水渣堆场钢结构施工方案

水渣堆场钢结构施工方案 31.1编制依据 31.2工程概括 32、施工部署及组织措施 2.1施工部署 42.2施工组织机构 43、钢结构制作工程 53．1制作条件及制作顺序 53．2使用材料 3．3制作工艺流程 73．4放样、下料要求 73．5零构件加工及制孔 3．6拼装 3．7焊接工艺 3．8成品矫正和处理 3．9返工工艺 153．10焊材的管理 3．11油漆、编号 3．12检验工艺 4、钢结构安装 4.1安装程序及技术要求 4.2测量： 5、施工进度计划及保证措施 235.1施工总工期 5.2进度保证措施 6、施工平面布置 8、安全保证措施 10、现场文明施工及环境保护 10.1文明施工 33 33 341.1编制依据1.1.1本施工组织设计的编制，主要依据**工程技术有限公司设计的水渣堆场结构图、建筑图及现行国家、行业施工及验收规范；1.1.2国家现行的施工及验收规范123456789钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈型式尺寸与技术1.2工程概括本工程为**3200m3高炉水渣堆场，位于**原新仓库位置，是以钢结构为主体的结构厂房，主要包括柱子及柱间支撑系统、吊车梁系统及屋架系统。厂房长126m，跨度为3建筑面积为4158m2，檐口高度为19.724m，柱距为6m和10m，属排架结构。轨顶标高为▽13.7m；该工程有钢柱共28个，每根钢柱重13.8T。柱顶标高为▽17.509m；有钢屋架共26榀,高度为9.072m，长33m属于大型屋架，每榀钢屋架重15T；有Z105BC皮带通廊一条，长度为126m；有钢吊车梁共26根，每根吊车梁重6T；厂房内安装两台电动双梁桥式起重机；屋面为压型彩钢板。所有构件村质为Q235-B。本工程钢柱大部分利用旧钢柱H400*400*30*20，钢吊车梁及制动板也是大部分利用旧钢吊车梁H1650*400*25*14，其余钢构件全部为新制作。2、施工部署及组织措施2.1施工部署1、技术准备1.1组织施工技术人员进行图纸自审、会审，复检结构刚度、稳定性、并组织绘制施工大样图，编制施工组织方案和作业设计并交底。1.2配备钢结构专业相应的国家有效板本的技术标准和施工验收规范。1.3编制详细的单位工程施工组织设计及作业方案形成指导现场施工的可行性技术文件。1.4编制工程项目质量计划，确保施工的每道工序、工程的各个质量要素均能得到有效的控制。2、物资设备准备2.1组织制作厂内及安装现场所用机械设备的检修和维护，保证一切机具都能正常运2.2根据材料预算组织购买施工用料，明确成品和半成品的供货方式及提货日期。3、场地准备3.1实施厂内水、电、道路、排水等临时设施工程,保证施工机具材料摆放到位,能达到满足连续施工的需要。场平密实度应达到85%，根据图纸提出材料供应计划，安排钢构件制作。3.2安装前做好工序交接工作,安装现场电、道路、排水等临时设施工程做好,施工机具材料摆放到位,标高控制点设置好。4、施工资源准备:4.1施工机具。各种施工机具根据进场时间表及时检查、保养、组织进场，特别是主吊2.2施工组织机构组织结构图示：施工员造价员!!施工员造价员!!!!技术员制作班组制作班组安装班组安装班组3、钢结构制作工程3．1制作条件及制作顺序a)审核图纸，做好图纸自审工作。b)按设计文件和施工图的要求，编制操作工艺规程，并进行技术交底，认真实施。c)备齐所用钢材和连接材料，且附有材质证及合格证，按规格整齐堆放，进场材料应按种类、规格、材质及使用情况进行分开堆码并作好标识。堆码场地应平整牢固。垫以枕木，防止变形，保证排水。每堆材料堆码不宜超过五层（钩）。层与层之间的垫点应上下对应,经检查质量符合要求，规格配套齐全，保证项目部应全部符合设计要求和施工规范及检验标准的规定。同时，质量证明文件及采购、验收、发放记录应齐全。d)库管员对材料的规格，材质及使用部位应标识。特别对定尺材料的使用。确保专料专用，实行按限额卡领发材料。防止不同规格、材质的材料混用及定尺材料的错用。e)按操作工艺要求制作机具设备准备就绪，经维护保养处于完好状态。f)制作、检查、验收的所用钢尺、其精度应一致，并经计量部门检定取得合格证明。g）根据制作需要搭设操作平台，经检查大小、平整度、水平度应符合要求。由于制作现场的原因，制作使用一台汽车吊进行制作的工作。h）按业主要求，钢柱及钢吊车梁系统为利旧构件，在前期拆除及多次倒运中，都产生了很大变形，所以必须先做修复工作。由于制作场地面积不大，旧钢柱和旧吊车梁从堆放场地分批运至制作场地后，根据实物填写旧钢柱或旧吊车梁修复表，把须要修复的内容写详细，报送业主和监理，根据业主和监理的意见对旧钢柱和旧吊车梁进行加固和修复。制作场地东面的楼房到制作场地间有一条马路，北面有楼房汽吊车不能站位，西面是河流也不能站位所以汽车吊只能在东面马路上站位，加上钢柱长18.174m，重13.8吨，所以制作场地必须用一台80吨的汽车吊才能满足其要求。修复前对旧钢柱和旧吊车梁进行校正，用机械校正法（采用螺旋千斤顶）或是火焰校正法，校正后根据新图纸的要求，把旧钢柱和旧吊车梁上不需要的部分进行割除并打磨平整，把需要新增加的部分按图纸尺寸要求进行加固，钢柱把底板加上，使旧钢柱和旧吊车梁的尺寸符合图纸设计要求；旧钢柱腹板有孔洞的地方，用钢板进行修补；把旧钢柱和旧吊车梁上的焊瘤要打磨平整；吊车梁一定要检查其是否下挠，下挠的吊车梁使用火焰校正法使其起拱；经监理检查合格后进行喷沙和油漆的工作。