桥梁工程的施工质量通病和防治措施

桥梁工程施工质量通病及防治措施

桥梁工程在施工中质量通病涉及内容广泛，从基坑开挖、桩根底施工、构件预制及

安装、支架现浇混凝土等。在桥梁工程中根据桥梁施工的特点，施工中的存在一些质量

通病，针对这些质量通病制定了预防措施和治理方法。

一、基础部分

1、基坑开馆

1.1、挖基

1.1.1、放坡开挖塌方

1、现象

在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷。

2、原因

(1)基坑开挖较深，未按规定放坡，或者通过不同土层时，没有根据土的特性分

别放成不同的坡度，致便边坡失去稳定而造成塌方。

(2)在基坑两侧，堆放大量土方或施工便道距离基坑过近，在重力或者外力影响

下使坡体内剪应力增大，土体失去稳定而塌方。

(3)在地下水和地表水的作用下，由于排水、降水措施不当，一方面土层受水的

影响而湿化，内聚力降低，另一方面由于土方的流失，在重力作用下失去稳定。

(4)在挖方时由于操作方法不当出现掏空现象，使土体失去稳定。

3、预防措施

(1)根据土的分类，力学性质确定边坡坡度。一般情况下可参照下表

基坑的坡度参数

土的类别基坑坡度

基坑顶端无荷基坑顶端有静基坑顶端有动

我荷载荷载

砂性土1：1.51：1.751：2

粉性土1：11：1.251：1.5

粘性土1：0.751：11：1.25

注：1、开挖深度在3m以上时，应作稳定验算，然后确定坡值，宜在适当的深度增设平台。

2、开挖深度在4m以上且施工周期较长时，宜作坡面铺砌，如用薄膜覆盖、钢丝网水泥砂浆抹面或上袋

堆砌坡脚等。

3、在同•基坑内，如各层土质不同应根据不同土质进展不同放坡，其边坡可成折线形。

(2)采用机械挖方时，应根据不同土质，不同的坡度值，放出基坑边线，在挖方

时要边挖边修坡，每次修坡深度不宜超过1m。

(3)在坡顶上弃土时，弃土堆坡脚至挖方上边缘的距离应根据挖方深度、堆积土

数量和土的性质确定。在任何情况下不得小于1.2m,堆土高度不得超过1.5m。

(4)在受地下水、地表水影响的基坑，应根据不同深度，不同土质确定排水方法。

当基坑深度大于3.0m且属砂性土，宜采用井点降水。降水深度掌握在基坑底以下0.5〜

l.Omo对深度不深的基坑可采用集水井直接排水持续不停进展，防止基坑被水浸泡。

(5)人工挖方时，应该自上而下顺序进展，要边挖边修坡，每次挖方深度不宜大

于1m,在将近1m时候就应该修整边坡。

(6)基坑的底面尺寸应满足施T要求，一般应在根底平面尺寸外各功放宽0.75〜

1.0m,作为支模及开挖排水沟、集水井之用。当基坑底面尺寸不能满足满足需要，而采

用修坡放大基坑底面尺寸时，坡脚宜用土袋堆砌，以维持边坡稳定。

4、治理方法

(1)由于坡顶堆载过量导致滑坡、塌方时，应该去除过量的堆载作为坡顶卸载处

理，然后再修复边坡。

(2)假设是由于降水措施不利、效果不佳或没有到达设计要求而导致滑坡、塌方

时，应采取补救的技术措施，确保其能到达施工所需要的要求，然后再作边坡修笈。

(3)边坡的修复应先去除滑坡、塌方的土体，再按实际情况放坡，也可以放缓边

坡。

1.1.2、围护基坑失稳

1、现象

不宜放坡开挖的基坑，采用档上板或者钢板桩作为围护构造，发生支撑倾斜、围护

构造顶部下沉、严重漏水、漏泥、下脚内向位移等现象。

2、原因分析

(1)没有贯彻边开挖边支撑的原那么，支撑不及时。

(2)支撑构造不合理，在不适宜使用挡土板的场合使用了挡土板，或虽采用了钢

