附件6工贸高风险企业高危领域较大以上安全风险管控清单

附件6工贸高风险企业高危领域较大以上安全风险管控清单一、工贸行业金属冶炼企业较大以上安全风险管控清单（一）钢铁重点场所／环节／部位较大以上安全风险（风险描述）主要管控措施（标注★为可能涉及重大事故隐患条款）企业对照核查情况炼铁1.防范高炉炉内压力过大导致爆炸1.★炉顶工作压力设定值不超过设计文件规定的最高工作压力，且炉顶工作压力监测装置与炉顶放散阀联锁。2.防范高炉炉基、铁沟、铁水罐位地面附近存在积水，遇高温熔融金属发生爆炸1.★炉基周围、出铁沟、铁水罐位地面附近应保持清洁干燥，不应积水和堆积易燃易爆等物品。3.防范风口烧穿事故1.对风口冷却系统的进水压力等参数进行监测控制，并强化人工巡检，当风口冷却水系统监测参数异常时，应视具体情况减风，必要时立即休风。2.提高看水工（配管工）对风口套破损征兆的判断能力，强化风口套破损的处置技能，在发现风口有破损征兆时（如风口各套间有水渍或蒸汽、风口挂渣发黑、风口出水管水流减小、冒煤气、断水等），应视风口损坏情况，关小进水量，并对该风口重点看护，严重时可外部打水，直至休风更换风口套为止；若风口发生爆炸，或出现风口、风管烧穿等情况均应首先减风改为常压操作，然后出净渣铁并休风，防止高炉发生灌渣等事故；情况危急时，应立即休风。4.防范高炉本体烧穿，冲渣水系统停水发生爆炸事故1.高炉各冷却部位的水温差及水压，应至少每2h检查一次，发现异常及时处理。发现炉缸及以下温差升高，应加强检查和监测，必要时休风。2.高炉冷却水系统的供水必须安全可靠，不得断水。3.高炉水冲渣系统应有备用电源和备用水泵，应确保能正常投用。炼钢1.防范转炉及精炼炉氧枪或副枪、炼钢炉冷却系统冷却水漏水进入炉内发生爆炸1.★转炉、AOD炉设置氧枪自动升起与氧枪氧气压力、冷却水进水流量、出水温度、进出水流量差联锁；设置水冷副枪自动升起与副枪冷却水进水流量、出水温度、进出水流量差联锁。2.★设置转炉炉体倾动与水冷氧枪或者副枪的进出水流量差联锁。3.★VOD、CAS-OB、IR-UT、RH-KTB等精炼炉的水冷氧气顶枪设置出水温度与进出水流量差监测报警装置，且与顶枪自动提升和停止供氧联锁。4.★LF炉的水冷钢包盖，电弧炉水冷炉壁、水冷炉盖、竖井水冷件，Consteel炉连接小车的水套等，应设置出水温度与进出水流量差监测报警装置，且报警装置与电极自动断电和升起联锁。5.★电弧炉水冷氧气顶枪应设置出水温度与进出水流量差监测报警装置，且报警装置与顶枪自动提升和停止供氧联锁，与电极自动断电和升起联锁。2.防范熔融金属喷溅、爆炸1.★冶炼前检查确认炼钢及精炼区域范围内地面无积水和潮湿物品。2.人工测温取样时，穿戴好防护用品，仔细观察炉内压力并缓慢摇炉，避免正对炉口（门）。3.按工艺要求对钢水罐进行烘烤，在烘烤结束后、上线投用前，应观察钢水罐是否有耐火料开裂、垮塌，通气孔是否仍有潮气等。4.不得将合金、增碳剂提前加入钢水罐内，应按工艺操作规程要求进行添加（如在出钢量到1/3至4/5时，分批加入合金、增碳剂）。5.确保钢水罐底吹氩系统正常，保证压力、流量满足工艺要求；操作人员应检查钢水罐底吹氩气软管连接是否牢固、软管是否有漏气等，注意观察钢水液面搅拌强度是否处于正常状态，防止搅拌不足或溢钢。3.防范钢水连铸流程发生漏钢，或连铸机结晶器冷却水系统故障发生爆炸1.★检查确认漏钢事故钢水罐稳固放置在大包回转台存放处，其位置能将漏钢接入罐内，其内部干燥无杂物、耐火料完整无开裂、垮塌，罐口内边缘无黏结物，容积能盛装所有漏钢；同时检查确认中间罐漏钢坑（槽）、中间罐溢流坑（槽）容积能盛装所有漏钢，内部干燥无杂物，耐火料完整牢固，围堰无缺口，回转溜槽畅通、干燥无杂物，耐火料完整紧实无剥落。2.监控结晶器进出水流量、水压、温度等参数，一旦正常供水中断发出警报时，立即停止浇注。（二）铝加工（深井铸造）与一般铝熔炼重点场所／环节／部位较大以上安全风险（风险描述）防范措施（标注★为可能涉及重大事故隐患条款）企业对照核查情况熔炉（含热处理炉）1.防范燃气使用过程中发生泄漏、回火燃烧爆炸等异常情况1.★在单台熔炉（含热处理炉）的燃气进气总管处设置燃气压力监测报警装置，且报警装置与紧急自动切断装置联锁。2.燃气熔炉（含热处理炉）的燃烧器作业区（燃气阀站区）应设置固定式可燃气体浓度监测报警装置，并将监测报警信号接入24小时有人值守场所（值班室、控制室等）。3.在熔炉（含热处理炉）的燃烧器设置火焰监测和熄火保护装置。2.防范固定式熔炉出铝口封堵不严，异常情况下大量漏铝导致人员灼烫伤害1.★固定式熔炼炉铝液出口塞头（塞棒）严格采用机械锁紧方式对铝液流量大小进行调节。2.★熔炼炉铝液出口流槽位置（靠近流眼）应设置漏铝监测报警装置（如设置铝液液位监测报警装置）。3.防范熔炉炉底、炉衬泄漏铝液1.新建或大修更换炉底时，应增设温度等监控炉底泄漏铝液的报警装置。铝液流槽（深井铸造工艺）1.防范流槽内铝液在异常情况下向模盘内大量涌入，导致爆炸1.铸造机应设置铸造运行速度监测联锁报警系统，该系统与流槽断开装置或快速切断闸板（阀）以及固定式浇铸炉紧急排放闸板（阀）联锁，或与倾动式浇铸炉液压控制系统（自动复位装置）、炉体自动回正联锁。2.★流槽紧急排放阀出口处应设置应急储存设施（应急池、坑、罐、包等），保持内部干燥且容量大于单台熔炉最大容积，其距离厂房钢结构柱的净距不应小于0.5m。3.★在分配流槽入口、铸造盘入口或结晶器内设置铝液液位两级监测报警装置，一级报警应能发出报警信号；二级报警在发出报警信号的同时，应联锁启动快速切断阀切断铝液流，若采用固定式浇铸炉，还应联锁打开紧急排放阀排放铝液至应急储存设施，若采用倾动式浇铸炉，则应联锁炉体倾动液压控制系统，将炉体回正。若在分配流槽或铸造盘入口处进行铝液液位监测，建议将其二级报警联锁动作的边界条件设置为：（1）铝液较正常液位值降低超过10mm时应在3s内报警并启动联锁动作，（2）铝液较正常液位值升高超30mm时应在15s内报警并启动联锁动作，（3）铝液在任意情况下突升突降超20mm时应在5s内报警并启动联锁动作；若在结晶器内设置液位监测报警装置，建议将其二级报警联锁动作的边界条件设置为：（1）铝液较正常液位值降低超5mm时应在3s内报警并启动联锁动作，（2）铝液较正常液位升高超20mm时应在10s内报警并启动联锁动作。铸造井区域（深井铸造工艺）1.防范模盘结晶器冷却水提供的冷却量不足，导致铝液未凝结为固态就进入深井中，遇水发生爆炸1.★设置结晶器冷却水系统进水压力、进水流量、进水温度监测报警装置，其中一级报警应能发出报警信号；二级报警在发出报警信号的同时，（建议在3s内）应打开应急水并有序终止铸造，且能联锁启动快速切断阀切断铝液流，若采用固定式浇铸炉，还应能联锁打开紧急排放阀排放铝液至应急储存设施，若采用倾动式浇铸炉，则应联锁炉体倾动液压控制系统，将炉体回正。建议将其二级报警联锁动作的边界条件设置为：进水压力低于0.1MPa、进水流量降低超过20%、进水温度超过42℃。2.铸造机冷却水系统应设置过滤清洗系统，且在过滤前后应加装压力监测装置，以防止因结晶器滤芯或者水孔堵塞导致冷却水供应不足。3.使用应急电源的应急水源，应使用双回路供电、UPS电源、可自动转换的柴油发电机，或者其他具有同等级应急功能的动力源之一。4.采用高位水塔（箱、池）作为应急水源的，应对水塔水位、贮水量等信号进行监测，且能保证紧急情况下应急水阀门自动打开。5.冷却水管路与应急水管路交汇之前应设置止回阀。应急水容量应能满足现场正常铸造5min以上的水用量，进入铸造平台（水套）的应急水初始压力建议不低于0.1MPa。6.应设置铸造区域当班作业人员在岗监测装置，对铸造期间人员擅自脱岗或人员超限等情况进行报警提示。2.防范因卷扬机使用不合格钢丝绳或钢丝绳强度不足，铸造过程中发生断裂或脱落，导致引锭盘倾翻，铝液大量进入深井发生爆炸1.★至少每月对钢丝绳进行检查、更换。2.★钢丝绳应为钢芯，不得使用麻芯钢丝绳。3.钢丝绳卷筒、铸造盘导向轮应设置绳槽等防止钢丝绳脱落的装置，使用的绳夹应满足规范要求（绳夹应至少设置3个，绳夹间距等于6~7倍钢丝绳的直径，夹座扣在钢丝绳的工作段上，U形螺栓扣在钢丝绳的尾段上）。4.钢丝绳运行速度监测报警装置应与流槽断开装置、快速切断闸板（阀）和固定式浇铸炉紧急排放闸板（阀）联锁，并与铸造机升降平台控制系统、倾动式浇铸炉的液压控制系统（自动复位装置）联锁。5.应设置防止高温铝液冲刷钢丝绳和导绳轮（导向轮）的保护措施（如：安装防护罩或挡板、优化导绳轮位置避免被溢流的铝液冲刷等）。3.防范液压式铸造机导向槽卡阻、液压系统超压1.液压铸造机主液压缸柱塞、柱塞杆、导套、导向键（或调节阀）、导向槽不应有磕、碰、划等机械损伤，柱塞杆伸缩应平滑，不应有任何卡阻现象。2.液压铸造机主油缸应设置油泵运行起升状态防爆阀和自重铸造下降状态液压锁等防滑车装置；液压缸应设置减压阀，压力不应超过允许值范围。3.内导式液压铸造机液压缸应采用内部导向装置；外导式液压铸造机平台外侧沿铸井壁应设置导轨，平台侧面应设置滑板或滚轮，滑板和导轨之间间隙不应大于0.5mm，滚轮和导轨之间应紧密接触，运行时滚轮应为转动状态，应避免滚轮滑动或悬空不转。4.铸造机液压系统的自动铸造液压回路，应单独设置手动截止阀。铸造机液压系统应在铸造操作台附近安装手动泄压装置，且应设置明显标识，如果在行人经常过往处安装该装置，应当进行一定的防触碰设计。熔铸厂房1.防止雨水飘落、水管渗漏、周边存在易燃易爆品等遇高温熔融金属发生爆炸1.★熔炼炉、浇铸炉、铸造井、结晶器、供流流槽（盘）、分配流槽（盘）和铸造盘（模盘）正上方区域范围内不应设置天沟或存在滴漏水隐患的水管、消防水管等设施；厂房屋顶及四周应封闭保持防雨性良好，雨雪天气下能保证无积水；熔融金属喷溅影响范围（包括熔炼炉下、炉前平台、浇注造型、熔融金属吊运等区域）内不应存在非生产性积水。2.熔铸危险区域不应放置易燃易爆物品、压力容器等。

