混凝土路面施工技术交流

1、 一一. .工程概况工程概况德商高速公路第二项目部起讫里程为K120+800K134+200，全长13.4km。其中30cm厚混凝土路面3485m2，主要应用收费站广场中。二二. .施工投入情况施工投入情况 我部砼路面施工中拟投入管理人员2人、技术人员1人，测量人员3人，试验人员2人，安全员1人，协调人员1人，模板工6人、钢筋工6人、砼工8人、抹面工4人、其他工种共计8人。投入施工机具、仪器配情况详见下表。三三. .施工配合比控制情况施工配合比控制情况 水 泥：聊城山水水泥有限公司生产P.O52.5水泥； 砂 子：肥城市汶阳镇张孝门砂厂 石 子：东平县银山镇石庙村北山石料厂 减水剂：山东华伟银

2、凯建材科技股份有限公司生产的UOF-AS型减水剂 为保证砼路面施工砂石料质量，我部采购过程中拟派遣了试验员和材料员进驻料场，实行料场发卡，进场验收制度，严格控制材料来源。同时种原材料进场后，严格按照检验频率进行各项指标检验，不合格材料坚决不允许进场使用。 施工配合比中每方路面砼材料用量为：水泥358kg、砂子724kg、1182kg、水136 kg、减水剂4.654kg。水胶比：0.38，砂率：38，减水剂掺量：1.3，坍落度：3050mm。混凝土拌制过程中将按照以上配比进行拌制。四四. .收费广场砼路面施工收费广场砼路面施工1现场施工准备（1）基层准备 施工前，应严格检查基层的宽度、路拱与标

3、高、表面平整度、厚度和压实度等各项指标是否符合规范要求，经监理工程师验收后，采用人工配合森林灭火鼓风机将基层表面清扫干净，按设计及规范要求施工2cm厚沥青砂封层。（2）测理放样 首先应根据设计图纸放出每道路面中心线及边线，直线段每10m一控制桩，曲线段每10m一控制桩，同时设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。放样时必须保持横向分块线与路中心线垂直，浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。2、钢筋安装 钢筋采用数控设备在钢筋加工场集中加工，运输至现场绑扎。配筋设计为：采用直径为12mm的HRB335钢筋，纵向间距30cm

4、，横向间距60cm制作钢筋网。配筋路面钢筋网设置于路面顶层以下10cm处，横向钢筋位于纵向钢筋以下。位于收费岛两端的锐角混凝土板设置角隅钢筋，放置于面层6cm以下，每件角隅钢筋由2根16mm的HRB335钢筋组成。以上钢筋的加工及安装必须满足设计及规范要求。模板及钢筋施工示意图3、模板安装（1）砼路面施工模板采用钢模，模板必须具有足够的刚度和强度，能承受振捣梁在上行走。模板质量必须经过监理工程师验收合格后方可投入使用。纵缝和横头模应预先根据拉杆和传力杆设计位置放样打孔。（2）模板接头处设置有牢固拼装配件，装拆应简易，便于加固。模板高度与混凝土面层板厚度相同。（3）加固模板的内侧固定钢钎和外侧受

5、力钢钎均不得高于模板，以利振动梁能通过。（4）模板安装完毕后，复测模板高程，检查模板顺直度（每10m带线）和模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，并检查浇筑厚度，局部不平整处进行处理。（5）模板内侧表面涂刷隔离剂，以利于拆模。模板较小缝隙进行封闭防止漏浆，拉杆用油毡固定并防止洞眼漏浆。（6）模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有漏浆，前后错茬、高低错台等现象。模板应能保证摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动是不发生移位。自检合格后报监理工程师验收。4、混凝土浇筑 （1）砼浇筑前，应再次对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、