板桩围护，钢板桩的型号偏小、入土深度缺乏而使钢板桩产生较大的变形或位移。

(3)降水效果欠佳，或由于附近管线位移而导致漏水，影响围护构造的稳定。

(4)外力影响围护构造的稳定。

3、防治措施

(1)基坑应根据不同土质、不同深度采用不同的围护方法。当采用钢板桩围护时,

可参照下表

钢板桩入土深度参数

基坑开挖深度钢板桩入土深度槽钢型号

3〜4.5m>0.4H>[25

4.5〜6.0m0.5〜0.7H>[30或锁口钢板桩

注：H为基坑开挖深度

(2)当基坑采用挡十.板作为围护措施时，在挖土深度不超过1.2m时，就应进展第

一道支撑，以后挖土和支撑交替进展，每次撑板高度一般不宜超过0.6m,假设土质松软

或卜.雨时更应及时支撑V

(3)采用钢板桩围护时的首次挖土深度不得超过2m,在距地面0.6〜0.8m处设头道

支撑，以后每隔1m左右设一道支撑，支撑的构造与间矩应符合有关规定。

(4)摸清基坑附近管线情况，特别在影响范围内的上、下水管更应采取防止渗透

的措施。

(5)提高打桩质量，要求到达垂直、平整、直线性等质量要求。

(G)严格控制开挖施工顺序，支撑位置挖山后，围橡及支撑必须随时安装完毕。

(7)搞好降水措施，确保基坑开挖期间的土体稳定。

1.1.3、基坑泡水

1、现象

基坑开挖后，地基土被水浸泡

2、原因分析

(1)连续不断下雨，使基坑内积水。

(2)地下水位较高，降水效果欠佳。

(3)排水不及时，进水量大于出水量。

(4)基坑距离河、湖、沟、鱼池或者农田灌溉渠较近，在不断渗透情况下使基坑被水

浸泡。

(5)基坑挖好后，未及时浇筑垫层混凝土，使露坑时间过长。

3、防治措施

(1)雨季施工时，在基坑四周外0.5〜1m处应设截水沟或挡水土提，防止地面水流入基

坑内。

(2)挖土时应挖到距基坑底0.3~0.5m处为止。不下雨时，把剩余0.3~0.5m土方挖除,

并立即做好根底垫层。

13)在地下水位较高或直接在地下水位下挖方时，宜采用井点降水及在基坑四周开挖

排水沟和集水井，随时排水以降低地下水位，排水沟和集水井的深度应比基坑底深0.5mo

(4)要备足排水设备，随挖方随排水。排水设备要根据水量而定，排水量应大于进水

量，排水时间应自挖方开场到填方完成为止。

(5)在距离河、湖、沟、鱼池或者农田灌溉渠较近的地方，应在基坑外设•道截水沟,

截水沟距离基坑边线3m以上，使外界水流入截水沟，而防止流入基坑内。截水沟内的水也

应及时排除。

(6)基坑开挖后，应连续作业直至浇筑垫层混凝土。在无法连续作业时，也应保证

0.3~0.5m土方，待有条件作业时再挖出，同时应随时排水，防止基坑内因积水而引起基坑

泡水。

(7)基底已被泡软的土方应预挖出，并回填砂、石等粒料至土基标高。

1.1.4、基坑超挖、基底扰动

1、现象

基坑开挖后，地基不平，使局部或全部地基面高程低于设计标高，基底原状土受到扰动。

2、原因分析

(1)采用机械开挖，没有留下30cm由人工开挖整平，而是一挖到底，操作又控制不严,

局部多挖。基底原状土受到机械开挖而扰动。

(2)没有专人指挥，盲目操作。

(3)测量未经复核出现过失。

3、预防措施

(1)加强测量复核，要设高程控制桩，指派专人负责经常复测高程。

(2)机械挖方时要由专人指挥，当机械挖至还剩30cHl时，应由人工开挖修整。

4、治理方法

当出现超挖或扰动时，应挖出扰动土并回填砂、石或其他建筑材料，分层夯实到设计标

局。

1.1.5、基坑底出现橡皮土

