工艺制程的基本工作简介

1、关于制程工艺的一些基本工作一 现有工艺体系的维护1 生产问题的解决对现场发生的各种问题， 包括产品质量问题、 影响生产效率的问题等与工艺有关的问题能够快速的解决，并能制定永久解决方案以防止问题的再生。2 创建问题库对现场已经发生的问题进行整理、 归纳、 总结， 以后再遇到相似的问题时能够快速反应、 解决。 问题库的主要内容应该包括： 时间、 地点、 设备、 具体问题、问题起因、临时解决方法、永久解决方法、解决方法的实施效果、总结以及在这个过程中应注意的其他事项。建立问题库不止是在发生问题时能有一个有效的参照，而且更重要的是能从已发生的问题中发现一些规律，在以后的产品开发中，在设计阶段就避免这些

2、问题。而且生产中的许多问题都是相通的，都可以进行横向的展开，将一个问题放到所有产品上进行考虑。3 完善部门内体系文件根据实际情况将部门内的文件梳理、完善。主要包括以下几种：（ 1） 部门职责类。部门职责、各岗位职责、处理各种工作的流程说明等。（ 2） 生产作业类。标准作业指导书、工艺过程流程图、物料清单、产品试制记录等。（ 3） 生产流程中的产品环境管控类。温湿度监控表、 压力、 扭矩、 加热或制冷时间等工艺参数的监控记录。（ 4） 生产工具设备使用类。流水线体、模具、生产工具等各重要工具的使用规范。4 各产品工艺参数的统计包括产品的标准工时、 产品的生产节拍、 各个工序的生产节拍、 在生产过

3、程中的机器用时与人工用时、 以及机器的稼动率等。 这些都是进行成本核算的主要指标，而且是对现场进行改善的基础。二 改善现有的生产工艺1 提高生产效率（ 1） 合理的工艺布局工艺布局的合理布置可以提高生产效率。首先，它使产品和半成品在车间甚至是整个厂区内的运输路径达到最优化， 即运输的路程最短， 这样就节省了运输的时间和工人不必要的劳动。其次，因为运输的减少也将产品或半成品在运输中受到损伤的可能性降到最低。第三，因为运输路径的合理化可以省去很多运输通道， 所以可以节省部分的区域作为他用， 提高土地利用率。 布局时的几个注意点：1 人流、物流之间尽量不要交叉。2 搬运的次数最少、距离最短。3 设备

4、的安放要考虑修理、维护的方便性。4 要考虑一定的半成品、成品临时放置区。5 考虑周围的工程，例如厂房的载荷、用水用电、防火防震、避开车间承重柱、面积需求、安全卫生等方面的要求。对于生产线的布置，不一定说大线体就一定有优势，适当的时候可以将大线体分拆成小线体， 这样生产反应速度能更快， 而且可以同时生产多种型号的产品。 当然， 当生产型号比较单一， 生产较为稳定的情况下也可以将小线体进行合并，这个要根据具体情况而定，而且事后一定要认真验证效果。（ 2） 改善作业动作减少工人在作业时不必要的动作，或者将其强度大的动作更改为强度小的动作， 可以有效的降低工人的劳动强度， 劳动强度的降低可以使工人提高

5、生产效率。关于一些动作浪费的例子如以下：1 步行的浪费2 拿取物品的距离太大的浪费3 动作角度太大的浪费4 垫脚和弯腰的浪费5 动作重复的浪费6 动作中间有停顿的浪费10 / 9（ 3） 瓶颈工位的出现计算每个工序的生产节拍，使每个工序的生产节拍都尽可能的相同，避免瓶颈工序的出现。因为瓶颈工序的出现必然带来一个问题，就是等待的浪费，影响生产效率。（ 4） 工序安排的合理性对于加工的各个工序，合理确定其重要性，对于一些不能对产品产生明显改变的工序加以调整、 重新排序或者消减掉。 对于所有的工序， 进行合理的合并和拆分，往往可以增加劳动效率。（ 5） 改善产品结构产品在设计时会有一些难以实现或者可

6、以实现但造成生产效率低下的情况，针对这些要及时反馈给产品设计部门进行调整，避免因产品设计问题造成生产效率低下。（ 6） 调整机器的生产节拍人的生产节拍会随人的意识而改变，不易被控制，而机器的生产节拍易调节而且生产较为稳定，通过适当的调节可以将机器的生产效率提高上去，整条线体的生产效率也会随之提高。但前提是要保证产品的质量。（ 7） 提高自动化的水平机器在生产方面有生产稳定、易管理、效率高等优点，在考虑成本等各方面的因素下，适当的增加一些自动化设备可以提高生产效率，增加效益。这里主要考虑一个投入产出比，要考虑到设备的购买成本，使用成本，管理成本，使用寿命、节省劳动力数量等各个因素，最终确定是否引