6、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查，各项指标满足设计及规范要求后，通知混凝土拌合。 （2）混凝土采用拌合站集中拌合，砼运输车运输从模板侧面直接倒入安装好侧模的路路槽内（严禁砼运输车直接开入网片上），并用人工找补均匀，用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。 （3）砼找补均匀后，迅速用插入式振捣器和平板振捣器均匀地振捣。振捣时，首先应用70型插入式振捣器全面进行振捣，插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5 倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋，同一位置振捣时间不得少于30s.其次，再用2.2kw以上平板振捣器进行全面振捣，纵向

7、由模板边一行一行的向中间振捣，振捣时应重叠1020cm,同一位置振捣时间不宜少于15s。混凝土振捣以混凝土停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。 （4）混凝土在全面振捣后，再用三滚轴振动梁进一步拖拉振实和整平。振动梁往返施拉23遍，使表面泛浆，交赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2 1.5m/min为宜，振动梁行进时，不允许中途停留。对局部不平之处，应及时进行人工补填，补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，找平后人工采用铝合金刮杠精细整平。 （5）三滚轴振捣梁和铝合金刮杠使用前要对其平直度进行严格的检查，当弯曲超过2mm时应调整或更换，确保混凝土振捣整平

8、后的平整度。 （6）混凝土浇筑过程中应安排专人随时检查模板稳定性、高程、平面尺寸和钢筋、拉杆等位置，发现问题及时调整。 （6）混凝土摊铺振捣完成后，及时检查高程、横坡等指标，并挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步刮平处理，直到高程、平整度等符合要求为止。 （7）混凝土路面施工过程中应连续进行，中途不得间断，若遇特殊原因，被迫临时停工时间超过砼初凝时间，应施作施工缝，施工缝应设在胀缝或缩缝处。混凝土施工示意图5、人工抹面 （1）人工抹面必须严格掌握砼收水时间，以增加抗磨能力，防止产生网裂状细裂缝，人工抹面采用木抹找平，圆盘抹光机和铁抹赶光压实。 （2）收水抹面工作为四遍，第一遍在整平完毕后15

9、分钟（根据气温掌握）后进行，采用木抹反复揉搓，其目的主要是驱除泌水和石子。 （3）第二遍抹面采用木抹揉压，将较小的颗粒挤压密实，追出浆来，至板面平整，砂浆均匀一致为度，一般顺抹3-5次，整修时前后重叠一半。 （4）第三遍抹面采用圆盘抹光机进行，与第二遍要间隔一段时间，长短视天气情况而定，进一步抹光压实，抹光机速度要均匀，抹动扇面要尽可能大，抹动方向要规律。通过抹光机挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不匀收缩。此时要用3cm直尺纵横检测平整度，确保平整度满足设计及规范要求。 （5）第四面抹面要精抹，当砼处于初凝终止状态，表面尚呈湿润时，采用

10、干净的铁抹子进一步精细压实赶光，以表面细腻无任何小坑洼、小凸点或砂眼为度，同时把模板面的砼铲除干净。 （5）每次抹面时间间隔为20-30分钟，具体时间可根据砼的初凝时间和天气温度科学增减，每遍整修抹面的同时，要经常用平整度尺检查平整度。抹面工作必须在工作桥上进行，严禁站在砼板上操作。 （6）每次抹面严禁采用洒水、撒干灰和水泥砂浆找补，需要时必须使用尚未凝固的原浆进行。抹面为使砼表面严实赶光，用力一定要均匀，不宜用力过猛使下面已就位的骨料受到扰动，表面砂浆不要过厚，并应均匀一致。 人工抹面示意图 6、养生和交通管制 当混凝土表面具有一定强度（终凝），用手指轻压不出现痕迹时即可开始养生。养生采用湿

