3万立内浮顶储罐制作安装方案

内浮顶储罐制作安装方案目录目录1、… 工程概况2、… 施工工艺方法及措施3、… 质量检验与控制4、… 充水试验5、… 安全环境卫生管理措施6、… 现场文明施工的要求7、… 施工机具及措施用料8、… 施工平面布置图9、… 施工网络计划1、工程概况Xxxxxxxxx工程，我单位承建公用工程其中两台3万立方米内浮顶储罐制作安装,该工程工期紧、任务重，必须严格执行方案，才可优质高效完成施工任务。1、1 30000m3单盘内浮顶储罐技术参数1、1、1公称容积 30000m31、1、2贮罐内径 44000mm1、1、3罐壁高度 22000mm1、1、4贮罐质量(含顶板、网壳) kg1、1、5贮罐本体材质 16MnR1、2储罐制造、安装、试验及验收标准1、2、1 30000m3单盘内浮顶储罐施工图1、2、2 GBJ128-90《立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范》1、2、3 SH3530-93《石油化工立式圆筒型钢制储罐施工工艺标准》1、2、5 JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》1、2、6 JB/T4709-92《钢制压力容器焊接规程》1、2、7 JB4730-94《压力容器无损检测》1、2、8 GB50205-2002《钢结构工程施工及验收规范》2、施工工艺方法及技术措施本工程主要采用液压提升倒装法进行施工。机械提升倒装法简介机械提升倒装分为中心柱提升倒装法及导链提升倒装法。即在罐内设中心柱及伞架或罐内设小立柱，挂导链利用中心柱上起吊滑轮或手动葫芦（导链）作为动力，将贮罐提升，逐片组对焊接，此方法施工简便、安全，但劳动强度大，只能用于容积小2000m330000m3工。液压提升倒装法原理置，液压提升装置由松套式千斤、提升架，液压控制操作台和油管路系统组成。通过液压控制操作台控制松套式千斤顶上升和下降运动带动提升杆上升，再经过提升钩头带动贮罐上升，从而达到提升壁板完成组焊的目的。液压提升装置结构见图一。时无噪音、飞尘，作业环境好，有利于提高施工质量高，缩短施工工期短。但液压提升倒装工艺一次性投入大，需要一套专用的提升设备，此方法我公司从九三年开始逐2000～50000m3千斤顶待组装带板提升支架液压提升系统（图一）50000m3升工艺倒装法的工艺特点：A料，如采用正装，带板需要高空组对，大大增加人工、机械、材料的投入。B、设备定型，可周转使用，可按贮罐大小灵活组合，适用于设备制造内浮顶、拱顶、浮顶罐、多边形贮罐及钢结构倒装施工。C、比充气顶升倒装法工序安排更合理，顶升过程不受时间限制、能更好的保证工期。D、液压传动平稳，可控性好，提升速度、高度和同步性易于保证，且液压千斤顶承载能力可通过改变油压来调整，使施工安全可靠。施工程序及施工工艺施工工艺程序流程图-３/19-现场平面布置预制加工质量检验