7、进设备。（ 8） 新工艺、新材料的引入新工艺、新材料的引入有时可以提高生产效率。此处要注意的是在引入新的生产工艺、新的生产原材料时要考虑到本身的实际情况，看两者是否相适宜，切记盲从。2 改善产品品质产品品质在设计阶段就已经大体确定了，在中期做制程规划的时候也是根据产品品质目标进行制定的， 因为产品质量目标的不同直接影响后期的工艺规划，例如设备的购买、 人员的培训、 原材料的采购、 工艺参数的设定等等都与产品质 量目标有关系。 这里所说的改善产品品质， 是在现有大的工艺环境下进行的改善，虽然不一定让产品有巨大的变化， 但努力提高产品品质也是制程中的一项较大的任务。（ 1） 人员技能的培训。标准作

8、业指导书一般对员工的操作都做了十分详细的说明，但为了避免员工对文件理解有误和新员工入职等情况，还是应该针对制造过程中的重要的点对员工进行培训。（ 2） 新工艺、新材料的引入。不断的学习和试验新的生产工艺和原材料可以不断的提高产品品质其实在于生产工艺这一块，每个厂家基本上是一样的，只是有的厂家做的比较好有些厂家做的不好罢了，对于材料的改进，因为高分子材料的快速发展，使得下游厂家也可以不断的改进产品，在产品的造价、性能等各方面进行改进。有时材料的改进也推动了制造工艺的改进。（ 3） 调整工艺参数将每个工序所制定的参数进行监控的同时不断进行优化，将参数调整到在具体环境下的最优。此时需注意的有两点：

9、1 由于工艺参数直接影响到产品品质，所以改善参数可以改善产品品质。 2 有时我们在不确定的情况下会将参数调整的保守些， 所以需要后期进行调整，以在满足要求的情况下使参数尽量接近临界值。（ 4） 改善产品结构产品在设计阶段会有许多不适用的地方，在制造的过程中会陆续的发现这些问题， 甚至再产品已经量产后还会出现这样的问题， 将类似问题反馈给产品设计部门，进行产品的结构改造可以改善问题，提高产品品质。3 降低产品成本降低产品成本的方法可以说是多种多样，从产品设计、原材料的采购、工艺过程设计、生产过程、运输过程、运营管理等各个环节都有很大的降成本空间。这里主要讲工艺过程设计这个环节的降成本。对于工艺这

10、个环节主要的降成本手段主要有：1 提高原材料的利用率。原材料的成本直接关系到产品成本，所以原材料这一块是降成本的重点，提高原材料的利用率可以直接减少原材料的使用量，达到降成本的目的。2 其他像提高生产效率、降低工人劳动强度、新设备新材料新工艺的引入，这些也都可以达到降低成本的目的， 因为在上面已经介绍过了， 所以这里就不再重复 介绍。4 改善作业环境（ 1） 降低工人的劳动强度1 新设备的使用新设备的投入使用是降低劳动强度最直接、最有效的方法，机器代替人的动作， 人负责管理机器。 但机器的导入必须进行投入产出的核算， 实现利润的最 大化，对于一些结构简单的特殊的工装，可以自己进行设计制造。2

11、实现工人动作的最优化分析员工的整个动作流程，去掉不必要的，更改不合适的。实现动作的最优化、最简化。3 优化工艺流程将生产过程中的工艺流程进行更改，使工人在拿取物料、运输半成品、拿取工具等过程中的动作最简化。（ 2） 改善工人的作业环境1 检查工人在作业的整个过程中是否有危险的步骤或区域2 检查车间的大环境和局部区域是否有不适的地方，例如温度是否合适，空气中是否有有毒气体，空气中的灰尘程度是否超标，空气湿度是否合适，3 检查工人在整个过程中是否会存在砸伤、 烫伤、 割伤等安全方面的隐患。针对以上的各种情况，有时限于生产需要、技术条件达不到等种种原因不能完全消除掉，但要努力做好防护措施，使意外情况