（三）机械铸造重点场所／环节／部位较大以上安全风险（风险描述）主要管控措施（标注★为可能涉及重大事故隐患条款）企业对照核查情况电弧炉、中频炉等金属熔炼炉1.防范冷却水系统漏水、原辅料和熔炼炉及钢水（铁水）罐潮湿，接触高温熔融金属而引起爆炸1.★对冷却水系统的出水温度（不宜设置过高，建议不超过65℃）、进水压力、进出水流量差（进水流量应大于出水流量，流量差报警值建议不超过进水流量的10%）进行实时监测，且上述参数监测值应与熔炼炉停止供电加热进行联锁。2.★进出水流量监测传感器应分别设置在单台熔炼炉的进出水总管上。3.★出水温度传感器应设置在单台熔炼炉的回水总管上，且设置的位置不能距离炉体回水区域过远；回水流量、回水温度的传感器位置还应该在回水流暴露在空气中之前的管道上进行设置。4.应设有炉体冷却应急水源，当正常冷却水供应中断时，应能实现快速转换。5.原辅料应保持干燥，熔炼炉和钢水（铁水）罐在修砌耐火料后应使用专用烘烤器将其烘烤干燥。2.防范炉体周边操作者触电1.应将金属炉壳和电极、炉盖升降装置等部件直接接地，或将上述部件与接地的炉壳机座相连接；还应安装过电压继电器，当炉壳与大地之间出现危险电压时，能切断熔炼炉供电。2.所有馈电部分的易触及处，应设置必要的保护措施。熔炼炉周边应急坑、熔渣坑、浇铸坑1.防范坑内潮湿、雨水飘落或现场存在积水，遇高温熔融金属发生爆炸。1.★熔炼炉下方设置应急坑，应急坑大小不低于单台熔炼炉最小容量；应采取防止水进入坑内的安全措施，如：及时消除坑内积水。2.★原料区、熔炼浇铸区厂房屋顶及四周应封闭保持防雨性良好，雨雪天气下能保证无积水。熔融金属喷溅影响范围（包括熔炼炉下、炉前平台、浇注造型、熔融金属吊运等区域）内不应存在非生产性积水、地下水沟内的不流动积水等。当地面有积水时应及时消除、保持干燥。热处理炉等燃气使用设备1.防范燃气使用过程中发生泄漏、回火等异常情况1.★在单台燃气使用设备的燃气进气总管处设置燃气压力监测报警装置，且报警装置与紧急自动切断装置联锁。2.可能发生燃气泄漏的区域应设置可燃气体浓度监测报警装置，并将监测报警信号接入24小时有人值守场所（如值班室、控制室等）。3.★在燃气使用设备的燃烧器设置火焰监测和熄火保护装置。（四）铁合金企业与铅锌镍等其他有色金属冶炼企业重点场所／环节／部位较大以上安全风险（风险描述）主要管控措施（标注★为可能涉及重大事故隐患条款）企业对照核查情况矿热炉等熔炼炉及加热炉、铸造机等设备1.老式矿热炉采用开式冷却水系统，无法精准监测冷却水系统运行状态，应防范可能出现的冷却水泄漏进入设备内或冷却水供应不足导致的设备烧穿等情况1.★闭式冷却系统要对出水温度（不宜设置过高，建议不超过55℃）、进水压力、进出水流量差（进水流量应大于出水流量，设置的流量差报警值建议不超过进水流量的10%）进行实时监测。对于采用开式冷却水系统的矿热炉，应对冷却水系统进行改造，将炉盖、炉体等热负荷高的区域的冷却水系统改造为封闭式冷却系统，并加装出水温度、进水压力、进出水流量差等参数的监测传感器。出水温度、进水压力、进出水流量差等参数的监测值还应与矿热炉停止供电加热进行联锁。2.★进出水流量监测传感器应分别设置在单台熔炼炉的进出水总管上（建议按照冷却系统分区进行设置）。3.★出水温度传感器应设置在单台熔炼炉的回水总管上，或设置在每一条支路回水管上，且设置的位置不能距离炉体回水区域过远；回水流量、回水温度的传感器位置还应该在回水流暴露在空气中之前的封闭管道区间上进行设置。4.应设置防止大量水进入炉内的安全设施，如：设置冷却水紧急切断阀。5.★采用水冷冷却的熔融金属冶炼炉窑、加热炉、铸造机等应设置高位水塔或事故供水泵等应急供水设施，采用事故供水泵作为应急供水设施的应设置应急电源（应急电源是指双回路供电、UPS电源、可自动转换的柴油发电机，或者其他具有同等级应急功能的动力源）。2.防范矿热炉周边可能出现的熔融金属泄漏喷溅导致的灼烫事故、遇水爆炸事故1.★喷溅影响范围内应设置防止水进入炉基、轨道坑内的安全设施，及时消除积水。2.★炉前平台及出铁场不应设置员工休息点、休息室，控制室正对炉门方向应采用实体墙完全封闭。3.矿热炉基及出铁口规范设置应急收集设施，其容量不小于一次出铁量。3.防范炉体带电导致周边操作者触电1.应将金属炉壳和电极、炉盖升降装置等部件直接接地，或将上述部件与接地的炉壳机座相连接；还应安装过电压继电器，当炉壳与大地之间出现危险电压时，能切断熔炼炉供电。2.炉顶电极作业平台和熔融金属出口操作平台应采用绝缘材料铺设。铅、锌等有色金属净化和浸出工序1.防范产生的砷化氢等剧毒气体1.★严格设置固定式有毒气体浓度监测报警仪或采用溴化汞等各类试纸进行检测（砷化氢报警值设置为0.009ppm或0.03mg/m3）。熔炼炉周边应急坑、熔渣坑、浇铸坑1.防范坑内潮湿、雨水飘落或现场存在积水，遇高温熔融金属发生爆炸1.★原料区、熔炼浇铸区厂房屋顶及四周应封闭、保持防雨性能良好，雨雪天气下能保证无积水。熔融金属喷溅影响范围（包括熔炼炉下、炉前平台、浇注造型、熔融金属吊运等区域）内不应存在非生产性积水、地下水沟内的不流动积水等。当地面有积水时应及时消除、保持干燥。（五）熔融金属吊运重点场所／环节／部位较大以上安全风险（风险描述）主要管控措施（标注★为可能涉及重大事故隐患条款）企业对照核查情况熔融金属吊运区域1.防范吊运设备可靠性降低1.吊运高温熔融金属的起重机的龙门钩等吊具的横梁、耳轴销和吊钩、吊攀、吊杆、钢丝绳及其端头固定零件，应至少一个月进行一次宏观检查；吊具的横梁、耳轴销和吊钩、盛装熔融金属的罐（包、盆）等容器的耳轴等应至少每年进行一次探伤检查。2.高温熔融金属罐（包、盆）等容器两侧的耳轴应设有防止起重机吊钩侧向滑脱的限位结构。2.防范吊运的熔融金属泄漏后事故扩大1.★在熔融金属吊运行走区域的正下方地坪区域不得设置会议室、活动室、休息室、操作室（机械行业除外）、交接班室、更衣室（含澡堂）等6类人员聚集场所；其中冶金企业不得设置在熔融金属吊运跨距离吊运工艺极限边界50米以内的地坪区域（纵向两端方向）；有色企业不得设置在熔融金属吊运跨距离吊运工艺极限边界15米以内的地坪区域（纵向两端方向）；机械企业不得设置在熔融金属工艺极限边界为界的地坪区域（纵向两端方向）。2.★吊运跨靠近熔融金属吊运侧的立柱边线以内的架空层平台操作室，其面向熔融金属吊运侧应采用实体墙完全封闭。3.★熔融金属罐冷（热）修工位不应设置在熔融金属和熔渣罐吊运行走区域的正下方地坪区域内；其设置在吊运跨纵向最两端时，要满足以下要求：钢、铁水罐冷（热）修工位的罐体外壁与熔融金属吊运工艺极限边界间距大于等于15米；钢水罐热修工位靠近熔融金属吊运侧还需设置高度大于等于2米、宽度超出热修操作工位1米以上的实体墙；实体墙与吊运工艺极限边界的距离应大于等于13米。3.防范吊运作业误操作1.熔融金属吊运路线下方地面应保持平整，熔融金属吊运区域应实行封闭式管理。2.盛装熔融金属时，液面与罐沿应留有一定的余隙高度。3.起重机每班作业前，应检查位置限制器、制动器、声光报警器性能是否良好；作业时，应发出警告信号。4.熔融金属吊运前，指挥人员应确认吊运区域无人员、车辆和障碍物；吊运时，人员不得进入吊运区域，严禁从作业人员的上方强行通过。5.熔融金属吊运前，指挥人员应确认两侧罐耳挂牢；起吊熔融金属时，人员应距离罐体10m以上。6.吊运熔融金属时，应先做升降制动试验；吊运时，严禁行走机构与起升机构同时动作；大车运行前，应将重罐起升到安全运行高度（应大于地面最高障碍物0.5m以上）后，方可开动大车。7.吊起熔融金属，如需副钩配合倾翻作业时，禁止提前挂副钩。作业完成后，应先落副钩再退小车，在副钩确认摘掉后，才能运行主起升机构。8.吊运熔融金属作业时，司机不应离开司机室，作业未结束，司机不得交接班。作业结束应在司机室进行现场交接班。9.吊运熔融金属起重机在起降和大车运行当中，不得打开起重机登机门，防止突然断电引发事故。