机具、胎具准备基础验收构件运输至安装现场

底板防腐罐底板、垫板铺设点焊焊接罐底板

底板边缘板焊缝探伤

最上一带板围第二带板

安装罐顶网壳

提升机械、胀圈就位

罐顶层边梁及顶胎安装焊接二带板组装焊接质量检验

罐壁与底板角焊缝组装、焊接及质量检验

罐底板剩余焊缝焊接检验安装罐顶板

罐顶板焊接

同样方法提升组装直至最后一带板

储罐内浮盘安装罐体附件安装交工 竣工验收 充水试验沉降观测注：虚线内 的工序为其他方施工。材料的入场验收和管理

打磨总体检查建造油罐选用的材料和附件，应具有质量合格证明书或质量合格复验证书。建造油罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，无严重损伤和变形。允许偏差规定。钢板厚度允许偏差序号板厚（mm）允许偏差（mm）14-0.324.5~5.5-0.536~7-0.648~25-0.8525~32-0.8表面不得有分层、气孔、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮。当发现有不合格钢板时，提请有关部门解决。焊条必须具有质量合格证书，其内容包括熔敷金属的化学成分和机械性能。的焊条应分别堆放整齐。进行烘烤和发放。场合建立发料帐薄。所有加工件应严格按图纸检查验收，并具有产品合格证明书。基础验收GBJ128-904、2、2的规定进行验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录。基础中心标高允许偏差为±20mm。10m6mm12mm。基础沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂表面凸凹度按D/4、1D/2、3D/4、环梁同心圆周测点，测点数分别为8、16、24、3212mm。基础应是中心凸起的锥面，其坡度应符合设计图纸的要求。预制加工储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板要求：A、弧形样板弦长不得小于2m，制作两块。-５/19-B、直线样板长度不得小于1m。C1mD0.5-0.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑整齐。下料A、下料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。B、在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检查合格后，在剪切线打上样冲板，其深度应小于0.5mm，并用油漆做出标记。在剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排版编号、规格与边缘板加工等符号。C、钢板切割及焊缝坡口加工要求：a、钢板切割及焊缝坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。b10mm16mm板，板边不宜采用剪切加工。c、罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。d等缺陷。火焰切割时，按坡口形状可用两个或三个切割嘴组合起来同时进行，切割后坡口表面的硬化层应磨除。e、坡口根据图纸、规范确定。底板预制A1‰C700mm。De16-7mme28-12mm。E、中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。F、底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。G、弓形边缘板的尺寸偏差，应符合下表规定：弓形边缘板允许偏差测量部位测量部位允许偏差图例长度AB、CD±2E宽度AC、BD、EF±2AB对角线之差∣AD-BC∣≤3CDFH、每块罐底板应平整，不得有突变，局部凸凹度用直线板检查，其间隙不应大于5mm。、对弓形边缘板，应在两侧100mm范围内（图中AC、BD）按规定进行超声波GBJ128-906、2、9规定进行磁粉或渗透探伤。0°C1A、边缘板外缘300mm以内先焊F、边缘板余270°

C2

B2B1B3

B、排板之间焊C、横板之间焊E1D3D1CBB2 B2B1 B1B2 B2B1 B1C2B2 B2B1 B1B2 B2B1 B1B2 B3 C1 B1B2B1B2B1