1、现象

当挖到基坑底时，人走在基底上发生颤抖，受力处二陷，四周鼓起，形成软塑状态。在

基坑内成片出现这种橡皮土(又称弹簧土)将使承载力下降，变形加大，基底长时间不能得

到稳定。

2、原因分析

(1)严格控制挖土标高，当用机械挖土时，最后30cm土方应由人工修挖到标高，当遇

到超挖时以砂、石I可填，不准回填原状土。

(2)合理安排施工，严格按顺序挖土，尽量减少人、机械的往返次数。

(3)应根据土质状况，基坑深度设计降水措施。

3、预防措施

(1)应有良好的降水设旅,确保某坑底部的地下水位降低到基底0.5m以下。

(2)无论使用机械或人工挖土，应尽可能防止对原状土的扰动。如操作者不要过多在

原状土中踩踏、行走。机械挖土时应防止机械对原状土的撞击。

4、治理方法

(1)将橡皮土挖出，挖出局部用砂、石或其它建筑材料回填拍实，然后做根底垫层。

(2)将橡皮土较严重的部位，把橡皮土挖除后铺填大石块，再用其他建筑材料嵌实。

1.1.6,基坑底出现冒水、流砂

1、现象

当基坑开挖深度超过地下水位，坑内采用集水井排水时，基坑底出现一个个冒水水眼，

水从水眼不断涌出，同时伴随带有粉细砂。

2、原因分析

(1)由于基坑底部地质状况有变化，出现了粉沙层或粘土颗粒含量小于10%＞粉粒含

量大丁75%的上层构造，基坑内外水位容差大，在动水压力的作用下，水通过空隙窜出基坑

底面而形成冒水流砂。

(2)基坑底部出现暗沟、旧河道，旧河道距基坑底层很近。潜水在水压的作用下穿破

土层而造成冒水流砂。

3、预防措施

(1)加强地质勘探和调查研究，在基底标高附近有粉砂层时，应采用井点降水方法降

低地下水位，减少动水压力。

(2)应根据地下暗沟、旧河道的流向在其上游开挖截水沟，使潜水通过截水沟引出工

程范围外。

4、治理方法

当开挖到基坑底后，发现冒水流砂可采用如下两个方法：

(1)在冒水水眼处开挖一道排水沟，排水沟内填上空隙较大的建筑材料，排水沟通往

基坑边的集水井，通过抽水使水眼不冒水。

(2)用隔水材料覆盖在基坑底部，使水眼里涌出的水在隔水材料的阻隔下，沿隔水底

面引到工程范围以外。

1.1.7、基坑底土体隆起

1、现象

由于土体的弹性和坑外土体向坑内方向挤压，坑底土体产生回弹、隆起变形。导致构造

物建造后产牛过后的土体压缩、沉降变形。

2、原因分析

基坑开挖等于基坑内地基卸荷，土体中压力减少，产生土体的弹性效应，另外由于坑外

土体压力大于坑内，引起向坑内方向挤压的作用，使坑内土体产生回弹、隆起变形，其回弹

变形量的大小与地质条件、基坑面积大小、围护构造插入土体的深度、坑内有无积水、基坑

暴露时间、开挖顺序、开挖深度以及开挖方式等有关。

3、预防措施

(1)合理组织开挖施工，较大面积基坑可采用分段开挖、分段浇筑垫层进展施工，以

减少基坑暴露时间。

(2)做好坑内排水工作，防止坑内积水。

(3)可采取坑内地基加固的技术措施，通过计算确定加固地基土的深度。

4、治理方法

(1)坑外卸载，挖去定范围内上体。

(2)坑内载或沿坑内周插入板桩，到达防止坑外土向内挤压的目的。

(3)坑内按实际情况作坑底地基土加固，然后挖去隆起的土体至标高。

1.1.8、基坑底部突涌

1、现象

(1)基底被承压水顶裂、在坑底出现不规那么的机.枝状裂缝，承压水从缝隙中涌出。

(2)基底被承压水汨破，基底土体构造破坏，下部含水层土中的砂土呈悬浮流动状态

大量涌出。

2、原因分析

由于基坑开挖，减小了承压水层上部不透水层的覆土厚度，致使承压水顶裂或冲破基坑