12、即使发生，也要将损伤、损失减控制在最小的程度。三 新产品的试制到量产1 前期开发阶段（ 1）产品开发流程的编制产品开发设计到多个部门，文件的传递、信息的传输如果不到位就会出现问题。 所以必须得有产品开发流程以规范整个过程， 哪个部门需要在哪个阶段完成那些任务，输出哪些东西，都必须有限制。只有这样才能避免错误，提高效率。（ 2）接收产品设计的相关文件并进行审核1 产品在刚设计之初，不管是在功能设计上还是制造便捷性等方面都会存在一定的缺陷，找出缺陷进行改正。2 根据产品的设计要求，设计出一套完整的制作工艺。设计的主要内容包括：产能需求即此种产品预计每年或每月的生产量，这是确定其他许多参数的基础。人

13、员需求在既定产能和工艺的基础上需要多少人员， 不仅是生产人员， 还有其他的 配套人员。设备需求在既定工艺和产能的基础上需要什么样的设备。 需要多少， 在区域内如何 摆放，如何维护。面积需求在以上均确定的情况下， 可进行面积需求的计算， 进而确定整个车间的规 划，但在设计时要考虑物流、人流、安全、消防等许多因素。环境需求生产新产品对外界环境有何要求，例如温度、湿度、光照、声音等方面。如有特殊要求，在安排场地时就应考虑进去。原材料需求检查新产品是否需求特殊的原材料， 如有特殊需求作特殊考虑， 如与常规 产品一致，则可延续使用原来的材料。工艺流程的制定制定产品的制造工艺流程， 包括产品的主要制造过程

14、以及产品在各个过程中进行加工的工艺参数等。 不同产品的加工工艺必然不同， 但有一些原则或者目标是相同的， 首先这一套工艺是可行的并且是满足产品质量需求的， 其次要努力使现场生产操作简单化、 流动顺畅化、 参数最优化等， 最后努力使产品成本降到最低。工艺布局图根据以上几点所分析出的数据，完成整个生产区域的工艺布局图。（ 3）供应商的开发在产品质量、生产能力、公司经营状况、供货能力、原材料价格、合作关系、 内部管控能力等各方面对供应商进行考察， 以确定最优供应商。 因为供应 商管理这一块已经有较为成熟的资料，所以不再详细描述。（ 4）工装夹具的设计制作在生产过程中，必然会用到一些设备，对于一些标准

15、件和成品设备选定型号购买就可以了。 对于一些特殊的设备和工装夹具， 自己内部有能力制作的自己制作， 自己没有能力制作的请外部厂家进行制作， 但由于设备、 工装的特殊性决定了设计部分必须由自己完成或者有明确的需求标准。（ 5）盈利能力的核算根据新设计的工艺流程，对新产品或者新线体、新设备等进行盈利能力的核算。 此处主要是成本的核算， 它将直接决定产品在市场上的售价和产品利润以及公司整体盈利水平。因为我们是以盈利为最终目的， 所以我们设计出的一个产品或者一套工艺系统必须能为公司带来效益。 如果它的投入比产出还要大， 那还有什么必要上这套系统呢。2 产品试制阶段（ 1）对产品进行小批量的试制待原材料

16、齐全对产品进行小批量的试制，注意点有：1 试制过程中的产品问题，试制阶段最重要的是发现在试制过程中的产品问题并将其解决， 然后验证解决方案。 在反复的修改和验证中， 产品的品质也会一点点的提升，最终达到设计要求或者销售要求。2 产品试制过程中的过程验证，发现要达到正式的量产还需要哪些条件。例如当初设计的布局图、设备、人员、原材料等能否满足量产的需求，如果不能满足马上进行调整，然后验证，在反复的修改和验证中，工艺设计逐步优化，最终达到量产要求。 生产的节拍是否与预估有较大的差异， 在刚生产尤其是手工作业时，因为工人不熟练生产能力会较低，这种现象很正常。但如果是相差很大，就要对之前的预估进行重新核

17、算，甚至对产品的报价也要重新核算。（ 2）试制阶段文件的整理对于整个试制阶段都要有详细的记录，要形成产品试制记录表，上面要求针对问题的改进方案， 要丢每个部门所负责的责任进行区分， 并要形成时间节点，有负责人根据时间节点对各个部门的效果进行监督检查， 在下次试制时要将所有的解决措施都落实完毕，不然则应该推迟下次试制的时间。在试制过程中要逐步完善新产品的文件，例如新产品的标准作业指导书、新设备的操作规范、过程流程图、特殊特性等。其他文中只是把大体的过程描述了一遍， 里面其实包含了许多需要输出的文件和资料。 其中每一个小步骤都包含许多重要的内容， 例如生产线体的布置， 如何布置、需要考虑哪些因素等等，如果要做好