南航金工实习工程训练答案

南航金工实习工程训练答案一、车工部分1.车床的组成与操作车床主要由床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座等部分组成。操作步骤：开机前检查各部件是否正常，加注润滑油。装夹工件和刀具，调整车床转速、进给量等参数。启动车床，先进行手动试切，观察切削情况，然后正式切削。加工过程中要注意观察切削声音、切屑形状等，及时调整参数。加工完成后，先退刀，然后停车，卸下工件和刀具。2.车削加工工艺外圆车削：控制圆柱直径尺寸精度，一般通过试切法或调整刀具位置保证尺寸。表面粗糙度可通过选择合适的切削速度、进给量和刀具几何形状来控制。端面车削：保证端面的平整度和与外圆的垂直度。内孔车削：注意刀具的刚性，防止振动。尺寸控制方法与外圆车削类似，通过试切或调整刀具位置。3.常见问题及解决方法尺寸超差：原因可能是刀具磨损、量具不准确、切削参数不当等。解决方法是更换刀具、校准量具、调整切削参数。表面粗糙度达不到要求：可能是刀具刃磨不锋利、切削参数选择不当、车床精度问题等。可重新刃磨刀具、调整切削参数、检查车床精度。工件产生振动：原因有刀具刚性不足、工件装夹不牢固、切削参数过大等。解决措施是增强刀具刚性、重新装夹工件、减小切削参数。

二、铣工部分1.铣床的组成与操作铣床由床身、主轴、工作台、进给机构等组成。操作步骤：开机检查，安装铣刀和工件。根据加工要求调整铣床主轴转速、进给速度和工作台行程。启动铣床，进行手动对刀，确定刀具与工件的相对位置。选择合适的铣削方式（周铣或端铣）进行加工。加工过程中注意观察铣削情况，及时清理切屑。加工完成后，先停止进给，然后停车，卸下工件和铣刀。2.铣削加工工艺平面铣削：周铣适用于加工宽度较大的平面，端铣效率较高，常用于加工精度要求较高的平面。通过调整铣刀直径、铣削宽度、铣削深度等参数控制平面加工质量。沟槽铣削：如键槽铣削，要保证键槽的尺寸精度和位置精度。可通过使用键槽铣刀，采用分层铣削的方法。齿轮铣削：根据齿轮模数、齿数等选择合适的齿轮铣刀，通过分度头进行分度铣削，保证齿轮的齿形精度。3.常见问题及解决方法铣削平面出现波纹：可能是铣刀磨损、铣床主轴跳动、工件装夹不牢固等原因。解决方法是更换铣刀、检查主轴精度、重新装夹工件。沟槽尺寸不准确：原因有刀具磨损、铣削参数不当、分度不准确等。可更换刀具、调整铣削参数、重新分度。铣削过程中产生振动：可能是铣刀刚性不足、工件装夹松动、铣床工作台松动等。解决措施是更换刚性好的铣刀、重新装夹工件、检查工作台紧固情况。

三、钳工部分1.钳工工具与基本操作常用工具：钳工锤、锉刀、锯弓、丝锥、板牙、游标卡尺等。基本操作：锯削：选择合适的锯条，安装在锯弓上。起锯时要轻推，避免锯条折断。锯削过程中要保持锯条垂直于工件，控制锯削速度和压力。锉削：根据工件形状和加工要求选择合适的锉刀。锉削时要保持锉刀平稳，用力均匀，使锉痕整齐。钻孔：选择合适的钻头，安装在钻床上。工件装夹要牢固，先试钻，然后根据钻孔深度调整进给量。攻丝与套丝：攻丝时先确定底孔直径，用丝锥攻出内螺纹。套丝时用板牙套出外螺纹，注意控制套丝的切入深度。2.钳工装配工艺零件清洗：去除零件表面的油污、铁屑等杂质，保证装配质量。零件配合：根据设计要求，使零件达到合适的配合精度，如间隙配合、过渡配合和过盈配合。部件装配：将各个零件组装成部件，检查部件的运动灵活性和密封性等。总装配：把各个部件组装成完整的机器，进行全面调试，确保机器性能符合要求。3.常见问题及解决方法锯条折断：原因有锯条安装不当、起锯方法不正确、锯削时压力过大等。解决方法是正确安装锯条、改进起锯方法、减小锯削压力。锉削表面不平整：可能是锉刀握持不稳、用力不均匀、锉刀本身质量问题等。可加强锉刀握持练习、均匀用力、更换锉刀。钻孔时孔径偏大：原因是钻头磨损、钻削时进给量过大等。解决措施是更换钻头、减小进给量。装配后机器运转不灵活：可能是零件配合过紧或过松、装配时有杂物进入等。检查零件配合情况，清理杂物，调整配合精度。

四、焊工部分1.焊接设备与焊接材料焊接设备：手工电弧焊常用电焊机，包括弧焊变压器、弧焊整流器等。焊接材料：焊条由焊芯和药皮组成。根据不同的焊接母材和焊接要求选择合适的焊条型号，如E4303适用于焊接Q235等低碳钢。2.手工电弧焊操作焊接准备：清理焊件表面的油污、铁锈等杂质，将焊件装配好并定位焊。引弧：采用划擦法或直击法引弧。引弧后保持合适的电弧长度，一般为24mm。运条：包括直线运条、直线往返运条、锯齿形运条、月牙形运条等。根据焊缝宽度和厚度选择合适的运条方法，控制焊接速度和熔池形状。收弧：焊接结束时，先填满弧坑，然后灭弧。可采用反复断弧法、划圈收弧法等收弧。3.焊接质量控制外观质量：焊缝应均匀，无气孔、夹渣、裂纹、焊瘤等缺陷。焊缝宽度应符合要求，余高适当。内部质量：可通过探伤检测，如超声波探伤、射线探伤等，检查焊缝内部是否存在缺陷。对于重要结构件，内部质量要求较高。4.常见问题及解决方法气孔：原因有焊件表面清理不干净、焊条受潮、焊接电流过大或过小等。解决方法是彻底清理焊件、烘干焊条、调整焊接电流。夹渣：可能是焊接速度过快、焊条角度不当、熔渣未及时浮出等。解决措施是适当降低焊接速度、调整焊条角度、使熔渣充分浮出。裂纹：原因有焊件刚性过大、焊接应力过大、焊条选择不当等。可采取预热焊件、消除焊接应力、选择合适焊条等方法预防和解决裂纹问题。