（六）煤气系统重点场所／环节／部位较大以上安全风险（风险描述）防范措施（标注★为可能涉及重大事故隐患条款）企业对照核查情况煤气危险区域和煤气系统1.防范煤气危险区域发生煤气泄漏1.★煤气危险区域注及其附近的会议室、活动室、休息室、操作室、交接班室、更衣室等人员聚集场所应设置固定式一氧化碳浓度监测报警装置和醒目的安全警示标志，监测信号应引入24小时有人值守的场所。建议一氧化碳监测报警装置设置两级报警值，一级报警值不超过30mg/m3（24ppm），二级报警值不超过200mg/m3（160ppm）。2.★煤气进入煤气加压、煤气净化、煤气收集前应设置可靠隔断装置（可靠隔断装置：可以是独立式或者组合式的。独立式隔断装置包括全封闭式眼镜阀、阀腔注水型双闸板切断阀、阀腔注水型NK阀；组合式隔断装置由蝶阀、闸阀、球阀等切断装置和眼镜阀、盲板、U/V型水封等共同组成）。3.★煤气水封压力不小于煤气计算压力加500mm水柱（冶金企业应至少保证3060mm水柱）。4.★同一煤气管道隔断装置的两侧不得共用一个排水器；不同煤气管道排水器上部的排水管不得连通；不同介质的煤气管道不得共用一个排水器。2.防范煤气系统相关设备（设施）爆炸1.★在单台煤气使用（如加热炉、烘烤器）设备的进气总管处设置燃气高低压力监测报警装置，且报警装置与紧急自动切断装置联锁。煤气使用（如加热炉、烘烤器）设备的煤气管道与进入车间前的入口煤气管道应设置可靠隔断装置。2.★电除尘器出入口管道应设隔断装置（转炉煤气净化系统负压工况的电除尘器除外），当高炉煤气含氧量达到1%或煤气压力低于5×102Pa（51mm水柱）时，应能自动切断电除尘器的电源并发出声光信号；电除尘器还应设有放散管、蒸汽管、泄爆装置。3.布袋除尘器每个箱体的出入口均应设置隔断装置和煤气高低温报警装置。4.剩余煤气的放散装置应设自动点火装置、燃烧装置、灭火装置，建议同时设置隔断装置、调压装置、防回火装置和火焰监测装置。煤气区域巡检和维修1.防范进行煤气系统检修或煤气区域作业时的煤气中毒事故1.★煤气系统检修应由取得煤气特种作业资格证的人员进行操作。2.对带煤气作业、抽堵盲板作业、动火作业等高风险作业应制定安全方案，并执行作业审批制度。3.进入煤气危险区域开展作业的人员应佩戴便携式一氧化碳监测报警仪，且至少两人进入作业。4.严格执行“切断—吹扫—气体监测—作业”的工作流程，并落实现场监护人员和（煤气防护站）应急救援人员，配备呼吸防护装备。进入煤气管道和煤气设施作业前，应对与其连通的所有管道进行检查确认，保证进行了可靠切断。恢复送煤气前，应检查确认工器具已清理、人员已经撤出。注：1.煤气危险区域：包括高炉风口及以上各层平台（炉顶大方孔以上各层平台的露天环境除外），热风炉煤气自动切断阀操作平台，煤粉制备间，煤气发电设施间（含TRT透平机隔音罩），煤气除尘器卸灰平台，烧结球团主抽风机室，转炉炉口以上各层平台，真空精炼装置的水封池，机械真空泵房，烘烤器、预热器、喷煤干燥炉、煤气加热炉、煤气预热炉、煤气热处理炉、烧结点火炉、球团竖炉（回转窑）点火器、白灰竖窑（回转窑）点火器等燃烧器旁易产生煤气泄漏的区域和高炉炉顶液压站（含封闭式油泵间、封闭式工具间）、煤气柜活塞上部、焦炉地下室、加热炉地下室、退火炉地下室、煤气柜进出口管道地下室、加压机房、抽气机房、排水器室（房）等封闭或半封闭空间，转炉和矿热炉炉前平台及以上各层平台，转炉煤气回收风机房，以及其他可能发生煤气泄漏的部位。2.煤气生产、回收净化、加压混合、储存、使用设施：包括高炉、转炉、焦炉、竖炉、竖窑、连铸、矿热炉、煤气除尘器、煤气柜、加压机、抽气机、混合装置和煤气加热炉、退火炉、预热炉、点火炉、干燥炉、热风炉、回转窑、发电设施。二、工贸行业粉尘涉爆企业较大以上安全风险管控清单重点场所／环节／部位较大以上安全风险（风险描述）主要管控措施（标注★为可能涉及重大事故隐患条款）企业对照核查情况厂房建筑及除尘系统布局1.粉尘爆炸发生后，可能由于建筑物垮塌或存在人员聚集场所导致大量人员伤亡1.★严禁将粉尘爆炸危险场所设置在非框架结构的多层建（构）筑物内。2.★严禁在粉尘爆炸危险场所内设置员工宿舍、会议室、办公室、休息室等人员聚集场所。2.粉尘爆炸发生后，爆炸可能波及所有通过除尘系统联通的区域1.★严禁不同建（构）筑物、不同防火分区共用一套除尘系统。2.★严禁不同建（构）筑物、不同防火分区除尘系统互联互通。3.不同可燃粉尘、可燃气体之间相互混合可能发生化学反应产生点火源或扩大事故后果1.★严禁可燃粉尘与高温气体、可燃气体共用一套除尘系统或相互联通。2.★严禁铝镁粉尘与其他可能发生反应的粉尘共用一套除尘系统或相互联通。部分涉爆工艺1.斗式提升机：内部粉尘云浓度较高，容易因摩擦碰撞等产生的点火源导致粉尘爆炸1.机头处应设检查口，机座处应设清料口。2.斗式提升机应设置泄爆口，泄爆口位置、泄爆面积应按照GB15605-2024附录H设计。3.提升机出口处应设置吸风口，并接入除尘系统。4.饲料加工斗式提升机应设置防打滑、跑偏安全保护及联锁停机装置。5.饲料加工斗式提升机畚斗应采用非金属、阻燃、防静电材料制作（如导静电的工程塑料）。2.粉碎、研磨、造粒工艺：该工艺容易产生机械火花或高温表面，导致粉尘爆炸1.★粉碎、研磨、造粒等工艺设备前应设置铁、石等杂物去除装置，如：永磁铁、永磁筒、电磁铁、筛网、气动分离器、去石机、去石筛、风选机等。3.砂光、开清棉工序：该工序中易产生火花混入除尘风管中，导致火灾、爆炸事故1.★与砂光机相连的风管应设置火花探测和消除装置；纺织梳棉（麻）设备除尘风管等，应设置探测与消除（导除）火花的装置。应通过科学计算确定探测器与熄灭装置或导除装置之间的距离，同时应保证火花熄灭（导除）装置的运行压力、水量、水质、气缸压力、电机扭矩等性能参数能满足火花熄灭或分离要求。4.静电喷涂工艺：喷粉室内可能出现高浓度粉尘云和静电火花，一旦发生爆炸，波及范围较大1.自动喷粉室内应配置火焰探测及报警装置，并应与消防、断电、粉末回收、粉末净化等装置联锁。2.应保持喷粉室及其系统内不积聚粉末，未附着在工件上的粉末应有序导入回收装置；粉末回收装置、净化装置与喷粉室应分开单独设置。3.喷粉区内所有导体均应进行可靠接地，或采用静电消除器消除工件的积聚电荷。4.喷枪与被喷工件之间保持安全距离，并设置保护措施。5.通风系统的风量应能保证除喷枪出口等局部区域外，喷粉室内悬浮粉末平均浓度（即喷粉室出口排风管内的浓度）小于其爆炸下限值的50%，喷粉室开口面保持负压，平均风速在0.3m/s～0.6m/s（企业应向相关服务商索要通风系统设计资料进行佐证并存档）。吸尘罩、吸尘柜和除尘管道1.静电聚集形成点燃源，粉尘与风管壁摩擦产生火花点燃源，或除尘风管内粉尘堆积等，可能导致火灾、爆炸事故1.所有产尘点均应装设吸尘罩并保证产尘点的粉尘能被有效吸入。吸尘罩、吸尘柜应采用钢质金属材料制作，不应选用铝质金属材料制造。2.★风管应采用圆形截面，风管及其构件应采用钢质金属材质（不应采用铝质金属）并进行等电位跨接和接地，与设备相连接的软管应采用防静电材料；严禁采用砖或者混凝土砌筑等方式修建的干式巷道、PVC等绝缘材料等作为除尘风管。3.风管的风量及风速应满足风管内不出现粉尘堵塞、风管内壁不出现厚度大于1mm积尘的要求。干式除尘器1.除尘器未采取控爆措施或者控爆措施设计安装不正确，导致控爆无效或失效，会造成严重后果1.★干式除尘系统应采取泄爆、惰化、抑爆等一种或多种爆炸防控措施。2.采取泄爆、隔爆措施的企业应向服务供应商索要泄爆面积计算、泄爆（隔爆）装置选型、设备安装位置、设备安全性能证明和使用维护说明等资料，并将其纳入安全生产档案管理。3.应保证除尘器箱体泄爆口的有效泄爆面积足够，泄爆口应朝向空旷、安全的位置；除尘系统的阀门、人孔、通风孔、观察窗（门）、活动盖板（门）等不得代替泄爆口功能。2.采用正压除尘方式时（含尘气流先经过风机，再经过除尘器），粉尘颗粒、杂物等与叶轮摩擦碰撞会产生火花，可能引发粉尘爆炸1.★铝镁等金属粉尘禁止采用正压方式除尘。2.★其他可燃粉尘推荐采用负压除尘方式，如果采用正压除尘方式，应在风机和除尘器箱体之间采取火花探测消除等防范点燃源措施，安装时应科学计算探测器与消除装置之间的安装距离（设计、安装单位应向使用单位提交安装距离计算书），安装及使用过程中应保证火花消除装置的水（气）压、水流量、气缸（电机）扭矩等运行参数满足功能需要，有效消除火花。3.除尘器箱体内部含有大量粉尘，若遇点火源，极易引发粉尘爆炸1.除尘器箱体若存在法兰连接，则应进行等电位跨接，除尘器箱体应进行有效防静电接地。2.袋式除尘器应采用防静电滤袋或滤筒，并应将过滤构件与除尘器花板、箱体进行等电位跨接。3.除尘器应设置进出口风压差、灰斗温度、喷吹压力监测报警装置，监控除尘器的运行状态，控制粉尘云浓度，预防爆炸发生。4.★除尘器应设置锁气卸灰装置和锁气卸灰运行状态监测报警装置，以确保其连续正常运行。4.粉尘收集仓中持续产生爆炸粉尘云环境，遇点火源可能发生爆炸1.★可燃粉尘严禁采用重力沉降室除尘，干式除尘器应采用袋式外滤除尘和（或）旋风除尘工艺。2.粉尘收集仓至少每周清理一次，不得长期、大量堆积粉尘。3.粉尘收集仓内的金属部分应进行有效的防静电接地。湿式除尘器1.防范除尘系统缺水导致“干式运行”1.湿式除尘器应采用水洗或水幕除尘工艺，设计用水量、水压应能满足去除进入除尘器粉尘的要求。应设置液位、流速（或流量）、水压的监测报警装置，当液位、流速（或流量）、水压低于设定值时应发出声、光报警信号。2.★铝镁等金属粉尘的湿式除尘器严禁采用正压系统（风机在除尘器之前）。2.防范镁铝粉尘遇水产生氢气积聚1.除尘器结构及建筑物通风设计应能防止氢气发生积聚，如：将除尘器本体与循环水池设计成分体结构或设置排氢阀、建筑物顶部设有通风效果好的通风口等。2.湿式除尘循环用水储水池（箱）、水质过滤池（箱）及水质过滤装置不应密闭且通风良好。3.水质应清洁，池（箱）内沉积泥浆应及时清理。粉尘和废屑的收集、储存1.防范镁铝等金属粉尘存放过程中产生氢气聚集1.★铝镁金属粉尘（含废屑）优先采取水浸方式储存；若采用干式储存，则储存场所应采取防水、防潮、通风等防止氢气积聚的措施；若储存场所相对密闭或通风不良，还应采取氢气浓度监测报警和防爆型通风装置联动措施。2.收集、清扫的铝镁金属粉尘应装入经防锈蚀表面处理的非铝质金属材料或防静电材料制成的容器内，其他粉尘可以存放在排水地面的干燥托盘上。3.应避免粉尘、废屑长期、大量堆积或者装袋后多层堆垛码放。2.储存方式错误可能导致粉尘自燃1.粉尘储存场所应保持与锅炉等热源的安全间距足够。2.清理、收集的粉尘应防止与铁锈、水或其他化学物质接触或受潮发生放热反应产生自燃。3.粉尘着火时，若采取的灭火方法和设施错误，会引发粉尘爆炸1.活泼金属粉尘（如铝、镁等）既能与水发生反应产生氢气，也能在高温下与二氧化碳（CO2）、氮气（N2）等灭火剂发生反应，因此着火时严禁采用水、泡沫、CO2灭火剂等进行灭火，宜选用干砂覆盖或采用D型干粉灭火剂进行灭火。2.其他粉尘着火时，应采取防止粉尘飞扬的灭火措施（如花洒水、喷淋水、干砂覆盖等灭火方式）。粉尘清理1.未落实粉尘清理制度，作业场所有粉尘沉积，是引发粉尘爆炸、二次爆炸、多次爆炸的主要因素1.★制定完善粉尘清理制度。2.采用不产生扬尘的清理方式、不产生火花的清理工具和工艺。3.★工作场所的粉尘应及时规范清扫，至少每班清理的部位包括：吸尘罩或吸尘柜；干式除尘器卸灰收集粉尘的容器（桶）；湿式除尘器的水质过滤池（箱）、水质过滤装置及除尘器箱体外部的滤网；纤维或飞絮除尘器的滤网和滤尘室；粉尘压实收集装置、木质粉尘单机滤袋吸尘器的滤袋及吸尘风机等。至少每周清理的部位包括：干式除尘器的滤袋、灰斗、锁气卸灰装置、输灰装置；粉尘收集仓或筒仓；电气线路、电气设备、监测报警装置和控制装置等；湿式除尘器的循环用水储水池（箱）。至少每月清理的部位包括：主风管和支风管；风机；防爆装置；干式除尘器的箱体内部，清灰装置等；湿式除尘器的循环用水储水池（箱）。粉尘爆炸危险区域的电气系统1.粉尘爆炸危险区域电气设备的选用和安装若不符合要求，可能因电气火花或热表面形成点火源，导致粉尘爆炸1.★爆炸危险区域的电气线路应采用铠装、加强护套、屏蔽线缆等电缆布线方式或采用镀锌焊接钢管布线方式（本质安全电路除外），导管与导管、导管与导管附件及导管与电气设备间须用螺纹连接。2.★防爆电气设施应选用粉尘防爆型，并应通过相关防爆认证，选型时应确保防爆电气的保护级别（EPL）、设备类别、温度组别等与所处爆炸性粉尘环境相适应。粉尘爆炸危险区动火作业1.对粉尘涉爆区域内的动火作业管控不到位，易导致粉尘爆炸1.生产过程中在作业区不得进行动火及检维修作业。如需动火作业及检维修作业应在完全停止加工作业的状况下进行，按照“特殊动火作业”等级进行审批和监管，并满足以下要求：《动火作业票》应经公司级有关部门负责人会审通过后，由企业主要负责人或其委托的专门人员审批；由公司级指定专门人员进行作业现场全程安全监控；严格限定现场作业人员数量。2.动火作业前，应清除动火作业场所10m范围内（全方位空间）的可燃粉尘，并结合粉尘物质特点配备符合要求的消防设施及灭火器材，清理粉尘作业时，采用不产生扬尘的清理方式和不产生火花的清理工具。3.负责动火作业安全监护的安全监护人，应与动火作业人员共同对下列安全措施进行确认并现场签字：作业审批及粉尘防爆安全措施落实情况确认；作业现场可燃性粉尘清理效果确认；现场应急处置方案可行性确认。三、工贸行业涉中毒和窒息有限空间较大以上安全风险管控清单重点场所／环节／部位较大以上安全风险（风险描述）主要管控措施（标注★为可能涉及重大事故隐患条款）企业对照核查情况有限空间作业场所1.有限空间辨识不全1.★对有限空间进行全面辨识并建立有限空间管理台账（台账至少包含有限空间数量、位置、名称、主要危险有害因素、可能导致的事故及后果、防护要求、作业主体等信息），辨识要对照《应急管理部办公厅关于印发工贸企业有限空间重点监管目录的通知》（应急厅〔2023〕37号），如使用煤气的工艺炉窑及煤气相关设备设施、酸碱罐（槽）、发酵池、腌制池、电镀（氧化）槽、电泳槽、浸漆槽、减水剂储罐、污水收集处理池（井、罐）等目录中列出的有限空间，以及目录未列出但经过辨识分析存在硫化氢、一氧化碳、二氧化碳等中毒和窒息风险的其他有限空间。

