设备管理提升方案

设备故障率降低及设备管理水平提升工程

金刚公司—焊装分厂汇报目录1工程推进思路3设备管理五大体系介绍24工程推进前后效益分析工程背景09年2月到10年3月份，设备的故障率一直居高不下，最高值曾到达了10%，这样下去，在10年高产的来临之际设备故障将会直接影响全年生产任务的完成，在10年的工作设备故障率的降低将是迫在眉睫，重中之重。团队介绍姓名职务工龄学历李军波保全主管6年大专杨圣建维修班班长5年中专丁明鞭设备维修5年大专程晨夹具调试4年中专王剑设备维修2年本科施从友设备维修5年中专俞德庆夹具调试5年中专曹航设备维修3年中专方德忠设备维修2年大专该项目开展总体工作思路：以TPM为主线,从技术攻关着手降低设备故障；以自主维护体系、计划保养体系、备品备件管理体系、防错及快速维修体系和监督检查体系五大体系的建立、维持巩固改善成果，提升设备管理水平，使设备始终处于正常状态，为高产保驾护航！工程开展总体思路工程开展总体思路示意图自主维护体系方案维护体系设备管理体系防错快速维修体系监督检查体系设备正常运行技术攻关降低设备故障保障保障设备类技术攻关主要针对，设备设计、安装缺陷且制约生产的瓶颈点进行改善，10年度，为降低设备故障率，分厂共组织完成各种设备技术攻关累计50余项，为设备故障率降低奠定了基础，以下是几个典型的案例：问题描述调整线升降机气缸信号线随升降机往复运动，磨损速度快容易断裂改善前改善后改善措施将光电开关改为磁性开关问题描述储存线前小车跳槽问题改善前改善后改善措施将叉道宽度由原来设计宽度110mm改为95mm改善前：轨道间距110mm,前小车跳槽改善后：轨道间距95mm,该问题解决地板流水线30工位左侧机器人在每次焊接完成后回原位时，都处于小开状态，当需更换电极帽时，不能有力的将电极帽进行紧固，从而时常导致焊接过程中电极帽脱落。更改机器人程序，将焊钳回原位时的小开程序删除问题描述效益分析改善前改善后前地板流水线30工位机器人脱落通过此次改善，有效避免了因电极帽没有紧固而造成在焊接过程中电极帽脱落导致的停线，而且也间接的提高了机器人的生产节拍。总焊50工位右侧机器人每天早上或时间超过1小时以上停线时间，大枪在焊接第一点时总会报错，需人为去复位一下，耽误生产在机器人大枪焊接第一点之前加一段合枪指令，让机器人预先合一下枪问题描述效益分析改善前改善后总焊50工位机器人频繁复位通过此次改善，有效的避免了机器人第一点时的焊接报错，提高了生产效益，同时间接减少了示教器复位按钮的重复操作，延长了其使用寿命。合枪指令总焊100工位左右侧机器人在焊接过程中，经常会出现合枪的压力达不到而出现报错，耽误生产通过更改机器人气压检测扫描时间由以前的0秒设置为0.5秒，即可防止因气压瞬间缺乏问题描述效益分析改善前改善后总焊100工位机器人经常急停通过此次改善，避免了因此类故障频繁发生而延误生产，提高了生产效益，同时也避免了长期对示教器进行重复操作而造成示教器按钮不灵等现象的发生。问题描述效益分析改善前改善后自动焊改造项目通过本次改善，职工劳动时间降低，故障降低，职工满意度得到一定提升焊渣附着，清理困难，影响工件检知、信号传递焊渣附着，清理困难，气缸卡死，电缆防护套老化，烧灼、磨损破皮总成线液压站只要在上班期间，并主控柜在自动状态下，液压站电机一直在工作〔生产线长时间停线或中午、晚上休息时间〕，这样存在极大的能源浪费及降低设备的使用寿命通过PLC程序对液压站的启动条件进行改进，充分利用PLC内部SR触发器、计时器等指令进行修改，就可防止因生产线长时间停线或中午、下午休息时间而造成液压站一直在工作问题描述效益分析改善前改善后总焊液压站节能降耗项目年度电能消耗：300（每年按300工作日计算）×