i）制作场地先对钢柱分批进行修复，修复好的钢柱运至安装现场堆放好，基础出来后即可进行钢柱的安装工作；钢柱修复完后制作场地进行柱间支撑和托架的制作，使钢柱安装完后即进柱间支撑和托架的安装，使钢柱形成一个整体，保证其安全性；后进行吊车梁的修复工作，最后进行通廊的制作。j）由于屋架长33m，高9.702m，不便于运输，制作场地面积又过小，所以按排其在安装现场进行制作，土建基础和地平做好后就进行屋架的拼装（厂房中土建水渣挡墙暂不施工，等屋架安装完后再进行施工在土建基础和地平没有做好之前，先进行下料的工作，编好号分类堆放好。k）屋架拼装前，用[16的槽钢根据屋架的几何尺寸在安装现场地平上做成一个模具，模具一定要水平；制作屋架使用一台50T的汽车吊进行制作，屋架根据要求进行起拱，实际起拱要大于理论起拱值，焊接时要先焊起拱的那一部分；角钢的焊缝长度大于等于角钢肢长的1.5倍并大于120mm，缀板间距：拉杆为8i，压杆为40i，且保证每个节间不少于二块，缀板尺寸为宽60，厚同节点板，每边出角钢20mm；在模具上拼好屋架的一半后，使用靠模法进行拼装，一片变二片，二片变四片，可几个班组一起作业，此方法可加快进度并充分提高了汽车吊的利用率。l）由于通廊和屋架下弦是一个有机整体，通廊必须在屋架安装后才能进行安装工作。先按图要求下料、钻孔、喷沙、油漆，编好号分类堆放好，角钢的焊缝长度大于等于角钢肢长的1.5倍并大于120mm，缀板间距：拉杆为8i，压杆为40i，且保证每个节间不少于二块，缀板尺寸为宽60，厚同节点板，每边出角钢20mm；屋架安装部分后即可进行安装。通廊支架基础和Z4转运站建好后，即可进行通廊支架和支架到Z4转运站这部分的钢结构的安装。3．2使用材料a）型材、钢板材质均为Q235B碳素结构钢，其质量标准应符合《碳素结构钢》（GB700）的规定，其机械性能应满足以下要求：强度不低于：235N/mm2（厚度小于或等于16mm）或215N/mm2（厚度16mm以上极限强度不低于375N/mm；伸长率不小于26%；冷弯：180，d=1.5a,d为弯心直径,a为试样厚度。普通螺栓（包括安装螺栓）采用普通C级螺栓，材质为Q235钢，其质量应符合GB/T5780-86的规定。b）焊接材料：手工焊接用焊条型号应与主体金属相匹配；焊接Q235B手工电弧焊条采用E4303型焊条，焊条性能须符合GB/T5117-1995的规定。CO2气体保护焊采用的焊丝应与主体金属强度相同；CO2气体保护焊实芯焊丝采用ER50-6型焊丝，埋弧焊焊接材料焊剂—焊丝采用F4A2-H08A，焊丝性能须符合GB/T14957-94的规定。3．3制作工艺流程1、配料→材料矫正→号料→切割→接料→焊接→零件矫正→钻孔→组对（标识）→电焊→矫正→喷沙除锈→喷漆（包含补漆保留标识）→检查→交工验收合格证。3．4放样、下料要求a）放样前应熟悉施工图纸、技术交底、施工工艺及工艺要求。对重要构件及节点应放实样进行校对，复核。b）经放样检验的节点，应在施工图纸上标明。若施工图纸的尺寸与实际不符时，应及时向技术部门反映。不得擅自更改。技术部门应对不符情况进行研究处理并报上级技术部门备查。c）按照施工图纸用1：1的比例把各构件异型节点板的尺寸划在油毡或纸板上，放出实际样板，并预留合理的焊接收缩余量及切割余量，一般放至公差上限。样板上应标明零件号、规格、数量、孔径等。放样下料所用的样板，应经质量检查员检验确认后方可在施工中使用。若多次反复使用的样板，使用一定时间或次数后应进行检查校验。不得盲目多次反复使用，防止发生超差错误。d）放样、下料所用的量、器具。必须是经过检验合格的量、器具。e）下料前，对所使用的材料的材质、规格进行复核，是否符合施工图设计要求。如有疑义应及时反映。不明材质禁止下料。定尺材料的使用应符合施工组下达的配、排料要求，不得任意使用定尺材料。f）对长度方向进行拼接的板材，应在下料前拼接。拼接时应严格按排料图的要求和工艺要求进行拼接。拼接误差应符合表1－1的规定。焊接按焊接工艺执行。需无损检测的应在无损检测合格后进行号料。≤3.0mmg）钢材下料之前应先进行矫正，矫正后的偏差不应超过规范规定的允许偏差值。加热矫正时，加热温度不得超过700℃。不允许采用锤击法。h）钢材下料，机械切割剪切面不得有裂纹及大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、油污应清理干净，切割后断边边缘熔瘤、飞溅物应清除。i）下料完毕后，应对零件、割距的几何尺寸、对角线等进行检查，确保下料精度，在不影响美观的前提下，最大误差不超过2mm，检查无误后，方可进行下道工序。号料的切割余量，矫正余量及预留加放余量按表1－2选取。2000钢)2333020002000j）下料完毕后应对各个零件逐个编号并留下排料图备查。k）角钢、I字钢、槽钢、圆钢及钢管料用手动气割工具切割。栏杆外露部分的型钢用圆盘锯切割。H型钢的端部用半自动切割机切割。l）钢板的切割用半自动切割机切割或剪板机剪切,如采用手工切割,须消除手工切割痕迹,切割粗糙度<Ra50。