2.★每年至少对有限空间进行一次全面辨识，涉及有限空间的生产工艺、设施设备、作业环境等情况发生变化的，也应进行一次全面辨识，并及时更新管理台账。）2.安全警示标志或安全风险告知牌缺失或不清1.★应当在有限空间出入口等醒目位置设置明显的安全警示标志。2.在具备条件的场所设置安全风险告知牌，安全风险告知牌的风险辨识、作业场所有毒有害物质浓度、管控措施、现场处置措施、注意事项等内容应与现场实际相符。3.安全风险告知牌和安全警示标志应保持清晰、完好。3.未采取有效的物理隔离措施1.应对可能产生有毒物质的有限空间采取上锁、隔离栏、防护网或者其他物理隔离措施，防止人员未经审批进入。2.监护人员负责在作业前后解除和恢复物理隔离措施。有限空间作业准备1.未开展有限空间作业专题安全培训或未如实记录安全培训情况1.应当对有限空间作业审批人、现场负责人、监护人员、作业人员和应急救援人员进行专题培训（每年至少组织一次），并如实记入教育和培训档案。2.培训内容应至少包括本单位涉及的有限空间作业危险有害因素和安全防范措施，有限空间作业安全操作规程，机械通风设备、气体检测报警仪、劳动防护用品、救援装备和器材等的正确使用，紧急情况下的应急处置措施等。2.未履行作业审批手续1.★作业前必须严格履行审批手续，填写《有限空间作业审批表》，经相关负责人审批同意后方可作业。审批内容应包括作业风险分析、时间地点、作业内容、作业人员、监护人员、安全防护措施、应急措施等。2.对于存在硫化氢、一氧化碳、二氧化碳等中毒和窒息等风险的有限空间作业，应当由企业主要负责人或者其书面委托的人员进行审批。3.安全交底不到位1.在有限空间作业前，作业现场负责人或监护人应对实施作业的全体人员进行安全交底，告知有限空间内部结构、作业内容、作业过程中可能存在的安全风险、作业安全要求和应急处置措施等。2.安全交底应形成书面记录，由交底人和被交底人签字确认。4.涉及危险能量源的未进行隔离和清洗、置换1.存在可能危及有限空间作业安全的设备设施、物料及能源时，应采取封闭、封堵、切断能源等可靠的隔离（隔断）措施，并上锁挂牌或设专人看管，防止无关人员意外开启或移除隔离设施。2.有限空间内盛装或残留的物料对作业存在危害时，应在作业前对物料进行清洗、清空或置换。有限空间作业过程1.未制定有限空间作业现场处置方案或未开展演练1.应制定有限空间作业现场处置方案，明确应急救援组织机构、职责分工、应急响应程序、救援措施等内容。