7.5kw×2.5小时/天=5625度，通过本次改善大大降低了设备损耗，间接节约了维修费用。机器人方面的创新改善：增加循环水检测系统水泵电机接触器增加辅助触点将增加水泵电机接触器辅助触点连入机器人PLC焊接I/O板〔水流检测点〕循环水冷却机水泵电机开关设备管理五大体系介绍自主维护体系自主维护体系主要以一线操作工自主保养为主，设备维修工指导进行，该体系共有两大部分组成：第一部分，OJT职工在岗培训体系（日常设备保养所需的操作标准，作业指导书）第二部分，各岗位结构工作原理培训资料，明确岗位操作要求，保养要求及常见故障排除方法。要求在岗职工严格执行保养操作规范。文件样例如下：自主维护体系自主维护体系悬挂式点焊设备班后保养标准〔每周一次定期保养，班后进行常规性检查〕以上图片是分厂OJT培训资料（设备保养类）共计21份自主维护体系悬挂式点焊设备班后保养标准〔每周一次定期保养，班后进行常规性检查〕以上是自主保养中操作标准，常见故障排除方法，岗位结构图范例设备管理五大体系介绍方案保养体系计划保养体系主要以维修工为主，结合设备特性编制各种设备的结构工作原理培训教材及维护保养标准，根据设备特性编制维护保养计划并严格执行设备管理五大体系介绍设备管理体系通过制作专门的设备管理软件，汇集设备故障履历、备品备件、设备台帐实现了整个设备管理系统的模块化、信息化。特别是建立备品备件库存动态管理机制。通过设定各备件库存最低要求，针对领用后实时自动更新库存系统数据对不足的备件进行提前报警提示，避免备品备件多报、漏报。同时设备故障履历数据库的建立，也加强了设备故障原因的统计分析为制定有效可行的对策，提供了参考依据。设备管理体系设备故障履历查询物料出库查询现有库存查询物料入库查询物料最低库存报警设备台账查询设备管理五大体系介绍防错及快速维修体系建立通过技术改进对常发故障进行程序改进，避免同类故障重复发生，以达防错目的。另外，通过信息化手段将生产线故障可视化，降低因问题查找而造成的设备维修时间浪费防错及快速维修体系24

制作自动焊防错装置改善方案效果

总成线自动焊在打到调整状态下，设备在运行时操作员无法识别焊接状态，极易造成批量漏焊事故的发生现状描述通过此项改善，实现了自动焊调整状态下，系统自动提示的效果，杜绝了因自动焊调整状态而造成的批量质量事故发生，无形中可为分厂节约大量的返修费用效益分析自动焊防错装置设计制作重点工程防错及快速维修体系25修改程序，在机器人调试焊点完成后，再打到自动运行，会自动切换到焊接状态，杜绝批量质量问题发生改善方案效果机器人在调整焊点时须打到无电流输出，调整完成后打到自动状态下无法进入到焊接状态，极易造成批量漏焊事故的发生，影响产品质量及生产效率现状描述通过此项改善，实现了机器人调试焊点完成后，系统会自动切换到焊接状态，杜绝了因机器人调整状态而造成的批量漏焊事故发生，无形中可为分厂节约大量的返修费用效益分析机器人防错装置重点工程防错及快速维修体系总焊班各岗位触摸屏程序编制及数据导入试运行工作：以上是20工位范例防错及快速维修体系改善前的触摸屏监控状态图改善后触摸屏监控效果图设备管理五大体系介绍监督检查体系为持续开展自主维护、计划保养等工作制定相应的管理办法，定期对设备保养、职工培训等日常工作内容进行监控工程推进前后效果分析工程推进前数据工程推进后数据设备故障类别改善前设备延误（S）改善后设备延误（S）延误减少全年节约时间（80000辆/年）年水电能节约（单位小时703.33元）储存线0.583秒/台0.056秒/台0.527秒/台11.71小时8236.4元吊具类2.102秒/台1.098秒/台1.004秒/台22.31小时15691.4元调整线0.233秒/台0.065秒/台0.168秒/台3.73小时2625.65元机器人1.992秒/台1.043秒/台0.95秒/台21小时14831.8元夹具2.162秒/台1.013秒/台1.149秒/台25.53小时17957.6元通用设备2.521秒/台1.366秒/台1.155秒/台25.67小时18051.3元自动焊0.736秒/台0.270秒/台0.466秒/台10.3小时7283.06元五、工作效益一、直接效益效果确认1、水电能耗节约改善前单台设备故障延误：4.89秒/台（09年至10年2月份平均值）改善后单台设备故障延误：3.51秒/台（10年3月份至9月份平均值）单车延误损失减少：1.38秒/台按10年年产100000台产量计算，全年节约时间1.38秒/台×100000/3600=383.33小时按单位小时水电消耗703.3元（借用09年金刚焊装线数据）计算全年能耗节约资金为：383.33小时×703.3元/小时=269595.989元2、节省4个循环水流量感应器4×14200=56800元效果确认二、间接效益：1、按每年300个工作日计算，职工日工作时间缩短为383.33÷300=1.28小时，职工满意度得到一定改善；2、年公司可增产383.33*29=11116（辆），实现更多的效益。消除了由该问题带来的生产停线及辅助维修相关备件的损失专家点评该项目是焊装设备保全的一个系统工程，倾注了组织和参与人员的智慧和执着的心血，是一项富有技术含量和创新精神的好项目。设备故障的降低为公司高产奠定了良好的基础，降低了生产成本，提高了一线员工的满意度。更重要的是提高了我们的设备管理水平，锻炼了我们的维修队伍，从中收获到一笔宝贵的无形财富。专家点评:王正刚，金刚公司生产部设备管理主管。（从事设备管理相关工作三十几年）财务审核该项目的改善、提升，从有形经济效益来看，每年成本节约30万元左右，从而为公司直接带来年利润近30万元；从