气割的工艺参数见表1－3123456m）钢板拼接的坡口，吊车梁腹板上翼缘边的坡口及工艺坡口全部用半自动气割机加工。n）材料切割后的允许偏差应符合表1－4的规定。o）切割完的零件，对主要零件应进行质量检查，尺寸应符合规定的要求。并应清理完氧化渣，按零件的使用部位分别堆放。对零件号不清楚的应补号标识。须机加工的零件应单独堆放并标明。p）各构件应避免在下列部位拼接：底层框架柱全高范围及其余各层柱两端各1/3柱高范围；桁架上、下弦杆中部（1/2跨度）范围；梁（H型钢）两端及跨中各1/4跨度范围；构件连接点范围。q）墙架、檩条、支撑系统钢构成件外形尺寸的允许偏差应符合表1－6的规定。墙架、檩条、支撑系统钢构成件外形尺寸的允许偏差表1－6项目允许偏差检验方法构件长度l用钢尺检查构件两端最外侧安装孔距离构件弯曲矢高L/1000,且不应大于10.0用拉线和钢尺检查截面尺寸-5.0+2.0用钢尺检查3．5零构件加工及制孔a）零构件加工时一定要按设计要求及相应的制作精度进行加工，加工顺序要与现场安装顺序相匹配，保证现场构件安装的连续性。眼孔的尺寸正确与否是制作质量的关键。必须高度重视，精心施工，确保质量。b）异型节点板的眼孔放样号孔，一般孔板按图纸要求直接号孔。杆件上的孔优先保证孔距，其次保证切断边距。c）孔位点打上样冲。样冲点必须准确。重要孔群的孔位样冲须经质量检查员检查认可。d）钻孔施工人员必须认真仔细，钻床照明必须明亮，施工条件齐备良好。e）零件板钻孔允许叠板套钻，但不得超过四层或100mm。f）螺栓孔加工完后须经质量检查员检查认可，超差的眼孔必须进行处理，处理方法为：超标0.5毫米的用圆锉扩孔，大于1毫米的堵孔重钻。堵孔用与母材材质相匹配的电焊条补焊后重新钻孔。g）高强度螺栓连接的群孔采用整体套钻工艺钻孔。因整体套钻工艺钻孔的合格率高、互换性差，所以每对孔板必须打上相应接点的钢号。--h）高强螺栓孔必须精密钻孔，孔的精度应过H15级，孔周毛刺、飞边等应用砂轮清除，安装时应保证螺栓能轻松穿入，严禁强力打入。钻孔孔径为：当螺栓公称直径＜M20时，孔径比螺栓公称直径大1.5mm；当螺栓公称直径≥M20时，孔径比螺栓公称直径大1.5mm。i）磨擦面的处理为喷砂，并采取防油污、防损伤措施，制作时应进行抗滑移试验。处理后磨擦面的抗滑移系数不应小于0.15。摩擦面处理后应保持干燥，不得受潮或雨淋。j）防松永久螺栓（普通C级）所有螺母均不得于螺杆或垫板焊接。钻孔孔径为：当螺栓公称直径＜M20时，孔径比螺栓公称直径大1.0mm；当螺栓公称直径≥M20时，孔径比螺栓公称直径大1.5mm。3．6拼装a）钢构件在组装前，应检查下料后的各零件、部件是否符合图纸要求，尺寸是否在允许误差之内。连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等是否清理干净。对于板材、型材的拼接，应在组装前进行。组装应在平台上进行并使用合适的卡具，组装点固定后检查整体几何尺寸，组装完后并编号。b）板材、型材的拼接，应在组装前进行。装配时应对焊缝进行处理，打磨焊缝的加强高，校直翼缘、腹板的弯曲。构件的组装应保证质量合格。板与板之间、板与型钢之间、型钢与型钢之间接触面的缝隙不得大于1.5mm。对口错边允许偏差为δ/10，且不大于0.5mm(δ为板厚或型钢肢厚间隙允许偏差为±1.0mm，搭接长度允许偏差±5.0mm。c）钢柱和各种缀件的组装应遵照施工工艺设计的程序进行。钢柱与缀件连接的尺寸和角度必须准确。组装的质量应符合表1－7的要求。d）钢柱构件中各杆件的间隙，特别是缀件与钢柱连接处的间隙应按钣金展开进行放样，装配时，严格控制缀杆与柱的间隙。e）肩梁腹板、牛腿筋板，在下柱装配时就装配到位。开口长度要控制好，保证肩梁腹板、牛腿筋板与柱肢的装配达成紧密程度。f）装配完的下柱焊接前应进行加固、翻面。先焊装配面的反面。焊接时，应根据间隙的大小选用适当的焊条直径。钢柱与缀杆焊接时，焊接次序应考虑焊接变形的影响，对间隙过大的要采用两次焊接的方法减少焊接变形。g）在各工种之间，或每个工序之间，必须按设计图纸进行自检和互检，并填写自检记录。标上记号。3．7焊接工艺a）参加钢结构焊接的电焊工必须经过专业培训并考试合格，取得相应材料焊接的焊工资格证。方能进行焊接工作。严禁无证操作。b）施焊前，焊工应检查焊件部件的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。结构件的焊缝应为连续焊缝，梯子、平台、走道允许采用间断焊缝，所有焊缝不得有影响性能度和外观的质量缺陷。焊件连接组装允许偏差值见表1－7的规c）下雨天气时，禁止露天焊接。构件焊接区表面潮湿或有积水时，必须清除干净且进行火焰干燥后方可施焊。在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。d）不准在焊缝以外的母材上打火引火。CO2气体纯度不应低于99.5%，气体使用前应进行放水处理。e）定位点焊，必须由持焊工合格证的工人施焊。点焊用的焊接材料，应与正式施焊用的材料相同。点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2／3，点焊长度宜大于40mm，间隙宜为500~600mm，并应填满弧坑。