2.每半年至少组织一次有限空间作业现场处置方案的应急演练。其中，对具有季节性特点或者特殊规律的高风险行业、领域有限空间作业企业应当在集中作业时段首次作业前一个月内开展演练。演练结束后，应对演练效果进行评估，针对存在的问题及时进行整改。2.通风不良导致缺氧或有毒有害气体积聚1.★作业前，必须采取有效的强制通风措施，应将风管导向气体容易聚集的区域（如比空气重的气体应靠近有限空间底部，比空气轻的气体应靠近有限空间顶部），保证氧气含量在19.5%-23.5%之间，有毒有害气体浓度应低于国家规定的报警值（如硫化氢H2S报警值为7ppm或10mg/m3，一氧化碳CO报警值为25ppm或30mg/m3），通风应持续进行，直至作业结束。3.未进行气体检测、检测不合格或作业中断后再次进入作业1.★通风后、作业前，应在有限空间外上风侧，使用泵吸式气体检测报警仪对有限空间内气体进行检测，检测内容包括氧气、可燃气体、有毒气体等，检测时间不得早于作业开始前30分钟。气体检测仪在使用前必须对出厂设置的报警值进行核实调校，如硫化氢H2S报警值为7ppm或10mg/m3，一氧化碳CO报警值为25ppm或30mg/m3。2.有限空间内如存在未清除的积水、积泥或物料残渣时，应先在有限空间外利用工具进行充分搅动，使有毒有害气体充分释放（搅动作业人员应采取有效的呼吸防护措施），检测应从出入口开始，沿人员进入有限空间的方向进行。垂直方向的检测由上至下，至少进行上、中、下三点检测，水平方向的检测由近至远，至少进行进出口近端点和远端点两点检测。3.★如检测结果不合格，应采取相应的措施进行处理，如继续通风置换等，直至检测合格后方可作业。作业过程中，应持续对有限空间内气体进行监测，如有异常应立即停止作业，撤离人员。4.作业中断的，作业人员再次进入有限空间作业前，应当重新通风、气体检测合格后方可进入。5.在爆炸危险环境中进行有限空间作业的，应使用防爆型电气设备。4.个体防护用品、作业及应急救援设备和器材配备或使用不当，未规范维护保养1.配备必要的作业及应急救援设备和器材，包括气体检测报警仪（至少配备一台泵吸式气体检测报警仪用于作业前检测，并根据作业人数配备相应数量的扩散式气体检测报警仪用于作业人员作业时随身携带）、机械通风设备、呼吸防护设备（必须有正压式呼吸防护设备，如正压式空气呼吸器或高压送风式长管呼吸器等，禁止使用过滤式防毒面具和自吸式长管呼吸器）、全身式安全带、安全帽、安全绳、担架等，并根据有限空间作业现场实际，配备照明设备、通讯设备、急救药品、三脚架（或其他有效的提升设备，如简易人力单臂起升机俗称“鸡公吊”）、救生圈等。2.根据有限空间作业存在的危险有害因素，为作业人员配备相应的个人防护用品，除上述可作为个体防护用的设备和器材（如呼吸防护用品、全身式安全带、安全帽、安全绳等）外，还应配备防护手套、防护鞋等。3.防护用品、作业及应急救援设备和器材应明确管理责任人，每季度对其进行检查、维护和更换，确保其性能完好。5.作业监护不到位1.★明确专兼职监护人员，负责监督有限空间作业安全措施的落实。监护人员应当具备与监督有限空间作业相适应的安全知识和应急处置能力，能够正确使用气体检测、机械通风、呼吸防护、应急救援等用品、装备。2.作业前，监护人员应当对通风、检测和必要的隔断、清除、置换等风险管控措施逐项进行检查，确认防护用品能够正常使用且作业现场配备必要的应急救援装备，确保各项作业条件符合安全要求。