D2 B1B2B3B2B1C1

90°D、长焊E、底板收缩焊G、边缘板与中幅板间焊缝180°

注：底板焊接顺序：A→B→…→G图三底板排版图及焊接顺序图壁板的预制A、壁板预制前应绘制排版图，排版图另附，并应符合下列规定：1/3500mm；a、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于b、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；-７/19-c、顶部边梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于d1000mm2000mm。B、壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定测量部位测量部位宽度AC、BD、EF长度AB、CD对角线之差│AD-BC│AC、BD直线度AB、CD允许偏差图例±1mm±1.5mm≤2mmAEB≤1mm≤2mmCFDC、壁板卷制后，应立在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。附件预制A、保温圈、顶部边梁等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1%，且不得大4mm。B、热煨成型的构件，不得有过烧、变形现象。其厚度减薄量不应超过1mm。组装技术要求罐底的组装罐底板组装程序如下：施工准备基础验收施工准备基础验收合格放出基准线铺设边缘板不合格合格基础处理铺设中幅板逐块铺设捻缝焊接A50mmB、底板铺设前，应划出十字中心线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后采用卡具或定位焊固定。C、中幅板的对接间隙允许偏差为±1mm。D、底板与中幅板对接，施工图要求对接间隙为6mm，所以对接间隙允许偏差不应大于±1mm。壁板的组装A、罐壁组装前应复验预制板的弧度，凡不符合预制要求的需重新校正，但应防止产生锤痕。B、弓形边缘板对接缝无损检验合格后，沿罐壁用仪器找平并做好记录，找出油罐内径圆，每隔800mm点焊一角铁爪，然后进行罐壁安装。C、底圈壁板安装a、相邻两壁板上口水平偏差，不应大于 2mm。在整个圆圈上任意两点水平差，不得大于6mm。b、壁板的铅垂度允许偏差，不得大于3mm。c、组装焊接后，在底圈罐壁 1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±25mm。DE、壁板组焊时，应保证内表面平整，错边量符合下列规定：a、纵向焊缝错边量应小于壁板厚度的10%，且不得大于1.5mm。b10mm2/103mm。F、组装焊接后，焊缝的角变形用1mm长的弧样板检查，并符合下列规定：板厚板厚δ（mm）角变形（mm）δ≥10≤1010＜δ≤25≤8δ＞25≤6G、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平稳，不得有突然起伏，凹凸变形≤13mm。H、罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。I、罐壁高度的允许偏差不应大于96mm。J、组装施焊后，罐壁的铅垂度偏差不应大于0.5%。K及垂直度，以便安装包边组合钢梁。罐顶组装-９/19-首先组装网壳,组对拱高必须满足设计及制造厂要求,然后铺设顶板,其铺设顶板的顺序为先放出罐顶中心线,自中心向四周扩展，直至铺设完毕。（4）附件安装A、罐顶边梁在组焊前应复验弧度和翘曲度。B、罐顶边梁与罐壁搭接焊缝尺寸应符合设计图纸要求。C安装按下列程序进行：bc、组装宜双向对称进行。、最后按实际尺寸组装。D、开孔接管的中心偏差，不得大于 10mm，接管外伸长度的允许偏差应为5mm。E、开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊痕和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不大于3mm，法兰螺栓孔应跨中心安装。F、盘梯应在现场整体预制，三角架随壁板一起提升。焊接焊工资格：参与油罐施工的焊工应具有相应资质焊工合格证。焊接工艺评定：我公司具有Q235、SM400、16MnR、SPV355等材质48mm工艺评定。将根据具体情况选定。定进行烘干和使用。焊接方法选用：手工电弧焊焊材烘干及使用种种类烘干温度（℃）恒温时间（h）允许使用时间（h）重复烘干次数非低氢型焊条（纤维素型除外）100~1500.5~18≤3低氢型焊条焊剂350~400150~300200~400200~3501~24≤2熔炼型1~24烧结型药芯焊丝1~2焊接环境要求A、当焊接处于下列任何一种环境，应采用有效的防护措施，才能施焊。a、雨天或雪天；b0c90%时。B、储罐焊接施工必须采取必要的防风措施，以确保工程进度、质量，具体措施是在焊接位置搭设防风棚，防风棚采用脚手杆搭设，并用棚布堵实。储罐底板焊接：采用手工电弧焊。