点焊焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣、咬肉等缺陷。如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊。f）T型接头角焊缝和对接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与被焊工件相同。手工焊引弧板和引出板长度，应大于和等于60mm。宽度应大于或等于50mm。焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊弧板和引出板长度应大于或等于150mm。宽度应大于或等于80mm。焊缝引出长度应大于或等于80mm。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件的引出和引弧板及其它卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。g）在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件的变形。h）坡口处理:用火焰切割的坡口表面不应大于1.0mm的缺棱，机加工的坡口表面不应δ>>bp3535°55°l）钢柱H型钢焊接采用气体保护焊焊接。手工焊的坡口按图纸要求的角度加工。m）构件焊接前应检查装配质量和焊缝区的尺寸及间隙等情况，如有问题，经处理修整后方能施焊。定位点焊，必须由持焊工合格证的人员施焊。点焊用的焊接材料，应与正式施焊用的材料相同。点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2／3，点焊长度宜大于40mm，间距宜为500~600mm，并应填满弧坑。点焊焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣、咬肉等缺陷。n）平台板组焊顺序是：先横焊后纵焊，分段退焊完成。焊前应预留反变形量。o)焊接后，所有构件焊缝应进行外观打磨整形和美观处理，保证观感质量。p）梁、柱、钢板的拼接可采用加引弧板的剖口对接焊缝进行拼接；钢管拼接采用45度斜对接剖口焊接；除螺栓连接外，构件间的连接均采用焊接；未说明或未注明类型的焊缝采用双面贴角焊缝，未注明长度的焊缝均采用满焊，未注明的焊缝厚度hf见表1-t68468q）焊缝质量标准：剖口焊缝及构件拼接焊缝为二级焊缝，其余焊缝为三级焊缝。在焊接部位周围1m范围内，若风速超过8m/s以及相对湿度大于90%，要采取好的保护措施，否则不得进行焊接，为此，特制作防雨篷及挡雨墙。3．8成品矫正和处理a）成品焊接完成的产品在焊缝的熔渣清理、焊缝的缺陷修补打磨后进入成品矫正和处理工序。b）成品矫正和处理的次序为：须成品号孔的部位号孔→成品钻孔→清理熔渣飞溅及眼孔毛刺→焊接变形的矫正→制作过程中缺陷的打磨→高强螺栓接触面的打磨→与外部连接点的检查→产品的几何尺寸的检查→报监理核验→涂装→出厂。c）进入交工工序的构件应放平垫好。焊接变形的矫正应合理利用构件的自重，主要用火焰矫正。火焰矫正温度为850~900℃。d）产品的几何尺寸的检查应根据施工详图的尺寸逐一检查并填好相应的表格报监理合验。钢结构的成品合验完成入时进入涂装工序。3．9返工工艺a）超声波探伤有缺陷在焊缝表面1~4mm深度的，采用砂轮打磨清除缺陷，用ф3.2mm的焊条进行补焊。经过处理的焊缝近要求进行超声波探伤。b）超声波探伤的缺陷在焊缝里面4~14mm深度的，采用碳弧气刨清除缺陷，根据缺陷的大小及深度选用ф5.0mm~ф7.0mm的碳棒。清除缺陷后的焊道要用砂轮打磨，施焊前用火焰予热到100~150℃后用ф3.2mm的焊条进行补焊。经过处理的焊缝按要求进行超声波探伤。c）超声波探伤有缺陷的焊缝长度大于200mm时，应根据缺陷的特征进行分析，找出造成缺陷的原因进行工艺整改。对有缺陷的焊缝按第三条的措施进行处理和探伤。d）焊缝的缺陷处理不得超过两次。3．10焊材的管理a）焊材入库必须验收型号、规格及产品合格证明。确认与工程所需相符。b）焊条、焊丝、焊剂应储放在干燥、通风良好的地方。所有焊接材料应存放在专用的焊材库，焊材库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。，保证包装的完好。焊剂使用前必须经过250℃温度下烘焙2小时，焊接时未熔化的焊剂可收集起来再次使用，但收集时必须过筛，除去过细的粉末和杂质，新领用的焊剂应当天用完。c）焊接材料必须有专人保管，按施工计划及限额卡发放。d）焊条、焊剂在使用前必须按产品说明书及焊接工艺规定的技术要求进行烘焙。低氢型焊条烘干后必须存放在保温桶内，随用随取。焊条由保温桶取出到施焊的时间不宜超过两小时（碳性焊条不宜超过四小时）。不符合要求的应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过两次，并填写烘烤记录。222e）烘干时禁止将焊条突然放进高温炉内或从高温炉中突然取出冷却，避免焊条因骤然温差而产生药皮开裂，脱皮现象。3．