3.★作业时，监护人员应在有限空间外全程监护，不得擅自离岗，要与作业人员保持有效的沟通联系（如采取自行约定的“绳语”进行沟通联系），随时掌握作业人员的情况。发现异常情况时，监护人员应当立即组织作业人员撤离现场，并对未做好安全措施盲目施救的行为予以制止。发包和承包单位有限空间作业管理1.发包和承包单位未履行有限空间作业安全生产职责1.★发包单位应与承包单位签订安全生产管理协议，明确双方的安全管理职责，或在合同中明确约定各自的安全生产管理职责。职责分工应覆盖常态下的有限空间作业安全和紧急情况下的应急处置。发包单位应对承包单位的作业方案和实施的作业进行审批，对承包单位的安全生产工作统一协调、管理，定期进行安全检查，发现安全问题的，应当及时督促整改。2.承包单位应具备相应的安全生产条件，即应满足有限空间作业安全所需的安全生产责任制、安全生产规章制度、安全操作规程、安全防护设备、应急救援装备、人员资质（法律法规要求取得的证书）和应急处置能力等方面的要求。3.承包单位应严格按照上述有限空间作业安全要求开展作业。四、工贸行业涉危险化学品较大以上安全风险管控清单（一）危险化学品罐区（危险化学品储罐是用于存储液体或气体危险化学品的容器，通常是大型的、固定的结构，常置于室外并直接与生产设备连接）重点场所／环节／部位较大以上安全风险（风险描述）主要管控措施（标注★为可能涉及重大事故隐患条款）企业对照核查情况易燃易爆介质罐区1.防范易燃易爆介质储运过程中超压、超液位、泄漏等异常工况1.易燃液体储罐应设液位监控措施，需要控制壁温的储罐应装设温度计。容量大于100m³的储罐应设液位连续测量远传仪表，高液位报警值不应高于设计值，低液位报警值不应低于设计值。当采用外浮顶储罐和内浮顶储罐时，低液位报警及联锁设定值不得低于浮盘落底高度。2.可燃气体气柜应实现对柜内压力、温度、升降速度、气柜高度、进出口压力、气体浓度等重要参数的监测和控制（如甲烷、煤气等气柜）。

3.压力容器储罐应设置安全阀、压力表、液位计（液化气体）、温度计等，涉及重点监管危险化学品的储罐还应装有带液位、压力、温度远传记录和报警功能的安全装置（如氢气、液氨储罐等）。4.可能发生可燃气体泄漏的区域（包括但不限于：卸车区、装车区、罐区、输送泵区等）应安装可燃气体监测报警系统，报警信号应传至24h有人值守场所，并设声光报警器。（一级报警值≤25%LEL，二级报警值≤50%LEL，如甲烷一、二级报警值分别为1.25%VOL、2.5%VOL；乙烷一、二级报警值分别为0.75%VOL、1.5%VOL；丙烷一、二级报警值分别为0.5%VOL、1.0%VOL；氢气一、二级报警值分别为1%VOL、2%VOL）。2.防范静电、电气火花等外部点火源1.易燃易爆介质装卸场所应设置防爆静电接地装置，且能检测接地状况；严禁使用不导电的塑料管道和容器装卸易燃易爆危险化学品，对可能产生静电的设备和管道均应采取防止发生静电或静电积累的措施（如跨接和接地）。易燃易爆介质进料管应从罐体下部接入，若必须从上部接入，宜延伸至距罐底200mm处。

2.防火、防爆作业区域入口应设置静电消除装置，并严禁使用易产生静电和火花的作业器具（如塑料扫帚、铁锤等）。3.爆炸危险环境的电气设备的防爆选型应选用EXⅡ类（气体防爆型），其防爆等级应符合要求（部分常见介质的最低防爆等级：氢气ⅡC、液氨ⅡA、硅烷ⅡC、甲烷ⅡA）。4.易燃易爆介质槽车进入装卸场所时，应安装阻火器。3.防范易燃易爆介质泄漏后蔓延和事故扩大1.易燃液体储罐应按单罐单堤的要求设置不燃性防火堤，其有效容量不应小于其中最大储罐的容量。2.罐区易燃液体泄漏后，应采用泡沫或其他覆盖物覆盖的方式，抑制泄漏物料在大气中蒸发形成爆炸气体。

3.压力容器储罐通过安全阀超压排出的可燃气体应排入火炬系统。排入火炬系统确有困难时，除I～Ⅲ级有毒气体外，其他可燃气体可引至安全地点排放。

4.装置区内的易燃易爆储罐控制室、机柜间面向储罐区一侧的外墙应采用无门窗洞口，且其耐火极限不低于3小时的不燃烧材料搭建的实体墙。控制系统应急电源供电时间不少于30分钟。4.防范动火作业引发火灾爆炸事故1.凡在易燃易爆介质的输送管道、储存容器等相关设备上动火时，应采取有效的隔断、清洗、置换等安全措施，确保作业区域与易燃易爆物质被完全隔离，防止因气体泄漏或物料串入引发事故。2.应对动火点周围15米范围内有易燃易爆介质泄漏风险的设备设施采取隔离措施。3.进入密闭空间内动火作业前，应进行可燃气体浓度检测，且必须确保良好的通风，防止可燃气体积聚。有毒有害介质罐区1.防范有毒有害介质储运过程中超液位、超压、泄漏等异常工况1.容量大于100m³的有毒有害液体储罐应设液位连续测量远传仪表，高、低液位报警值不应高于或低于设计值。2.浓硫酸储存应选择耐腐蚀储罐（如碳钢、玻璃钢等），同时应防止密闭不严、储罐内有残留水分等导致浓硫酸被局部稀释后与储罐材质（如碳钢）等发生反应产生氢气，在储罐内顶部形成爆炸性气体。

3.极度危害（Ⅰ级，如：苯、甲醛、磷化氢、光气、砷化氢等）和高度危害（Ⅱ级，如：苯酚、丙烯腈、氯、氯化氢等）液体的储罐应设高高液位监测报警，报警信号应能同时联锁关闭储罐进口管道切断阀。

4.禁止光气、氯气等剧毒气体化学品管道穿（跨）越公共区域。液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装应使用万向管道充装系统，且液氨、液氯输送管道应采用硬质金属管道（如不锈钢管）。

5.压力容器储罐应设置安全阀、压力表、液位计（液化气体）、温度计等，重点监管危险化学品的储罐还应装有带压力、温度远传记录和报警功能的安全装置（如液氨、液氯、磷化氢等）。6.可能发生有毒有害气体泄漏的区域（包括但不限于：卸车区、装车区、罐区、输送泵区等）应安装有毒气体监测报警系统，报警信号应传至24h有人值守场所，并设声光报警器（一级报警值≤100%OEL，二级报警值应≤200%OEL，如氨气一、二级报警值分别为25ppm、50ppm；一氧化碳一、二级报警值分别为16ppm、32ppm；氯气一、二级报警值分别为1ppm、3ppm；磷化氢一、二级报警值分别为0.3ppm、0.6ppm）。2.防范有毒有害介质泄漏后蔓延导致事故扩大1.涉及重点监管的有毒有害危险化学品储罐（储量相对较大但又未达到重大危险源标准）输入与输出管道应设置紧急切断装置（如液氨、液氯、硫化氢、三氟化硼等）。

2.贮存酸、碱及高危液体物质贮罐区周围应设置泄险沟（堰）。3.罐区有毒液体泄漏后，应采用泡沫或其他覆盖物覆盖的方式，抑制泄漏物料在大气中蒸发。4.I～Ⅲ级有毒气体安全泄放设施的出口管应接至焚烧、化学吸收等处理设施，经处理后排放。

5.液氯储罐区域应采用封闭式厂房，应设置氯气捕集设施与事故氯吸收装置相连接，并配备固定式吸风口或移动式非金属软管。重大危险源罐区1.防范重大危险源储运过程中超液位、超压、泄漏等异常工况1.重大危险源罐区应配备满足安全生产要求的基本过程控制系统，一级或二级重大危险源罐区应实现紧急切断功能。2.涉及有毒气体、液化气体、剧毒液体的一、二级重大危险源的罐区应配备独立的安全仪表系统。3.在使用或产生有毒气体、甲类可燃气体或甲类、乙A类可燃液体的重大危险源罐区内，应按区域控制和重点控制相结合的原则，设置可燃气体和有毒气体泄漏的监测报警装置，报警信号应与切断电源、设备停机、紧急切断阀关闭、事故通风系统开启联锁。4.同一液体储罐应至少配备两种不同类别的液位检测仪表。储存易燃易爆介质的储罐还应配置高、低液位报警装置。压力储罐应设置压力检测仪表，甲类介质压力储罐还应配置压力报警装置。5.对重大危险源中涉及毒性气体、剧毒液体和易燃气体的重点设施，应设置紧急切断装置（煤气管道等大口径输送管道除外，但应设置可靠切断装置）；涉及毒性气体的设施，应设置泄漏物紧急处置装置。6.易燃易爆介质装卸车场所应设置防爆静电接地装置，且能检测接地状况。7.重大危险源气柜应设上下限位报警装置，限位报警信号与进出口管道自动切断装置联锁。

