渗锌工艺规程

1、编制：渗锌工艺规程审核：批准：目录一、 概述 1二、设备操作规程1三、工艺操作说明1（一）、前处理21、 准备 22、除油处理3、除锈处理（二）渗锌31、 装炉 32、加热、保温和冷却43、出炉5（三）后处理51、 整理、检验52、渗锌后处理工序 53、不合格渗层退除和翻修5四、渗锌层的测试方法 6一、 概述1、 本规程适用于对渗锌件的渗锌处理。2、 本规程中涉及到的专用设备、仪表的使用操作，详见其使用说明书。若有冲突，以说明书为准。3、 本规程中未提及的安全操作要求，应参照相应设备的安全操作说明书执行。4、 设备的安装和调试参考 SX25-11-B 渗锌炉使用说明书二、设备操作规程1、把加热

2、体与装料筒合拢，扣紧顶端跨接螺栓，用摇表测电源接线对地绝缘电阻，绝缘0.1兆欧。2、初次装炉防粘接剂要烘干，加热300，时间68 小时，锌粉增加15kg-45kg,大小不同工件分段装填。按工艺装入配制好并搅拌均匀的锌粉、防粘接剂、催渗剂后，再上封盖。首次渗工件，或换新炉料多加 2-5 kg.3、合上电源，仪表通电后，设定渗镀件工作温度，及超上限报警温度，经第一次调整仪表参数后，可锁定仪表，防止误操作。4、启动电机筒体运转，启动1 区、 2 区、 3 区加热按钮。观察各区三相电流平衡状况，当三个温度均达到设定温度，开始计时，恒温180240min后停止加热，拉开加热体，保持冷却运转。5、升温及恒

3、温过程中，观察筒体上真空表指数在0±0.1Mpa范围内，定时放气，保证筒体内部压力不大于0.05Mpa。6、当筒体冷却至100以下后，停止转动，打开放气阀门，再打开炉门，进行出料工作。三、工艺操作说明工艺流程渗件分类 - 抛丸除锈 - 装炉 - 工艺参数设置- 渗锌 （ 升温、恒温、冷却）- 出炉 - 水洗 钝化 - 水洗干燥- 检验。（一）、前处理渗锌前期的机械加工、铸造、锻造、焊接、热处理等工序过程都会在渗锌工件表面残留污染物。如机械加工后会在工件表面残存油污，焊接过程会在工件表面残留焊渣 , 铸造、锻造、热处理等会在工件表面产生氧化皮，工件在储存过程中表面还会产生锈迹。在渗锌过

4、程中，这些污染物都会阻碍锌原子在钢铁基体表面吸附和向内扩散。渗锌前处理的目的是清除这些污染物，获得洁净的钢铁表面。为保证渗锌质量合格 , 渗件渗锌前必须经物理或化学法除油除锈处理，以保证表面的清洁 及活性。1、 准备1） 检查准备处理的工件外表状况 , 对含有油污、大量氧化皮、锈蚀严重的工 件分类、分别摆架。2）对含油污的工件采取高温碳化、化学除油方案，对含有大量氧化皮工件采取抛丸工艺除锈。2、除油处理渗锌件中有很大一部分为机械零件，机械零件经过机械加工、冲压、拉拔等工艺成型，零件表面会残存润滑剂、切削液、防锈油等油污。这些油污在渗锌温度下会裂解或不完全裂解、形成的积炭或其他碳氢化台物，影响活

5、性锌原子在钢铁表面的吸附和向内扩散。在渗锌过程中这些因素会造成局部漏渗。残存的油污还会降低渗锌剂的活性，消耗活性锌原子。所以，采用机械加工、冲压、拉拔成型的零件，如螺栓、螺母、垫片、弹簧、轴等机械零件，在渗锌之前都应进行除油处理。如果零件渗锌前的最后工序为热处理、锻造、铸造、热轧等热加工工艺，零件可以不经除油处理，因为在高温热加工过程中，油污已被燃烧氧化形成CO CO2气体挥发。化学除油方法：按照除油剂使用说明将除油剂加温后，随将盛有工件筐子投入除油剂池内、浸泡期间上下起吊数次。使除油件充分浸泡、随时观查至油污除净为止，此时工件 呈金属本灰色。高温碳化除油：将工件装夹后放入加热炉内300400