11油漆、编号a）焊接全部完成，应按照设计要求和施工规范规定，检查外形和几何尺寸、焊缝质量，进行验收，逐件作好记录。b）钢构件涂装采用刷涂的方法。且钢构件除锈经监理检查合格后方可进行涂装（注意保护高强螺栓摩擦面、构件编号、重心、和定位标记）。油漆使用前应搅拌均匀，配制好的油漆应当天用完。涂装时不得任意添加稀释剂。涂层应均匀，不得漏涂，表面不应存在起泡，脱皮，返锈，流坠等缺陷。c）成品经质量检查合格后，进行除锈刷油，应符合设计要求或施工规范的规定。安装焊缝500mm以内不得误涂油漆，高强螺栓摩擦面不得涂刷油漆。工地焊接处的两侧各100mm范围内，高强螺栓连接面100mm范围内，构件与混凝土接触面等均不涂装油漆。涂装时漆膜的耐热性只能在400C以下，当超过430C后不能涂装，湿度超过85%时不能涂装油漆。涂装时钢材表面基本干燥，涂层在4h小时内，漆膜表面尚未固化，故规定在4h小时内不得淋雨。d）构件在运输、倒运、碰撞过程中对油漆的损坏，按要求进行补涂漆。补漆层数与漆膜厚度均应与涂装要求一致。e）涂层的质量应符合下列要求：①涂层应均匀，颜色应一致。②漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气孔等缺陷。③涂层应完整、无损坏、流淌。④有涂层检验资料等证明⑤漆膜厚度达到设计要求f）喷沙除锈后，应于当日涂好第一道底漆；底漆采用H06-4环氧富锌底漆二道，涂层厚度大于或等于50um，中间漆采用H53-32环氧云铁厚浆型防腐中间涂料一道，涂层厚度大于或等于40um，面层采用S04-9聚氨脂防腐涂料二道，涂层厚度大于或等于60um。g）涂层总厚度（干燥厚度）不小于150um，面漆颜色为蓝色。h）钢构件（包括埋件、栏杆等）下料、涂装前应将构件表面的毛刺、突起的焊瘤用砂轮磨平，再采用喷沙除锈，除锈质量等级：除锈等级为Sa2.5。i）金属表面喷砂除锈处理：金属结构表面油垢须先行除去后，再进行喷砂作业。喷砂施工压缩空气罐平均压力须在8kg/cm2以上，喷嘴压力须在6kg/cm2以上。压缩空气不得含有油渍或水份，压缩空气罐须附有油水分离装置，且定期注意排放油水。经喷砂后表面若附有异物，须用毛刷刷除或用压缩空气吹净，特别注意死角处。施工场所应保持干燥，遇雨天不得进行室外喷砂作业，经喷砂后的金属结构表面必须当天涂刷油漆。j）砂料的选用为了保证工程的质量达标，建议主要设备采用石英砂做砂料，一般结构采用河砂做砂料。k）手工和电动工具除锈锈蚀不严重的，喷砂不到的部位及局部除锈处，采用手工和电动工具除锈达到Sa2级：钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁绣和油漆涂层等附着物。附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。得进行室外油漆防腐作业。施工场所应有适当防护措施，以保证被涂刷物干净，否则不得进行油漆防腐作业。油漆涂料浓度较大时应进行稀释处理，稀释剂用量一般不超过10%，以免影响遮盖性能及漆膜厚度。油漆的稀释必须采用n）用滚筒涂刷油漆：油漆面积较大的平面钢构件，采用滚筒进行油漆涂刷。业完成后应在当天进行底漆涂刷作业，因故未能在当天涂刷底漆的，隔天应重新喷砂后再进行底漆涂刷作业；喷砂的金属构件堆放时应保留适当的间隙，避免出现油漆涂刷死角；管件涂刷应覆盖原已涂刷的油漆，并保证适当的覆盖宽度；油漆涂刷时，须等上度油漆表干后才能进行下度油漆涂刷施工；对需要进行调（配）漆的施工项目，涂刷前应配置调色样板，确p）对涂漆后又施焊的部位，应清除焊瘤、毛刺、焊渣及损坏的漆膜后再进行补漆。q）在构件规定位置上标注构件编号。本工程钢结构件防腐面漆颜色选用蓝色，栏杆采用米黄色。各种油漆由施工单位制作样板，经确认后进行封样，并据此进行验收。3．12检验工艺①、钢结构制作a）钢材的品种、型号、规格及质量应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定。检查方法：检查钢材的材质证明书。钢材规格用钢尺或卡尺检查。b）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。检查方法：观察检查或用放大镜检查和用钢尺，焊缝量规检查。c）高强度螺栓连接磨擦面应作抗滑移系数试验。其最小值应符合设计要求。检查方法：观察检查和检查试验报告。d）零件的顶紧面的检查：用0.3mm和0.8mm的塞尺检查，并检查施工记录。e）钢构件的尺寸检查，应符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》的规定。其中有50％及以上的点（处其偏差的绝对值应小于规定偏差的50％。检查方法：观察检查，用粉线和钢尺检查。a）焊条、焊剂、焊丝等焊接材料应符合设计要求和国家现行有关规定。检查方法：观察检查，检查质量证明书和烘焙记录。b）焊工应经考试合格并取得相应范围内的焊接合格证。检查方法：检查焊工的合格证及有效期。c）对一级、二级焊缝应进行焊缝探伤，其结果应符合设计要求和国家标准《钢结构工程施工及验收规范》的规定。检查方法：检查焊缝探伤报告。