（二）危险化学品仓库（危险化学品仓库是用于存放各种气体、液体、固体化学品的建筑物或场所）重点场所／环节／部位较大以上安全风险（风险描述）主要管控措施（标注★为可能涉及重大事故隐患条款）企业对照核查情况危险化学品仓库1.防范起火、爆炸导致建筑垮塌1.★甲、乙类危险化学品仓库不应设置在地下或半地下。甲类和多层乙类仓库耐火等级不应低于二级（耐火极限：承重墙≥2.5h，承重柱≥2.5h，承重梁≥1.5h）。甲、乙类仓库内不应设置办公室、休息室等辅助用房，且不应与办公室、休息室等辅助用房及其他场所贴邻。

2.有爆炸危险的仓库或仓库内有爆炸危险的部位采取防爆措施、设置泄压设施。2.防范危化品禁忌物混存、遇水反应或受热分解等引起火灾、爆炸、中毒事故1.部分互为禁忌物的危险化学品混合接触后会发生激烈反应引发燃烧、爆炸或放出有毒气体，应分开存放：①易燃气体与助燃气体、剧毒气体不得共存‌（如氢气、甲烷等不得与氧气、剧毒、硫化氢等同储）；②氧气与油脂不得共存；③易燃液体、易燃固体与氧化剂不得共存（如甲醇、乙醇等不得与过氧化氢、高锰酸钾共存）；④有毒物品与酸类物质不得共存（如硫化钠、硫化钾等不得与硫酸、盐酸接触，以防释放硫化氢）。2.部分危险化学品遇水或潮湿空气时会发生剧烈化学反应引发燃烧、爆炸或放出有毒气体等，应保持干燥储存并采取防水防潮措施（如将存放区域架空高出室外地面、地面铺设防潮垫或防潮膜等）：①常见遇水反应有爆炸风险的物质：金属钠、钾、氢化钙、碳化钙等遇水可释放可燃气体，并大量放热；②常见遇水反应有燃烧风险的物质：保险粉（连二亚硫酸钠）、连二亚硫酸钾等遇水大量放热而引发剧烈燃烧；③常见遇水反应产生有毒气体的物质：磷化钙、磷化钾、五氟化磷等遇水产生磷化氢、氟化氢等有毒气体。3.部分危险化学品受热会剧烈分解引发爆炸或放出有毒气体，应保持恒温储：。①常见受热分解有爆炸风险的物质：硝化棉、三硝基苯等；②常见受热分解产生有毒气体并伴随爆炸风险的物质：硝酸铵、2，4-二硝基甲苯等。4.剧毒化学品、易燃气体、氧化性气体、急性毒性气体、遇水放出易燃气体的物质和混合物、氯酸盐、高锰酸盐、亚硝酸盐、过氧化钠、过氧化氢、溴素应分离储存。3.防范危化品储存过程中泄漏1.危险化学品桶装容器应无腐蚀、凸起、缺陷、凹痕和泄漏痕迹等。

2.危险化学品供气间（站）中的自燃性、易燃性、毒性、腐蚀性气体输送系统，应设置紧急切断装置。

3.易燃溶剂、溶剂性油漆等仓库（中间仓库）内不得进行调试和溶剂分（换）装等作业。

4.甲、乙类介质和有毒有害介质的储存仓库应设置有效的通风换气设施（如自然通风、机械通风等），散发剧毒物质的房间和设备应单独设置排风系统。5.可能散发可燃气体及有毒气体的封闭仓库内应设置固定式气体监测报警系统（当危化品同时具备可燃爆性与毒性时，应以毒性特征选择探测器类型）。6.对可能突然放散大量有毒气体、有爆炸危险气体的仓库，应根据工艺设计要求设置事故通风系统。事故通风装置应与报警装置联锁，事故通风换气次数不小于12次/h。

4.防范静电、电气火花等外部点火源1.易燃易爆危险化学品仓库内的电气设备，如开关、灯具、火灾探测器、机械进排风系统等设施均应为防爆设备。使用的电瓶车、铲车等作业工具应符合防爆要求。

2.进入储存易燃易爆及其他对静电、火花敏感的危险化学品仓库时，应穿防静电工作服，不应穿钉鞋，应在进入仓库前消除人体静电。应使用具备防爆功能的通信工具，不应使用易产生静电和火花的作业机具。

5.防范危化品事故扩大和蔓延1.危险化学品库房应采取以下防火、防蔓延措施：①甲、乙类仓库内不同防火分区或库房之间应采用无任何开口的防火墙分隔。甲、乙、丙类仓库内的防火墙，耐火极限不应低于4.00h；②有爆炸危险性的房间与无爆炸危险性的房间之间应采用耐火极限不低于3.0h的防爆墙隔开；

③甲、乙、丙类液体和高危液体仓库应设置防范液体流散的设施（如导流沟和集液井、修筑漫坡、砌筑门槛等）。2.使用的特种气体达到一定量时（剧毒性气体＞1.1m³、自燃性气体＞2.8m³、易燃性气体＞56m³、毒性气体/腐蚀性气体＞92m³、氧化性气体＞170m³），应设置特种气体间和负压排风系统。

6.防范危化品中间库管理不当1.甲、乙类危化品中间仓库应靠外墙布置，其储量不宜超过1昼夜的需要量。

2.甲、乙、丙类中间仓库应采用防火墙和耐火极限不低于1.50h的不燃性楼板与其他部位分隔。

3.丁、戊类中间仓库应采用耐火极限不低于2.00h的防火隔墙和耐火极限不低于1.00h的不燃性楼板与其他部位分隔。

（三）危险化学品使用重点场所／环节／部位较大以上安全风险（风险描述）主要管控措施（标注★为可能涉及重大事故隐患条款）企业对照核查情况易燃易爆介质使用1.防范起火、爆炸后直接引发建筑垮塌扩大事故后果1.★甲、乙类作业场所不应设置在地下或半地下。建筑面积大于300m²的甲、乙类厂房耐火等级不应低于二级。办公室、休息室严禁设置在甲、乙类火灾危险性的车间内，若与甲、乙类厂房贴邻时应采用耐火极限不低于3.00h的抗爆墙与厂房中有爆炸危险的区域分隔。2.有爆炸危险的甲、乙类厂房和有爆炸危险的部位应设置泄压设施。

3.有爆炸危险性的甲、乙类厂房的总控制室应独立设置。2.防范易燃易爆介质超液位、超压、泄漏聚集等异常工况1.易燃易爆介质使用设备、管道应采取有效的密闭措施，应根据工艺流程、设备特点、危化品特性等对危化品流量、液位、温度、压力、组分等工艺参数进行监控，对于可能超液位、超温、超压的设备设置可靠的切断、降温、泄压和安全排放措施。2.操作单元如出现飞温、压力骤变、液位突变、管线堵塞、介质互串、搅拌失效、剧烈振动等异常工况，应按紧急处置程序及时果断退守到安全状态。安全退守方式包括但不限于：全装置停车、局部停车、停止加热、紧急冷却、停止进料、终止反应、卸料泄压、单元隔离等，安全阀、爆破片等紧急泄压系统正常投入使用。3.★使用煤气（天然气）燃烧装置的燃气总管应设置管道压力监测报警装置，监测报警装置与紧急自动切断装置联锁，且燃烧装置应设置火焰监测和熄火保护系统。4.★使用可燃性有机溶剂场所应采取防止可燃性气体在周边密闭或者半密闭空间内积聚措施（如密闭喷漆、密闭注液等）。5.甲、乙类生产场所应设置通风换气设施，甲、乙类厂房内的空气不应循环使用。6.★建筑内可能散发可燃气体、可燃蒸气的场所应设置可燃气体报警装置并能覆盖可燃物质释放范围（如非水性漆的调漆间、喷漆室和白酒勾兑、灌装场所等）。7.爆炸危险性气体监测报警装置应与事故排风机联锁（采用防爆型通风设备），事故通风换气次数不小于12次/h。3.防范静电、火花、高温等外部点火源产生1.易产生静电的易燃易爆危险介质不得使用无导静电性能的塑料容器、管道和油抽等设备设施（包括塑料衬里设备设施），设备和管道应采取相应的消除静电措施。

2.甲、乙类危险化学品分（换）装时应使用不产生火花的铜制、合金制或其他工具。作业过程中，不应有敲打、碰撞、摩擦等可产生火花或静电放电的动作。3.散发密度比空气重的爆炸性可燃气体的场所和部位应采取有不发火花的性能楼地面，使用绝缘材料铺设的整体楼地面面层应具有防范发生静电的性能。