地基土，而产生土涌。

3、预防措施

(1)可采用降低地下水位、降低承压水压力的技术措施。

(2)采用隔水帷幕，切断坑内承压水。

4、治理方法

突涌严重时可先向坑内灌水压重，减少坑内外的水头差，稳定管涌现象，在采用双液注

浆或灌注快凝混凝土堵住涌口。

1.2、填方

1.2.1、填方沉陷

1、现象

基坑EI填后，出现局部或大面积沉陷，使基坑外表上下不平，并低于基坑两侧原地面。

如果在基坑内浇筑地坪等构筑物，将会出现不均匀沉陷，导致地坪等构筑物裂缝。

2、原因分析

(1)回填时，基坑中积水未排除。回填物中含有淤泥杂质，杂物腐烂后形成空隙。

(2)基坑未按分层杭实的原那么进展回填。

(3)回填土时，土方的含水量过高，分层夯实未到达密实度要求。

(4)回填土时，土块较多，产生大量空隙。

(5)基坑围护措施撤除过快，使基坑壁出现塌方，又未经处理。

(6)基坑采用放坡施工时，坡面上未修整成阶梯形宽度不够，使压实设备无法对接触

面进展压实，造成空隙。

3、预防措施

(1)回填土以前应把基坑的积水排除，挖除基坑底部的淤泥和杂物。

(2)选择含水量适中的压粘土或砂质粘土作为回填材料。

[3)填土应分层铺筑，分层夯实或压实，每层松铺厚度不宜超过30cm。在构筑物的两

侧应同时进展，同步上升，同时也应贯彻每层30cm回填原那么。

(4)回填土时土块应敲碎，土块颗粒不能大于10cm。

(5)设有支撑的基坑在回填土时，应随土方填筑高度，分次自下而上撤除，严禁一次

撤除后填土作业。如果一次撤除支撑设备高度较高(大于30cm),也应按松铺30cm填筑并

夯实。因塌方原因造成填土高度过大时，要挖除塌方的土，使填土符合回填土的要求。对用

钢板桩作为基坑围护时，应先回填土，后拔除钢板桩并对拔除后出现的空隙宜用砂填实。基

坑填土应做密实度试验，每个基坑都要做。填土每层一组，每组三点，每点密实度都应大于

90%(采用标准击实法)。如果基坑上面修建道路，那么要满足设计要求，一般情况卜，密实

度要求到达下表规定

填土密实度要求

路槽以下深度快速路干道次干道支路

0〜80cm98%95%92%

80〜150cm95%92%90%

>150cm90%90%90%

4、治理方法

基坑一旦出现沉陷，如果基坑上尚未进展其他构筑物施工，可用压实机械反复进展

压实，直到到达密实度要求，且不在沉陷为止。

1.2.2、填方出现橡皮土

1、现象

在填土过程中或填土完成后，人走在上面局部出现颤抖现象。

2、原因分析

(1)带水还土，水包在土中不易排除。

(2)雨天填土或者回填土的含水量过大。

3、防治措施

(1)基坑内积水应抽干，然后分层填土分层夯实。

(2)雨天不宜填土，回填的土方含水量要适中。

(3)出现橡皮土后比松爆晒后再压实或挖除后重新回填适宜的材料。

1.2.3、回填对桥台的位移

1、现象

填方时，因填方或机械送土将桥台根底或桥台台身挤动变形，造成桥台偏离轴线。

2、原因分析

(1)回填时只在桥台一侧填土或用机械在单侧推土、碾压，使桥台受到较大的侧

压力，而被挤动的变形或偏离轴线。

(2)桥台两侧回填高差太大，使桥介在外力作用下失去平衡，造成桥台位移。

(3)大量建筑材料或施工机械过多在桥台一侧堆放或停置，使桥台一侧压力增加,

造成桥台位移。

3、预防措施

(1)桥台填方应在梁体构造安装完毕后进展，如因施工安排的关系，也应等第一

孔(桥台处这一孔)梁体构造安装好，防止过大的单向压力。