6、c保温4090min,直至工件表面无油。3、除锈处理钢铁零件在铸造、锻造、热轧和热处理过程中会形成氧化皮，在常温的储存中表面产生锈迹，这些钢铁的氧化产物为FeQ Fe2O3和复合物Fe3O4。这些氧化物都将阻碍渗锌，所以应该在渗锌之前将这些氧化物去除。渗锌前处理中常用的方法有化学除锈法 （ 酸洗除锈 ） ，机械除锈法，如抛丸除锈、喷砂除锈。这些除锈方法 各有其优缺点，粉末冶金零件应采用抛丸或喷砂除锈。盐酸酸洗盐酸酸洗的浓度要求盐酸溶液通常按浓度15%18% （或160200g/L）配制，即浓盐酸：水以1:1 ,并定期补加新酸以维持一定浓度范围。 酸液随使用时间的延长FeCl2含量不断升高。当F

7、eCl2含量超过250300g/L,盐 酸浓度低于7080g/L,此时酸液应予以更换。盐酸酸洗的温度应不低于15C,否则酸洗速度明显降低，最佳酸洗温度为1821c。抛丸除锈 参照抛丸机使用说明。（二）渗锌1、 装炉1、 1 渗件装炉。2、 2 锌粉、防粘接剂、助渗剂装炉。渗锌炉料的配制和锌粉量的调节：将锌粉、防粘接剂、活性剂（ 2 袋/ 吨工件）配制成炉料渗剂，搅拌均匀。1）锌粉添加量按15kg-45kg/T 工件 , 每吨工件表面积越大, 渗层越厚取大数。渗件出炉厚测实际厚度调整到最佳量, 首次开炉或防粘结剂全部换新时 , 多加锌粉2、 5kg, 炉堂越大取大数。2） 防粘接剂加量以占装料筒

8、体有效容积30%-40%为原则。3） 封炉门 , 将炉门各紧固螺栓拧紧。4）开启转动电机，试转23周，观察是否密封完好，若有漏炉料现象应立即停止转动并重新封炉盖；若密封完好，停止电机转动，合拢加热体，进行下一步操作。2、加热、保温和冷却开启炉体转动电机，设置温控仪表的设定温度为470 490，然后依次开启 1 区、 2 区、 3 区加热按钮。指示温度250前，全开放气阀，当指示温度达到250时，半开启放气阀, 当加热到360全开放气阀放气后关闭放气阀，当加热到420°左右这时再放一次气，然后将阀门关闭阀，当指示温度达到设定温度前，以后每个 30 分钟放气一次，当指示温度达到设定温度时

9、将彻底关闭放气阀门，注意在渗锌炉恒温和降温的过程时禁止放气！在设定温度保温时间为 180240分钟。达到保温时间后，关闭所有加热电源。滚筒继续转动， 40-60 分钟后，将加热体打开1020cmi再过30-60分钟，将加热体全部打开。当炉内温度在100c以下时，全打开放气阀门，再打开炉盖，进行出炉工作。如是双筒连续工作，加热体全部打开后，可吊出已加热炉体进装出料冷去区，吊进已装好料筒体重复本工序。注意：当渗锌炉在降温过程中温度降到100以下，在开炉前进行放气，排干净后才能打开炉盖，注意禁止高温出炉，以免造成意外！3、出炉松开各紧固螺栓，将炉盖取下，吊出工装及工件或取出工件，炉料工件分 离。（三

10、）后处理1、整理、检验待渗件充分冷却到室温后，清理渗件内的辅料及螺纹部位、内外表面浮尘， 检查渗件有无严重擦伤、碰伤、砸伤，抽样检查渗层厚度达客户要求。2、渗锌后处理工序2、1渗锌后可选用抛光、钝化、磷化、有疝余层等后处理，以改善渗锌制件的外 观或进一步提高渗锌层的耐腐蚀性能。2、2钝化工艺钝化槽液按照本公司提供钝化液配制时工艺如下：1）对检验合格的渗件在摆架前清扫工件上积灰，合理才i架，严禁带灰摆架，对发 生粘灰的工件应逐根将粘灰处理完后再摆架，检查钝化液质量，如浓度不够需重新 增配新液。2）将欲钝化工件先吊入清水中漂洗除净余灰，吊起滴干余水3）将工件吊入钝化液中，常温钝化550s后提起，滴净余液。4）将工件投入清水中反复漂洗干净后吊出经干燥处理后运到堆放料场备检,清洗水水池必须保持干净。5）检查：钝化过成品呈银灰白色,有微金属光泽。3、不合格渗层退除和翻修a）不合格渗层退除机械方法将不合格工件放入抛丸机进行抛丸，处理 2030分钟。b）经退锌后的零件，视工件表