11、白色土工布等覆盖在混凝土板表面，根据天气情况每天洒水喷湿不少于3-5次，保持砼表面一直处于湿润状态，养生时间不少于14天，养生期间和填缝前禁止一切车辆通行，待砼达到设计强度50%（约3-4天后）方可允许行人通行。7、拆除模板 当砼强度不小于2.5MPa时方可拆除模板，拆模时，用大锤轻击模板，要小心细致，严禁生搬硬撬，不得损坏砼面板的边角，注意成品保护。8、板面划分及接缝处理 （1）本合同段水泥混凝土面板主要用于收费广场，路面纵向按照5m分块，横向按照收费岛中心线进行划分，分块编号及尺寸严格按照设计图纸施工。砼面板采用矩形，其纵向和横向接缝应垂直相交，纵缝两侧的横缝不得互通错位，必须缝对缝。纵缝

12、必须与线路中线平行，在路面等宽内或路面变宽路段的等宽部分，纵缝的间距和形式用保持一致。 （2）纵向缩缝：因每次按一个车道的宽度一次施工，所以纵缝为纵向缩（假）缝，采用切缝，切缝宽度0.3-0.8cm,深度为8-10cm，纵缝拉杆采用直径16mm的HRB335钢筋，杆长80cm，间距40cm布置。切缝完成后，及时清理缝内灰浆和尘土等杂物，并采用沥青玛蹄脂填塞整平。 （3）横向施工缝：每日施工结束、摊铺终断超过30分钟时，必须设置横向施工缝，其位置选在缩缝或涨缝处。横向施工缝应与线路中心线垂直。横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力拉杆，在胀缝处其与胀缝构造相同。传力杆采用直径35mm的R235钢筋，杆

13、长50cm，间距30cm布置。 （4）横向缩缝：缩缝采用切缝，切缝切缝宽度0.3-0.8cm,深度为6cm，传力杆采用直径35mm的R235钢筋，杆长50cm，间距30cm布置；切缝完成后，及时清理缝内灰浆和尘土等杂物，并采用沥青玛蹄脂填塞整平。 （5）胀缝：胀缝设置于收费广场与沥青路面搭接前最后一道横缝，采用钢筋框架加固，框架钢筋采用直径12mm的R235钢筋，框架长50cm，高20cm;框架横向间距20cm，胀缝宽度2cm，填缝材料采用填缝板和沥青玛蹄脂填塞。（6）砼路面与沥青路面相交处拉杆：砼路面与沥青路面相交处采用平接缝加传力拉杆形式，传力杆采用直径25mm的R235钢筋，杆长70cm

14、，间距40cm布置。（7）切缝时间：切缝时，切缝时间是施工关键，切得过早，由于砼强度不足，会引起粗集料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝，切得过迟，则砼由于温度下降和水分蒸在非预定位置出现不规则早期裂缝。合适的切割时间应控制在砼获得足够强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。同时又受混凝土本身性能、气温等因素影响。因此施工时必须选用施工经验丰富且必须经过试切后方可大面积施工。一般在砼面板完成最终抹面后5-12h且当混凝土强度达到设计强度的25%30%，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔2040m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝。（8）切缝工艺： 切缝前，应严格按照设

15、计图纸采用墨线弹出切缝准确位置和缝宽，切缝机由两人操作，穿戴绝缘鞋和手套。切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片应与机身中 心线成90角，并应与切缝线在同一直线上。开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。切缝时刀片冷却用水的压力不应低于 0.2Mpa，同时应防止切缝水渗入基层和土基。开始切割时下刀要慢，刀片旋转正常后方可平稳进行切割。为防止面板出现早期裂缝，切缝可采用“跳切法”即每隔几块板切一缝，然后在逐块切割，但应严禁一条缝分两次切割的操作方法。（9）清缝和灌缝：经过切割后的缝内遗留灰浆、尘土等杂物，要仔细剔除并刷洗干净并晾干，胀缝处填塞的填缝板应按图纸规定的尺寸剔除到位，并清洁干净。清缝完成后，人工配合机械进行灌缝，边灌边插捣密实，可分一次或两次进行灌缝，灌满后铲平。保证灌缝饱满，富有弹性，能够起到密封防水的作用。灌缝过程中，缝两侧应采黏贴胶布，保证灌缝整齐美观，