焊接顺序见图三，要点如下：A、先点短缝，焊接短缝。、后隔条点焊长缝，焊接长缝。CD、焊接采用分段退焊法，由中心向外施焊。E、边缘板与中幅板之间的焊缝留待封大圈后再进行施焊，以避免边缘板拱起。F法。G300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。H、弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊。I、收缩缝的第一层焊接，应采用分段焊或跳焊法。J、罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐500mm采用分段焊或跳焊法。K、罐壁板可以用罐底板上的卡具来定位，壁板可以先点焊在底板上，然后在壁板的底端与底板之间再开始连接焊接。L、焊后凹凸变形不应大于2%检查长度，且不应大于50mm。储罐壁板焊接：采用手工电弧焊进行焊接。A、罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊。B、纵焊缝立焊应自下向上焊接。C、罐壁板应准确就位，并在焊接过程中保持在原位置上，焊完的纵向接头错边量，不应超过2mm。D、焊完的环向接头中，上层壁板与下层壁板的错边量应不大于2mm。E、对接接头的背面，在进行第一道焊接以前，应对正面打底的焊道彻底清根，使其表面能和填加的熔焊金属熔合良好。-１１/19-附件安装接管、法兰的安装人孔、PX进出口、取样口等罐体工艺的接出短管，在地面与法兰组对成组合件，并分出0°、90°、180°、270°的方位点，同样在罐壁上分出相应的0°、90°、180°、270°，并以此为准拼装焊接接管。液压提升倒装法液压千斤顶提升倒装法施工准备提升机具主要包括YD-16路系统等装置。A、使用前，应逐台检查液压千斤顶、阀门、接头等，在1.5倍最大工作压力作用下进行试压，每次保压10分钟，重复3-5次，不泄漏为工作正常。B、提升吊杆选用A3钢，直径40mm，每次使用前，表面必须除锈。为保证吊杆的平直，所有吊杆宜用套管作，通过试验套管内径比吊杆直径大0.5mm，长度为700mm。C、全面检查油路的支油管（分配器、分油管），吹除油管内的污物后，并采取防护措施，以防灰尘、砂子等进入管内。主油路一般采用φ39×3mm冷拔无缝钢管制成的环形管，多头进油，分油路采用高压钢丝编制橡胶管。D油泵、电气、信号显示器件、压力表等，使之处于完好状态，保持油箱、油液的清净。E、逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，应使提升钩头在立柱内滑动自如或在立柱滑道内壁四周涂抹润滑油。F、逐个检查控制罐体不直度的滚轮，使其转动自如，伸缩臂可调并能固定。G25抗滑角钢码、调整用角钢码。H、根据基础情况，提升立柱下端与底板之间加垫铁，垫板的尺寸为 20×300×400。I、提升用油选用10#或20#机械油，加新油时必须过滤。J、在底板上放线，确定立柱的等分安装位置，注意立柱位置要避开基础上的开口，立柱和支撑安装位置处的边缘板和中幅板不能有空鼓。液压提升计算A、最大提升重量Pmax=K（P附其中：P附=8000Kg（含胀圈等）K取1.1系数P2……P10见下表Pmax=1.1(8000+罐体重Kg+顶板网壳重11000Kg)=KgB、液压提升千斤顶数量的确定根据提升总载荷按下式计算千斤顶的数量即：n≥Pmax／ηG式中：n—千斤顶数量Pmax—提升最大总载荷（N）η—千斤顶额定起重折减系数ηG—千斤顶额定起重量（N）选YD-20、16型千斤顶：G=20000（Kg）n≥Pmax／ηG=/（2000*0.7）=40.4台（40台主要流程：最上两带板→顶圈边梁安装→液压千斤顶安装、配管→逐带提升倒装→最后一带板与第二带板焊接→管路及液压顶拆除。A、最上一带板、顶圈边梁安装根据液压提升本身的装置结构特点，先安装带板，所组装顶圈边梁。B、安装胀圈和胀圈提升杆集中落下装置：在罐内壁离罐底25mm斜铁和胀圈千斤顶紧贴壁板，要注意胀圈截面加强板应处于提升钩头位置，在钩头处1-2只防滑角钢码。C、安装立柱和稳升滚轮架：a、提升立柱的数量根据需要的千斤顶数量所确定，每台油罐各设YD-1648根。b、提升立柱安装以放线圆为准，与壁板的间距以提升钩头的伸出长度为准，并以两个方向用铅垂找正，点焊固定，安装立柱支撑。c、调整稳升滚轮架，使滚轮贴紧壁板，锁定调整螺栓。安装液压千斤顶和配管A、将千斤顶安装在立柱上，按千斤顶配管方向要求，与立柱螺栓连接。B、每台罐均按54组油路连配支油管（分配管、分油管）和环形总油管、分配调整。-１３/19-C、拉紧提升杆，使每个提升钩与胀圈底面接触。E、安装全部液压设施，首先进行充油排气，然后全部加压至1/10逐个运行千斤顶。使提升钩头予紧，确保每个提升钩头受力一致。F、全部予紧后，进行试运转，加压至10Mpa查，待各部分正常后，准备正常提升。逐带提升倒装A、正常提升时，工作油压必须稳定在标定值内，不得任意提升，进油和回油时间必须充分，以保证全部千斤顶行程尽量一致。