d）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔，夹渣、弧坑裂纹，电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷。检查方法：观察检查或用放大镜，焊缝量规和钢尺检查。e）焊缝外观质量，焊缝外形均匀，成型良好，焊道与焊道，焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清理干净。检查方法：观察检查。f）三级焊缝表面气孔。直径小于0.3t（板厚）且不大于2mm的气孔，在100mm长度范围内不超过两个，气孔间距应大于六倍孔径。检查方法：观察检查和用钢尺检查。g）二级焊缝咬边：焊缝咬边深度应小于或等于0.05t（板厚）且不应大于0.5mm，连接长度不应大于100mm，两侧咬边总长度应小于总抽长度的6％。检查方法：用钢尺和焊缝量规检查。h）三级焊缝咬边，焊缝咬边深度不应大于0.5mm，两侧咬边总长度应小于总抽查长度检查方法：用钢尺和焊缝量规检查。4、钢结构安装4.1安装程序及技术要求a）第一步为柱子系统钢结构安装（包括钢柱、柱间支撑、托架）。采用50T的汽车吊安装，50T汽车吊旋转半径6米主臂长25.4米可吊16.3吨,钢柱长为18.174米,单根重13.8吨，能满足起吊要求（起重示意图见后附图第二步为屋面系统钢结构安装。屋架安装采用80T的汽车吊安装，80T汽车吊旋转半径8米主臂长30米，可吊18.8吨,屋架中心标高为27.57米,单榀重15吨，能满足起吊要求（起重示意图见后附图安装完后进行屋面彩色压型板安装。第三步为吊车梁系统钢结构安装。25T汽车吊旋转半径6米臂长17.3米可吊11.3吨,吊车梁上翼缘标高为13.56米，单根重6吨，可采用25T汽车吊安装。（起重示意图见后第四步为通廊安装。通廊只要屋架安装部分后即可进行安装。第五步为平台及钢梯栏杆钢结构安装。为保证安装工作顺利进行，安装前须对基础标高、纵横轴线进行复查，并对构件几何尺寸再次进行检查，并按要求构件吊装前将底漆、面漆完成，并要求在吊装前在构件表面作好安装检测校正标记（弹线刻标记柱子校正工作部分在吊装前及在吊装过程已经作好，最后仅能作垂直度的校正，校正采用两台经纬仪在垂直度方向同时观测，校正完成即进行固定。安装中为解决钢桁架温度变形，所有钢桁架支座板下须设50厚特制橡胶垫板，并加弹簧垫圈。b）柱子安装工艺：确保起重机→配备相匹配吊索→柱子置于吊装位置→弹线实际尺寸复核→调整基础垫板，并用水平仪操平→吊装→用经纬仪校正→柱子基础固定。柱子安装的允许偏差（mm）底层柱柱底轴线对定位轴线偏移为3.0mm,柱子定位轴线为1.0mm,单节柱的垂直度为h/1000,且不应大于10.0mm。主体结构的整体垂直度为（H/2500+10.0且不应大于50.0mm；主体结构的整体平面弯曲为L/1500，且不应大于临时爬梯并加防护笼；在与屋架安装处加一临时操作一台。此外，还要在基础上弹出建筑物的纵、横定位轴线和钢柱的吊装基准线，作为钢柱对位，校正的依据。钢柱的吊装基准线应与基础面上所弹的吊装基准线位置相适应。为防止钢柱下部及柱脚生锈，安装前应将地坪面础顶上方，使柱中心对准安装位置中心后徐徐升钩，将柱吊到杯口处，使其对准杯口，以便落钩就位，落钩时应缓慢进行，就位后将钢斜块固定，同时进行垂直度校正，柱用四根溜绳从两边把柱拉牢，架设经纬仪校正中心、标高、垂直度，确认在误差范围内，记录数据并打后进行。吊车梁起吊后应基本水平，吊装后需校正标高、平面位置和垂直度。吊车梁的标高只要牛腿标高准确，其误差就不大。平面位置的校正，主要是检查吊车梁纵轴线以及两列吊不得有正偏差，以防屋盖吊装后柱顶向外偏移，使L偏差过大。在检查及校正吊车梁中心线整体，所以制动桁架的长度要小于钢柱的间距,每边小50mm，在钢柱与制动桁架连接处焊一板横向的钢板，吊装就位后制动桁架就落于这块横向的钢板上，吊车梁校正后在钢柱与制动桁架连接处加二块连接板进行加固。吊车梁平面位置的校正采用通用法。通用法是根据主轴线用经纬仪和钢尺准确地校正好一跨内两端的四根吊车梁的纵轴线和轨距，再根据校正好的端部吊车梁沿其轴线拉上钢丝通线，逐根拨正。吊车梁吊装时利用4点吊装。吊车应立即焊接固定。吊车轨道的固定和现场连接按设计图要求施工。安装吊车梁前应在梁的上翼缘平面上划好中心线，进行水平位移及梁端间隙的调整，达到标准要求后，再进行制动系统安装和紧固。吊车梁的最终校正应是在屋盖系统安装后进行。调整好后的轨道焊接，应在焊接处用15-20mm紫铜板垫起要求的高度，焊前预热，d）屋架的安装。安装屋架前先对屋架进行检查，检查中心位移、跨距和侧向挠度值。屋架吊装采用2点吊装。屋架上要装临时防护栏杆，装上扶手杆及扶手绳用一撬杆扦入螺栓孔中，吊车缓缓下降利用撬杆导正螺栓孔，把安装螺栓装上并紧紧，用电焊焊好后可松勾。屋架安装好二榀后，就应开始屋面檩条的安装工作，使屋架形成整体，保证其安全。为了便于行车的安装，最后一榀屋架等行e）通廊和屋架是一个有机整体，通廊的安装必须在屋架安装部分后跟在其后进行安装。用汽车吊进行安装，在屋架上标出通廊的中心点，由于屋架安装造成的积累误差，屋架安装后用经纬仪复测一下通廊中心点的偏移数据，超过规范要求的就进行调整，使通廊中心点达到规范要求后，就从这个中心点向两边分，确定好通廊两边上安装的][40a槽钢的定位尺寸，后进行][40a槽钢及其他构件的安装工作。