品质部度工作报告

品质部2014年度工作报告

及

2015年度工作计划报告人：苟志川12/4/2022本人2014年4月1日到公司工作，经过10余天的情况了解和熟悉过程，从4月中旬起我全面管理品质部的工作，针对当时的实际状况，我从以下几个方面开展了自己的工作。一、部门构架的搭建和人员编制的确立由于前期的生产和品质状况较混乱，导致品质部人员工作职责不明确，往往一件事情多人管理，出现问题后又没有人员主导处理，导致问题积累、部门工作效率低以及部门间的抱怨。对此，我用了一个月的时间对品质部的工作进行了梳理，明确了品质部人员的职能架构，完善了各模块人员的工作职责，同时增加了来料检验和出货检验岗位。至此，品质部整体框架基本搭建完成，到目前为止，8个月的时间证明，各岗位人员均能各司其职、各尽其责。二、在品质部内部推行了技能培训和建立了早会制度由于刚接手时，品质部员工在工作方面，没有很好的质量管控手法，常出现产品批量不良，导致过程异常和客户投诉较多，为了快速改变现状，从5月份起，我针对具体情况，坚持每月对品质部所有人员进行1至3次不等的专业培训，培训内容包括：【品质部各岗位人员工作职责】、【作业指导书和检验指导书的作用】、【抽样方法】、【质量意识】、【程序文件的运用】、【量具的使用】及【各工序控制的管控重点】、以及【如何分析和改善异常】等等；同时快速建立了早会制度，利用每天上班前10分钟时间，对上一个工作日的工作进行分析、总结，迅速做出纠正对策，避免问题重复发生，并对新一天的工作重点进行安排，让品质部各岗位人员能够明明白白的开展自己的工作。不足之处：对品质部人员的综合专业知识的提升还没有达到预期，目前均能把各自负责模块的工作做好，还不能拓展到其它模块，同时对出现了品质异常后的分析能力还不够。三、完善了工序管控重点的相关指导书、首件确认及各相关报表为了进一步夯实品质部工作，品质部从5月份起逐步编制完善了工序管控重点的相关指导书，同时完善了过程产品首件确认，并对各记录表单进行了优化，让产品过程控制落到了实处，保证了产品过程质量的可追溯性。同时品质部还坚持对每周、每月的各相关质量控制数据进行分析、总结，并同各相关部门一道制定相应的改善对策。以此提升产品过程良品率，最终降低了客户端的投诉次数和退货。四、质量管理体系的运行和维护在7月份我们迎来了ISO/TS16949：2009体系换证审核，老师在审核过程也发现我们在体系运行方面有很多需要完善的地方，包括从新产品立项到正式量产至出货的所有相关项，均存在基础资料不完善的情况，这也是我们在日常管理中能够感受得到的；但通过各部门的通力协作，我们在9月份体系证书到期前，对审核中发现的不符合项的改善结果也得到了老师的认可并得以关闭，且顺利拿到了体系认证证书。11月份在品质部的主导下，我们又进行了一次体系内审，从内审结果看，公司质量体系运行整体有效，但在执行上各相关部门均存在不同程度的不符合事项以及需要优化完善的地方，从这些方面也说明了我们在体系运行和维护方面的很多工作是浮于表面，还有很多细致的工作需要我们落到实处，因为只有体系在公司得到了有效运作，我们才会在平常的工作中感受到我们的工作是在有条不紊的进行，且是可控的。五、持续改进在各相关部门的通力配合和协作下，在持续改进方面取得较好成果的有：（说明：以下涉及的具体数据，来源于财务部）1、喷涂2线V348产品喷涂良品率的提升；在5月份前V348铝板、铝框喷涂综合合格率为：66.50%，在品质部的主导下，各部门的通力配合和协作下，制定了品质提升计划和解决方案，通过持续改善和过程中的不断总结和优化，V348产品喷涂的综合合格率目前已经达到了97.14%，已经超越了改善前设定的改善目标95%。在此，我们要为生产部门的努力点赞。2、VE83外胶条综合合格率在5月份前为96.75%，经过大家的不断分析、总结和改善，目前已达到99.59%。3、自V348铝材转到安然生产后，品质异常也时常发生，特别是在9月份我们生产过程出现的焊接断裂、型材变形不良率明显升高，在品质部的主导下，通过供应商、采购、研发、生产等相关人员的通力配合，最终我们将焊接断裂、型材变形的不良率从7.09%降低到了现在的0.46%。4、原来V348贴膜2道，且还经常被客户投诉。从11月份开始，通过品质、研发、采购一起进行多次改进验证，将背胶膜改变为静电膜，最终实现了只贴1道即可，不仅在成本方面得到了节约，而且也有效解决了产品质量隐患。5、目前列入新的持续改进的项目有：a、V348组装后漏水；b、VE83窗框转入新喷涂线后出现的良品率低和清胶困难；c、产品实现过程的直接材料和辅料超耗、以及直接人工工资过高，导致的产品直接成本居高不下；d、V348塑粉的回收利用。

