳固的支撑杆(最好对应中线桩号)，支撑杆间距 为10cm，根据桩位处下面层顶设计高程加一个常数为钢丝标高。基 准钢丝敷设的长度每段为300m左右，并配有专门计量张力的标尺。 一般钢丝长度在200m250m时其紧张力应为100130KN；钢丝长度 在300m350m时其紧张力应为150200KN；使“基准钢丝”在10m 内产生的挠度不超过2mm，必要时加密支撑杆。另外，在弯道半径较 小段及边坡点附近或加宽段前后加密支撑杆。支撑杆和基准钢丝架设 标高经核对无误后，才能开始摊铺，在铺筑过程中现场应安排12 人来回检查，防止车辆、施工人员及其

11、他机械碰撞支撑杆或钢丝。b、摊铺1、摊铺前将熨平板预热1520min，使其温度及原路面的温度 达65C以上。2、调整摊铺机熨平板。在新开始铺筑路段，应使高度为各层的 厚度乘以各层的松铺系数，使熨平板与路面横坡一致，然后在全宽度 范围内填5块木块，使熨平板放稳；在接着已铺好的沥青层，应量出 横缝处新铺路面的实际厚度，再乘以各层的松铺系数，确定在已铺好 的路面上应垫的厚度，再在全宽度范围内填5块木块，使熨平板放稳。3、开始摊铺时逐车检测混合料的温度，应不底于130C。4、调整摊铺机的振夯频率及振幅，使摊铺后的沥青混合料，具 有80%的初始密度。5、摊铺速度，应根据拌和设备的生产能力和热料仓的贮料数

12、量、 运输距离、配备的运输车、及压实能力来综合考虑；必须使摊铺保持 匀速，连续不断的铺筑。本合同段采用的摊铺速度为：上面层34m/ min,下面层2.53m/min。摊铺机摊铺速度匀速行使不间断，借以 减少波浪和施工缝，试验人员随时检测成品料的配比和沥青含量，及 时反馈拌和厂，及时调整。设专人消除粗细集料离析现象，如发现粗 集料窝应予铲除，并用新料填补。此项工作必须在碾压之前进行，严 禁用薄层贴补法找平，以免贴补层在使用过程中脱落压碎，引起面层 推移破裂。6、摊铺时应注意的问题摊铺中的质量缺陷主要有：厚度不均，平整度差（小波浪，台阶）， 混合料离析、裂纹、拉沟等。粉料过多，温度不当，砂石未完全

13、烘干，机械猛烈起步和紧 急刹车，刮料护板安装不当均可引起裂纹。沥青含量过多或过少，矿粉含量不足；骨料尺寸与摊铺厚度 不协调；振捣梁与熨平板的相互位置调整不当，振捣梁、熨平板底面 磨损；刮料护板安装不当，熨平板接缝处理不当等引起拉沟。供料速度不匀；机械起步和刹车过猛；摊铺速度不均匀；熨 平板工作迎角调整过当摊铺机发动机或驱动链条松紧度未调好均会 引起小波浪。熨平板底面磨损或严重变型时，铺层容易产生裂纹和拉沟， 故应及时变换。有时熨平板的工作迎角太小，也会使铺层的两边形成 裂纹或拉沟。调整熨平板的前缘拱度，并在试铺中多次调整，直到能 铺出具有良好的铺层为止。如果多次调整仍消除不了上述缺陷，就应 该

14、更换熨平板的底板。当矿料中的大颗粒尺寸大于摊铺厚度时，在摊 铺过程中该大颗粒将被熨平板拖着滚动，使铺层产生裂纹、挂沟等。 所以应严格控制矿料粒径，使其最大尺寸在规范之内。混合料的配比 不当，会产生全铺层的裂缝，因为振捣梁在摊铺过程中混合料进行捣 实的同时，还要将它向前推移。如果混合料的大颗粒过多，就会出现 全铺层的大裂缝。为了消除这种裂缝，有时可将熨平板加热进行热熨， 但大多数情况下需要改变混合料的配比。7、轮胎摊铺机气压超限（一般为0.50.55mpa），摊铺机宜打滑； 气压过低，机体会随矿料重量变化而上下变动，使摊铺层出现波浪。 履带式摊铺机履带松紧超限将导致摊铺速度发生冲脉，进而使铺面出

15、 现搓板。履带或轮胎的行驶线上因卸料而洒落的粒料未清除，该部分 摊铺厚度易突变。8、被顶摊的运料车刹车太紧，使摊铺机负荷增大，或料车倒退撞 击摊铺机或单侧轮接触、另侧脱空等会引起速度变化或偏载，使铺面 出现凸楞。施工中往往第一、二车料质量较差，注意取舍或调剂使用。9、自动熨平装置中，挂线不紧，中间出现挠度，会引起铺层波浪。10、采用冷茬法摊铺时，其纵向接茬由于密实度不够，行车不久往 往会出现坑洼和裂缝。因此必须注意接茬的重叠量，并在前一条摊铺 带未被弄脏或变型之前就摊铺后一条。（7）、沥青混和料的压实沥青混合料的碾压是保证沥青路面质量的重要环节之一，由于各 层集料的质地、粒径、配合比不同；压实

16、程序、压路机的组合形式、 碾压速度和碾压遍数也各不相同。沥青混合料的碾压成型分为初压、复压和终压三个阶段。初压：主要为增加沥青混合料的初始密度起稳定作用。用一台双 轮压路机完成。静压、振压各一遍。振压用高频率低振幅，速度为 3km/h，紧跟摊铺机，尽量少喷水，坚持高温碾压，一般初压温度在 130C120C 左右。复压：主要解决压实问题。开始复压温度应在100C左右，通过 复压达到或超过规定的压实度。上面层由一台双钢轮振动压路机和1 台20t轮胎压路机完成。将轮胎压路机配加重至20t，轮胎气压调 至0. 6MPa，使各个轮胎气压相同。振动压路机采用高频率，低振 幅振压2遍，速度为5km/h，再由

17、2台轮胎压路机压6遍，速度为 6km/h。下面层由2台轮胎压路机各压3遍，共6遍，速度为5km/h。终压：主要为了消除压实中产生的轮迹，使平整度达到或超过要 求值，碾压终了温度应不低于70C。上面层采用一台15t双钢轮振 动压路机静压两遍，速度为4km/h，少数不平整处增加1遍振压，以 无明显轮迹为标准，并达到要求的平整度。下面层采用一台双钢轮振 动压路机振动、静压各1遍，速度为5km/h，少数不平整处振压、静 压各1遍，直到以无明显轮迹。振压均采用高频率，低振幅。沥青路面边缘压实时应先留下30cm左右不压，待两个压实阶段 完后再压，并多压12遍，靠路缘石处压路机压不到时，用振动夯 板补压。经过终压后，由专人检测平整度，发现平整约超过规定时， 应在表面温度较高时，进行处理直至符合要求。保证路面达到设计的密实度和良好的平整度，是沥青路面摊铺碾压阶段的主要工作目标。达到此目的关键是要使沥青混合料在适当的 温度下实施碾压。尤其是初压阶段，应尽量在规范要求的温度范围内 的较