f）墙架、檩条、支撑系统等次要钢构件安装的允许偏差应符合表1－16的规定。墙架、檩条、支撑系统等次要钢构件安装的允许偏差表1－16项目允许偏差检验方法墙架立柱中心线对定位轴线的偏移用钢尺检查垂直度H/1000,且不应大于10.0用经纬仪或吊线和钢尺检查弯曲矢高H/1000,且不应大于15.0用经纬仪或吊线和钢尺检查抗风桁架的垂直度h/1000,且不应大于15.0用吊线和钢尺检查檩条、墙梁的间距用钢尺检查檩条的弯曲矢高L/750,且不应大于12.0用拉线和钢尺检查墙梁的弯曲矢高L/750,且不应大于10.0用拉线和钢尺检查注：1、H为墙架立柱的高度2、h为抗风桁架的高度3、L为檩条或墙梁的长度g）钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差应符合表1－17的规定。钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差表1－17项目允许偏差检验方法平台高度用水准仪检查平台梁水平度l/1000,且不应大于20.0用水准仪检查平台支柱垂直度H/1000,且不应大于15.0用经纬仪或吊线和钢尺检查承重平台梁侧向弯曲l/1000,且不应大于10.0用拉线和钢尺检查承重平台梁垂直度h/250,且不应大于15.0用吊线和钢尺检查直梯垂直度l/1000,且不应大于15.0用吊线和钢尺检查栏杆高度±f）15.0用钢尺检查栏杆立柱间距用钢尺检查h)高强螺栓使用前应进行复验和清点验收，并有合格的试件检验报告。i）正确选择高强度螺栓长度，高强螺栓长度的选用一般公式为：板束厚度+螺母厚度+一个垫圈的厚度+外露三扣螺栓长度（选用时一般取“5”的整数倍紧固亦要按初拧和终拧两个步骤进行。j）高强度螺栓连接处外露板缝应用腻子封闭并按设计要求刷漆防锈。结构构件中心的位置调整完毕后，即可安装高强螺栓。k）高强度螺栓的拧紧应按一定的顺序进行，一般接头从接头中心顺序向两端进行紧固。l）工艺流程:检查摩擦面，清除毛刺、锈污。用钢钎或冲钉对准孔位——安装普通螺栓较正构件的准确位置紧固安装螺栓安装高强螺栓(用高强螺栓换下普通螺栓)高强螺栓初拧高强螺栓终拧。m）H型钢多接头栓群的紧固顺序从上、下翼缘，腹板的先后顺序进行。紧固顺序从梁的接缝中心开始。n）H型柱对接螺栓紧固顺序为先翼缘后腹板。o）两个接头栓群的拧紧顺序应为先主要构件接头，后次要构件接头，高强度螺栓安装后应在24小时内进行刷油以防螺栓和接头生锈。p）不得用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防操作损伤螺纹引起扭矩系数的变化。q）高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台的一侧应朝向圈有倒角的一侧。r）安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锺敲打）。如不能自由穿入该孔应用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径，使板紧密贴严后再进行。严禁气割扩孔。s）安装时高强螺栓连接副应在同一包装箱内配套取用，不得互换。安装时应将临时安装螺栓孔穿满紧固后再将安装螺栓换成高强螺栓。安装时高强螺栓如果孔有偏差要用绞刀修孔，修孔时要使板束密贴，以防铁销挤入板缝，要用砂轮清除孔边毛刺和铁屑。螺栓穿入方向应一致，便于操作。高强螺栓的紧固分两次拧紧，初拧为标准预应的60%~80％，第二次紧固为终拧达到标准拉力，偏差不大于－10％～10％。每组拧紧顺序：从中间向边缘，先主要部位后次要部位。高强螺栓紧固，宜用电动扳手进行，不能使用或难与操作的位置，则用手动测力扭矩扳手紧固。当天安装的高强螺栓，应当天终拧完毕，防摩磨擦面及螺纹污染或漏拧。t）高强螺栓拧紧后应作标记，防重拧和漏拧。扭剪型终拧时，应以梅花头拧断为合格；高强大六角螺栓终拧结束后，宜用0.3～0.5公斤的敲检，且应进行扭矩检查方法是在终拧后1～24小时内将螺母退回30～50，再拧到原位测定扭矩，偏差应不超过10％为合格。欠拧或超拧应及时补拧或更换。U）彩色压型板的安装：先对彩色压型板进行排版，应采用长尺寸的板材以减少接缝，提高保温性能和防水效果；每块彩色压型板将近20m长，吊到屋面前应把多块彩色压型板放在一起并上绑上竹杆，加强其强度，用吊车吊到屋面上，然后用人工将其分开排列好；彩色压型板固定，在横波每两块板有一波搭接，搭接面用密封胶条密封，再用防水密封膏密封，并用自攻螺钉与檩条固定；每块板端部不少于三个螺钉，中间支撑处在大于三米檩距的情况下，至少有一个自攻螺钉连接；包边钢板的搭接尽可能背风向，搭接长度大于二十至五十毫米，拉铆钉间距小于500毫米，包边钢板与包边钢板的搭接处应用防水密封膏密封；一旦彩色涂层划伤或锈斑时，应用相应系列涂料补刷。4.2测量：为保证高层控制精度，施测中应注意一下要点：a）观测时尽量做到前后视线等长，测设水平线时，最好用直接高速水准仪的仪器高度，使后视时的视线正对准水平线，前视时则可直接视出视线标高的水平线。