4.爆炸危险环境的电气设备的防爆选型应选用EXⅡ类（气体防爆型），其防爆等级应符合要求（部分常见介质的最低防爆等级：氢气ⅡC、液氨ⅡA、硅烷ⅡC、甲烷ⅡA）。

4.防范动火作业引发火灾爆炸事故1.凡在易燃易爆介质的输送管道、储存容器等相关设备上动火时，应采取有效的隔断、清洗、置换等安全措施，确保作业区域与易燃易爆物质被完全隔离，防止因气体泄漏或物料串入引发事故。2.应对动火点周围15米范围内有易燃易爆介质泄漏风险的设备设施采取隔离措施。3.进入密闭空间内动火作业前，应进行可燃气体浓度检测，且必须确保良好的通风，防止可燃气体积聚。有毒有害介质使用1.防范因建筑物未进行有效分隔，导致中毒事故扩大1.在同一厂房内涉及生产或使用多种不同有毒物质时，使用或产生高毒物质的工作场所应与其他工作场所隔离（毒性大的区域应与毒性小的区域隔开）。2.办公室、休息室不应设置在有中毒危险性的厂房（含装置或车间）内。

2.防范有毒有害物质泄漏聚集1.对于可能超液位、超温、超压的设备设置可靠的切断、密闭泄压和有毒有害介质吸收处置或安全排放措施。2.液氯、液氨输送管道不应穿过有人员办公、休息和居住的建筑物。3.有毒有害作业场所应结合生产工艺采取有效通风和净化措施，有毒有害介质环境内的通风换气次数应确保内部化学有害因素浓度小于职业接触限值。4.对可能突然逸散出大量有毒物质的室内作业场所，应设置固定式气体监测报警装置，报警信号应与事故排风系统联锁，其事故通风换气次数不小于12次/h。5.★液氨制冷的包装、分割、产品整理场所，不应采用氨直接蒸发制冷的空调系统。快速冻结装置应设置在单独的作业间内，快速冻结装置作业间内作业人员数量不应超过9人。6.★纸浆制造、造纸企业不应使用蒸气、明火直接加热钢瓶汽化液氯。

3.防范操作人员中毒和缺乏应急救援设施1.进入可能挥发有毒有害气体的环境中应配备便携式有毒有害气体检测设备、滤毒罐等个人防护用品。2.有毒性危害或者化学灼伤危险的场所，应当设置洗眼淋洗器等安全防护措施，洗眼淋洗器服务半径不应大于15m，应当不间断供水。3.应当配备便携式有毒有害气体检测设备、正压式空气呼吸器、化学防护服、堵漏器材等应急救援器材和设备。4.高毒作业场所设置应急撤离通道和必要的泄险区。

（四）涉及生产重点监管危险化学品和采用常见危险化学品重点监管工艺重点场所／环节／部位较大以上安全风险（风险描述）主要管控措施（标注★为可能涉及重大事故隐患条款）企业对照核查情况控制室和机柜间1.防范操作人员、控制机柜受到爆炸冲击波1.装置区内控制室、机柜间面向有火灾、爆炸危险性设备侧的外墙应为无门窗洞口、耐火极限不低于3小时的不燃烧材料实体墙。制氢工艺（氨分解、电解水制氢等）1.防范超温超压异常工况（氨分解制氢）1.液氨制氢装置内的温度、压力信号应与进氨管道阀门开闭实现调节联锁，装置产生的气体与使用设备的连接管道处、氢气放空管道上均应设置阻火器。2.防范制氢系统中压差（水解法制氢）1.水电解制氢系统的电解槽应采用单独的晶闸管整流器或硅整流器供电，并应设置电解槽压力调节装置，以维持水电解槽出口氢气与氧气之间一定的压力差值，压力差值宜小于0.5Kpa。2.对水电解制氢装置，应设置氧中氢含量和氢中氧含量在线分析仪；当回收氧气时，应设置氧中氢含量超量报警装置。3.防范氢气泄漏1.可能发生氢气泄漏的区域上方设置可燃气体监测报警装置，设置的报警值应为氢气爆炸浓度下限的25%和50%（一、二级报警），报警信号应与事故通风装置联锁，报警信号应传至24h有人值守的场所，并设声光报警器。有爆炸危险性的房间的自然通风换气次数每小时不得少于3次；事故排风装置换气次数每小时不得少于12次。煤气发生炉1.防范内部形成爆炸性混合气体1.应实时监测煤气发生炉内O2、CO含量等关键参数。当O2浓度≥1.0%，应能联锁自动切断电源、气化剂（空气或蒸汽）等供应，并启动放散阀。2.防范一氧化碳泄漏1.★煤气加热炉、除尘器、加压机、煤气储罐或暂存罐等设备的煤气管道应设置可靠切断装置；其人孔和检修口等部位应辨识为有限空间，进入其内部的检维修作业应严格按照涉有毒有害气体的有限空间作业进行管控。2.★煤气发生炉各平台、发生炉附近的控制室等人员聚集场所、煤气处理系统（旋风除尘器、酚水蒸发器、风冷器、电捕焦、间冷器、补滴器、煤气加压机房、加热炉）、煤气储罐或暂存罐等处均应设置固定式一氧化碳浓度监测报警仪（作业环境一氧化碳最高允许浓度为30mg/m3或24ppm），报警仪的数量应能覆盖可能发生煤气泄漏的区域范围，报警信号应传至24h有人值守的场所，并设声光报警功能。氯化工艺1.防范超温、超压、氯气泄漏等异常工况1.设备内部应设置反应温度与压力监测装置，其中温度监测报警信号（如报警值≥80℃时）可联锁启动紧急冷却系统（如夹套冷冻水循环）并切断氯气进料，压力监测报警信号（如报警值≥设计压力80%时）可联锁启动紧急泄放至碱液吸收装置‌。2.可能发生氯气泄漏的区域（包括但不限于：主装置区、尾气处理系统等）应安装有毒气体监测报警装置，报警信号应传至24h有人值守的场所（氯气一级报警值为1ppm、二级报警值为3ppm）。2.防范投料速度和配比不当引发反应失控1.应严格控制氯气流量与原料配比，实时监控氯气流量及氯气浓度等，根据工艺情况，当物料偏差超过设定值（如±5%）时自动调节进料阀。裂解（C-C断裂）1.防范超温、超压等异常工况1.裂解炉内应设置温度和压力监测装置，并配置温度和压力自动调节系统，确保将裂解炉的温度和压力控制在适宜范围内（其中温度一般控制在800-900℃、压力一般控制在1.0MPa-1.5MPa）。2.设置紧急停车系统，当裂解炉的温度或压力超过安全设定值时，可联锁启动紧急停车系统，关闭进料阀门，切断物料供应，同时启动冷却系统对设备进行降温。聚合（PVC生产）1.防范超温、超压等异常工况1.反应釜内应设置温度和压力监测装置，并配置温度和压力自动调节系统，确保将反应釜的温度和压力控制在适宜范围内。2.设置紧急停车系统，当反应釜的温度或压力超过安全设定值时，能够联锁启动紧急停车程序，如启动紧急冷却系统和紧急泄放系统、停止进料、增加冷却水流量、加入反应终止剂等。2.防范投料顺序和配比不当引发反应失控、爆聚1.必须严格按照工艺要求进行投料和配比，确保原料、引发剂等投入顺序正确，当投入顺序错误时，应立即止料并终止反应，安全泄放反应物料，防范因顺序错误或配比不当引发反应失控、爆聚。工贸企业危险作业安全风险管控清单涉及环节/作业重点管控措施企业对照核查情况一、动火作业规章制度制定动火作业安全管理制度，明确作业审批人、监护人员、作业人员的职责，以及安全培训、作业审批、防护用品、消防器材、操作规程和应急处置等方面的要求。人员资质电焊、气焊（割）等特种作业人员必须持证上岗。动火分析动火区域存在燃爆风险的，在管道、储罐、塔器等设备外壁动火的，应在动火点10米范围内进行气体分析并检测设备内气体含量；在设备及管道外环境动火的，应在动火点10米范围内进行气体分析，合格后方可作业。能量隔离对可能存在可燃、易燃或有毒物质的，应采用倒空、隔绝、卸除压力、清洗、置换等方式处理，经气体检测分析合格后方可作业。对具有能量的设备设施进行动火作业，应采取能量隔离措施（断电、挂牌上锁等）。动火点15米范围内的易燃物、可燃物应有效清理或隔离。禁忌行为动火点30米范围内不应有易燃易爆化学品的装卸、排放等可能引起火灾爆炸的危险作业。距动火作业点30米内不应排放可燃气体；距动火作业点15米内不应排放可燃液体。在动火点10米范围内、动火点上方及下方不应同时进行可燃溶剂清洗或喷漆作业；在动火点10米范围内不应进行可燃性粉尘清理作业。拆除管线动火应对拆除的管线进行吹扫、置换、盲板隔离或断开，并进行标识确认，距离较长的管线拆除时，应分段标识、分段确认，防止误割管线，防止管线内物料未处理彻底。作业现场应采取有效的消防应急措施。有限空间动火应将有限空间内易燃易爆、有毒有害介质进行清空、吹扫、置换、分析合格，并安装盲板隔绝或拆除一段管道断开。作业现场应采取有效的消防应急措施。存在受热分解后产生、作业过程中可能释放出易燃易爆或有毒有害物质设备内部进行动火时，动火前应进行风险分析并采取清理等防护措施，作业过程中应连续检测可燃和有毒气体浓度，发现气体浓度超限报警时，立即停止作业。