五、数控加工部分1.数控编程基础数控编程指令：如G代码（准备功能）、M代码（辅助功能）、F代码（进给速度）、S代码（主轴转速）、T代码（刀具功能）等。编程步骤：分析零件图纸，确定加工工艺。确定工件坐标系和刀具路径。编写数控加工程序，使用数控编程软件或手工编写。程序校验与修改，可通过模拟加工或试切进行校验，发现问题及时修改。2.数控车床编程实例例如，加工一个简单的外圆和端面。程序如下：```O0001;N10G50X200.0Z200.0;//设定工件坐标系N20M03S800;//主轴正转，转速800r/minN30T0101;//选择1号刀具，调用1号刀具补偿N40G00X50.0Z5.0;//快速定位到加工起点N50G01Z0F0.2;//车削端面，进给速度0.2mm/rN60X40.0;//车削外圆至直径40mmN70G00Z5.0;//快速退刀N80X50.0;N90Z50.0;//车削外圆至长度50mmN100G00X200.0Z200.0;//快速返回起刀点N110M05;//主轴停止N120M30;//程序结束```3.数控铣床编程实例加工一个平面轮廓。假设刀具直径为10mm，程序如下：```O0002;N10G54G90G00X0Y0Z50.0;//设定工件坐标系，快速定位到安全高度N20M03S1000;//主轴正转，转速1000r/minN30T0101;//选择1号刀具，调用1号刀具补偿N40G00Z5.0;//快速下刀到加工深度N50G01X0Y0F200;//直线插补到轮廓起点N60G01X50.0Y50.0;//加工直线段N70G02X80.0Y20.0R30.0;//加工圆弧段N80G01X100.0Y0;//加工直线段N90G00Z50.0;//快速退刀N100G00X0Y0;//返回原点N110M05;//主轴停止N120M30;//程序结束```4.数控加工常见问题及解决方法程序错误：如指令错误、坐标值错误等。仔细检查程序，对照编程手册修正错误。刀具磨损：定期检查刀具磨损情况，及时更换刀具，以保证加工精度。加工精度问题：可能是机床精度问题、刀具补偿设置不当等。检查机床精度，正确设置刀具补偿。

六、铸造部分1.铸造工艺基础铸造方法：常见的有砂型铸造、熔模铸造等。砂型铸造工艺过程：造型：制造砂型，包括模样制作、型砂准备、舂砂、起模、修型等步骤。熔炼：将金属炉料加热熔化，达到规定的温度和成分要求。浇注：把熔化的金属液浇入砂型型腔中。落砂与清理：铸件冷却后，从砂型中取出，清理表面的型砂、毛刺等。2.造型材料型砂：由石英砂、黏土、水等组成。具有一定的强度、透气性、耐火性等性能。芯砂：用于制造型芯，其性能要求比型砂更高，如要有更好的强度和退让性。3.铸造缺陷及预防措施气孔：原因有型砂透气性差、浇注速度过快等。可改善型砂透气性、控制浇注速度。砂眼：可能是型砂强度不够、舂砂不紧实等。提高型砂强度、舂砂紧实。裂纹：由于铸件冷却不均匀、收缩受阻等。合理设置浇冒口、控制铸件壁厚均匀。

七、锻造部分1.锻造工艺基础锻造方法：自由锻和模锻。自由锻操作：镦粗：使坯料高度减小，横截面积增大。注意坯料的高径比，防止镦粗时产生弯曲。拔长：减小坯料横截面积，增加长度。采用反复镦拔可改善金属组织。冲孔：在坯料上冲出通孔或盲孔。控制冲孔深度和孔径精度。模锻：利用模具使坯料变形，获得所需形状和尺寸的锻件。生产率高，锻件精度高。2.锻造设备空气锤：用于自由锻，可进行多种锻造操作。摩擦压力机：常用于模锻，能提供较大的打击力。3.锻造质量控制控制锻造比：锻造比影响锻件的力学性能，一般根据材料和锻件要求确定合适的锻造比。检查锻件质量：包括尺寸精度、表面质量、内部组织等。通过量具测量、探伤检测等方法进行检查。

八、热处理部分1.热处理工艺分类整体热处理：包括退火、正火、淬火、回火等。表面热处理：如感应加热表面淬火、化学热处理（渗碳、渗氮等）。2.退火与正火退火：降低硬度，改善切削加工性能，消除残余应力，细化晶粒。如完全退火用于中碳钢，球化退火用于高碳钢。正火：提高低碳钢的硬度，改善切削性能；细化中碳钢晶粒，提高力学性能；消除过共析钢的网状渗碳体。与退火相比，正火冷却速度快，生产周期短。3.淬火与回火淬火：提高钢的硬度和耐磨性，但会产生较大的内应力，使钢变脆。选择合适的淬火介质和淬火温度很重要。回火：消除淬火内应力，降低钢的脆性，调整硬度和韧性。低温回火保持高硬度，中温回火获得良好的弹性，高温回火得到良好的综合力学性能（调质处理）。4