b）由±0.000水平线向上量高差时，所用钢尺应该经过检定，量高差时尺身应铅直和用规定的拉力，要注意控制各层的标高，防止误差累积，为此在各层标高测出后，应根据误差情况，调整下阶段的标高。c）柱子的标高要以柱子上的牛脚面标高为准，这样能保证以后吊车梁的安装精度。5、施工进度计划及保证措施5.1施工总工期按工期要求4个月完工，具体见施工进度网络计划。5.2进度保证措施5.2.1组织、制度保证措施(1)选派参加过同类工程施工的优秀管理人员，收集技术资料，为工程开工作好各项准备工作。(2)搞好工前教育，抓好职工培训，树立牢固的“工期、质量、服务”意识，制定周密的人员、物资、设备调动计划。(3)实行目标管理，建立岗位责任制和质量、安全、工期考核制度，奖罚分明。(4)严密施工组织，科学合理安排施工，主要工程项目实行网络管理，倒排工期，落实施工计划。(5)重视工程质量，严格自检，做到验收一次通过，加快施工进度。(6)在条件成熟时采用三班作业，确保工期。5.2.2技术保证措施(1)对工程所需的规范、标准、规程进行检查，实行有效版本，并使配齐率达100%。(2)工程开工前认真熟悉图纸，了解设计意图，进行图纸自审、会审，并做好记录。(3)进行各级技术交底，由各专业技术人员解决施工中技术问题。(4)对重大技术问题，请求业主代表、设计代表、质量监督部门和监理部门协作配合解(5)施工人员必须严格执行规范、规程、标准、设计图纸和施工技术方案，不得随意修6、施工平面布置6.1施工平面见施工平面图技术负责人专职质检员：专职质检员：施工员↓ 工长↓班组长按照本工程质量计划的要求，以工序控制为重点，做好施工过程的质量控制，第一，接到施工图纸后，认真进行图纸自审、会审工作，及时正确地做好单位工程、分项、分部工程项目划分。第二，明确关键工序、特殊工序；明确设计要求、标准要求、措施要点，编制施工作业设计，认真进行技术交底，并督促班组按操作规程施工。对关键工序、特殊工序实行旁站检查、连续监督控制，第三，坚持三检测，严格质量检查把关，重点抓好施工过程自检自查工作，在自检的基础上做好互检，并及时准确地进行分项、分部工程的检验评定。隐蔽工程未经监理工程师检查批准，不准覆盖；凡上道工序不合格或未经检查签证，不得进行工序交接，不准进行下道工序施工。同时，认真检查有关施工技术、质量保证和验评资料，使8、安全保证措施在工程施工中杜绝发生重大伤亡事故，千人负伤率小于公司标筑安全防护规定》的要求，做到全体发动，人人爆炸、坍塌事故，无重大交通事故，无直接经济损失2万元以上有针对性地由专职安全员进行定期安全教育，有效保障安在建立安全保证体系的同时，针对本工程特点现场制订保证安全生产的实施细则，并贯彻于施工全过程，做到坚持安全监督，检查和例会制度，整改落实制度，安全生产奖罚制立和健全以安全生产责任制为中心的各项安全管理制度是保证安全生产的重要组织手段。规章制度为准绳明确各级领导及各职能部门和各类人员在生产活动中应负安全责任。增强各级管理人员安全生产责任心。使安全管理纵向到底，横向到边，达到专管成线，群管成网的目1)通过安全教育，提高广大职工搞好安全生产的责任感和自觉性，增强全员安全意识和自3)知识教育使职工掌握工程概论，施工方法、危险区域、不安全因素及其防护的基本知识4)技能教育使职工熟悉本岗位工种的安全技术操作规程，了解设备、结构、原理和各种专8)凡进入工程项目施工的本公司员工，必须接受一次进入工地前的安全教育，教育内容包括：工程特点、现场的组织管理、急救程序、施工现场班组长为成员；施工队成立安全生产指挥组，队长任组长，副队长、组长任副组长，各班长3）现场应设置施工区临时围墙，封闭，便于安全保卫5）现场材料、构件堆放整齐平稳且应标识。材料的堆放高度遵守以下的规定：a）铁桶、管：堆高限度1m，层间加垫，两边设立柱；b）器材箱、筒：堆高限度横卧3层立放2层，层间加垫，两边设立柱；c）袋装材料：堆高限度1.5m，堆放整齐、稳固。6）废材料、构件应及时清理，集中堆放。8）搭建临时施工棚堆放物件，要符合现场管理要求，不得堵塞安全通道或车行道。9）任何人不准擅自拆除脚手架、缆风绳、安全标志、警戒线；不准穿越、闯入警戒区域。场时有专人负责检查验收，严禁带病投入施工运行，各种机械应3）各种用电加工机械设备，必须有良好的接地和接零，接地线应用截面不小于25平4）施工临时供配电系统，由甲方配合接入现场，配电房、现场线6)高处实施电火焊或切割作业前，先清除周围易燃物，在电火焊作业下部平台或地面上设监护人，防止损伤设备。1）在采取各类安全防护措施后，方可作业；严禁患有心脏病、高血压等高处作业禁忌病者登高作业。6）钢柱安装时，钢柱上的临时爬梯要焊牢，二米10）高空作业时电焊条要放到宽阔的地方，防止电焊条坠落伤人；焊完余下的电焊条尾不允许向下扔，焊完后用袋子装好带下来，防止1)冲击钻（电钻）安全使用措施：经常检查其绝缘线是否良好，使用时外壳经地线接地，防止触电事故。装拆钻头使用外钻夹头钥匙，不能使用其它东西敲打。使用时检查钻头要夹紧、冲击钻（电钻）要拿稳、人要站稳，防钻断伤人。使用中换向器与电刷之间发生较大火花时，应清除换向器污垢，检查弹簧压力，更换已磨损的电刷。定期更换轴承2)角向磨光机（切割）安全使用措施：检查整机外壳电源线，要求不得有破损，砂轮防护罩完好牢固。右手握住角向磨光（切割）机，左手拔动机身尾部开关拔到"关"的位置。