B、每次提升，当罐体底沿离底板100mm左右，应停止提升，并保持观察30钟，分别对立柱、提升钩头、胀圈、液压千斤顶、管路等检查，无异常后，方可继续提升。C50mm以内，而且相邻的液压千斤顶提升高度差异应接近。若需调平，一次调整的液压千斤顶不超过总数的1/8一边部分千斤顶关掉。D、提升高度接近带板高度200mm到提升高度后调整水平、点焊，而且液压千斤顶最后一个行程不得回油，直至捻缝点焊牢固完毕。E、液压千斤顶回油、松卡、落下提升杆和胀圈，待装下一带板，重复提升操作8次。F、当提升最后一次时，第一带板预留一张板的进出口，供拆除装置和人员进出使用。拆除A、拆除液压千斤顶。C、拆除立柱和支撑。D、拆除胀圈和辅助焊接件等。E、拆除过程中注意保护油路接头和提升杆端部丝扣。3 质量检验及控制焊接检验和试验验收A、焊缝的表面质量a、焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和未熔飞溅等。b、焊缝咬肉深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬10%。c、罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷连续长度不得大于10mm10%。d1mm、焊缝无损探伤及严密性试验a、罐底的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。b、罐底边缘板每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤。c、底板三层钢板重叠部分，在沿三个方向200mm部焊完后，应进行渗透探伤和磁粉探伤。d、罐壁与边缘板连接的内外测角焊缝焊完后，对内测角焊缝应进行100%渗透探伤和磁粉探伤检查，罐体充水试验后重复检查。f、开孔的补强板焊完后，由信号孔通入 100-200kpa压缩空气，检查焊缝严性，无渗漏为合格。C、罐壁焊缝检查a3000mm以后对同种型式和厚度的纵缝，不管是由几名焊工完成，每30m增加一个射线检查点，底层罐壁的每条纵缝上，应任意取二个射线检查点进行探伤。b10mm100%C3000mm60md背面清根后进行磁粉或着色检查。D、其余焊缝探伤应符合GBJ128-90第6、2、4条的规定。主要几何尺寸允许偏差罐体几何形状和尺寸检查项 目项 目罐壁高度允许偏差罐壁铅垂允许偏差允许偏差≤95≤50底圈壁板内表面半径允许偏差±25检验方法钢尺测量吊线测量钢尺、样板检查罐壁的局部凹凸变形≤13罐底局部凹凸变形≤2/100L,且≤50吊线、样板检查罐底拉线检查顶板局部凹凸变形≤15用直尺检查注：L-变形总长度主要质量控制项目及检查方法基础验收基础验收控制项目基础中心标高基础表面高差基础表面凹凸度质量要求检查方法符合设计文件及相关规范要求水准仪″拉线测量-１５/19-罐罐底罐壁罐顶其它附件焊缝充水试验底板排版图底板下料尺寸底板排版图底板下料尺寸盘尺焊后表面凹凸度真空试漏″拉线测量真空箱试漏壁板排版图壁板下料尺寸盘尺壁板卷制用样板测量壁板组对用样板、检查尺测量焊后角变形用样板测量铅垂度″磁性线锤测量底圈壁板内表面半径盘尺局部凹凸变形用样板测量顶板排版图顶板下料尺寸盘尺顶板组装局部凹凸度″用样板、拉线测量顶板气密性试验压缩空气按设计、规范要求检查″外观质量检查肉眼、焊缝检查尺内部质量检查″无损检测罐底严密性罐壁强度及严密性罐顶强度试验及严密性″基础沉降观测水准仪充水试验充水有关规定A、充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工。B、充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。C、充水试验前应采用淡水，水温不应低于5℃。D、试验中应加强基础沉降观测，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。E、充水和放水中，应打开壁光孔，且不得使基础浸水。充水试验应检查以下内容：A、罐底的严密性；B、罐壁的强度及严密性；C、固定顶的强度、稳定性及严密性；D、基础沉降观测；充水试验的充放水时按设计院规定时间进行充放水试验。充水试验和试验方法，应符合下表规定：试验项目罐底严密性试验罐壁强度及严密性试验浮顶、内浮顶升降、试验排水管的严密性试验

试验方法充水试验，观测基础周边充水至最高设计液面，保持48h充水、放水时检查浮顶升降、导向机构及密封装置、浮梯、密封装置及自动通气阀支柱等，浮顶与液面接触部分。在浮顶升降过程中，排水管的出口应保持开启状态。

合格标准无渗漏为合格无渗漏、无异常变形为合格浮顶升降平稳浮梯转动灵活密封装置导向机构及自动通气阀无卡涩现象浮舱、单盘部分无渗漏无水从管内流出基础的沉降，应符合下列规定：A、在罐壁下部圆周每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数；按《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收