以上四个问题已经列入持续改进项目，也是下一年度的改进重点。

持续改进业绩六、品质控制分析

质量部从5月份起开始统计来料批次不合格率，从趋势图我们可以看到，来料品质是在逐渐提升，但还是距离我们的目标有2.5%的差距，批次平均不合格率为4.5%，较高的来料不合格问题，事实上已严重制约了我们的正常生产，这也是品质部2015年度和采购部一道共同努力改善的重要工作之一。从以上的趋势图可以看出，产品过程质量从6月份至11月份一直处于一个提升上行的趋势，但在12月份下滑非常严重，主要问题存在于组装车间V348窗框组装后漏水导致。全年的生产过程合格率为94.60%，离目标合格率还差3.4%。从实际的合格率结果可以看出，我们的产品在生产过程有非常大的改进空间。特别是如何提升员工的工作技能和质量意识是品质部和生产部需要共同解决的问题。从以上客诉走势看，全年没有达标，平均一个月客诉件数5.75件，大于目标值2.75件，从整体趋势看，外部质量投诉虽然呈下降趋势，但波动还是较大，因此，在2015年度，完善我们的质量控制体系，提升各部门的质量管理水平，是一个很实在且又很艰巨的任务。

从以上客户退货PPM值结果看，全年客退PPM值没有超出目标值，基本达标。但这并不能说明我们的产品质量在客户端被完全认可。我们经常被客户投诉的问题，均是一些在我们公司内部非常容易控制的低级问题出现在客户端，这进一步说明我们厂内的日常管理内功不够。在2015年加强基础管理，提升整体管理水平，是我们各部门需要共同努力的方向。

2014年外部质量损失实际值为：0.154%，造成7月份外部质量损失明显偏高的直接原因为：上海福耀对我司2月份供货的CD101因尺寸不符退货；造成12月份外部质量损失明显偏高的直接原因为：合肥二宫对我司供货的NUC20230因折边尺寸不符退货。

2015年度工作计划：通过对2014年的总结、分析，在2015年的工作重点有（详见尾页附件）：1、继续推行持续改进，特别是材料成本控制和人工成本控制方面，要和各相关部门一道制定有效的改善方案。2、和采购部一道，加强供应商管理，提升外购物料的质量水平。目前公司最大的问题是外购物料的质量和交期问题，其极大的限制了公司的发展和业务的提升，由于外购物料在我司的特殊性，故对供应商出现质量异常后的处理也存在许多的困难。所以，对供应商的管理不但是系统的要求，也是公司自身发展的要求。在2015年，品质部计划和采购部一道，首先从我公司能够掌控的供应商开始，逐步的延伸到其他的供应商，通过对问题的反馈、分析、帮助供应商解决问题，最终提升供应商的产品质量。

3、加强与各部门间的配合，提升过程控制水平和产品质量。从2014年的产品过程检验合格率、客户投诉以及客户退货PPM值的数据结果看，在2015年加强与各部门间的沟通、配合，系统化的完善基础管理，提升整体管理水平，最终达到从内而外的提升产品质量。4、继续维护ISO/TS16949