(2)在添土时应控制填土高度和上升速度，每层填土高度控制30cm(松铺)。并

进展压实，每天上升速度不宜超过两层，通过碾压增加了土体内聚力，从而减轻了对桥

台的压力。

(3)制止卡车在桥台一侧直接卸土或用推土机送土到桥台，即使用推土机送土也

应推送到距离桥台一定距离，在一般情况下距离应不小干5nu防止对桥台产牛过大压力。

(4)桥台如设锥坡，那么应在桥台两侧同时、同步进展回填，使桥台受力均衡。

(5)最好先进展桥台填土，后进展桥台构造施工。

(6)应制止在桥台处作材料堆场或大型机械过多行走，防止增加侧向压力。

(7)应加强对桥台位移的观察，一旦发生位移应立即采取措施。

4、治理方法

(1)如果桥台位移量较大，那么应撤除桥台，重做构造。

(2)如果桥台位移量较小，那么一方面停顿填方，防止位移继续开展。另一

方面在桥台的另一侧加载(回填土)使桥台俩侧受力平衡。

二、沉井质量通病以及对策

2.1、基坑开挖

2.1.1、基坑底原状土未处理好

1、现象

沉井制作时发生严重倾斜及大幅度沉降。

2、原因分析

事先未掌握现场地层情况，基坑内暗浜或回填的松软土层没有挖除换填或者基坑底

下杂土中障碍物位探明，施工时又不按技术要求进展地基处理。

4、治理方法

对已发生严重倾斜的沉井可在高位处井底局部挖除砂垫层使井位纠正。

2.1.2、砂垫层密实度不均匀或不密实

1、现象

沉井制作时沉降过大或明显倾斜

2、原因分析

基坑砂型层承载力很差或明显不均匀，砂犁层施工未按分层摊铺振实的技术要求施

工。

3、预防措施

砂垫层施工必须按技术要求分层摊铺(每层松铺砂厚20〜25cm),分层振实(密实

度要求中砂的干重力密度为16KN/U13,粗砂为17KN/m3)

4、治理方法

沉井倾斜较大的可在井身高位处挖出局部砂垫层加以纠偏。

2.1.3、基坑排水未做好

1、现象

基坑砂垫层被水淹没

2、原因分析

对基坑内地下水或下雨等流入的地面水未及时排除。

3、预防措施

施工前要准备排水设备和作好集水井等设施，并要采取拦截措施，不使地面水流入

基坑。

4、治理方法

增补基坑地表和基坑内的排水技术措施。

2.2、沉井制作

2.2.1、外壁粗糙、鼓胀

1、现象

沉井浇筑混凝土脱模后，外壁外表粗糙、不光滑，尺寸不准，出现鼓胀，增大与土

的摩阻力，影响顺利下沉。

2、原因分析

(1)模板不平整，外表粗糙或粘有水泥砂浆等杂物未清理干净，脱模时，混凝土表

层被粘脱落。

(2)采用木模板，浇筑混凝土前木浇水湿润或湿涧不够，混凝土水分被吸去，致使

混凝土失水过多，疏松脱落形成粗糙面。

(3)采用钢模板支模，未刷或局部漏刷隔离剂，拆模时•，表皮被钢模板粘结脱落。

(4)模板接缝、拼缝不严密，使混凝土中水泥浆流失，而使外表粗糙；或混凝土振

捣不密实，局部气泡留在模板外表，混凝土形成粗糙。

(5)筒壁模板局部支撑不牢，或支撑刚度差，或支撑在松软土地基上；浇筑混凝土

时模板受振，或地基浸水卜沉，造成局部模板松开外壁鼓胀。

(6)混凝土未分层浇筑，振捣不实，漏振或下料过厚，振捣过度，而造成模板变形,

筒壁外表出现蜂窝、麻面或鼓胀。

3、预防措施

(1)模板应经平整，板面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。(2)木模

板在浇筑混凝土前，应充分浇水湿润，消洗干净；钢模脱模剂要涂刷均匀，不少于二遍,

不得漏刷。

(3)模板接缝、拼缝要严密，如有缝隙，应用油毡条、塑料条、纤维板或刮腻子堵

严，防止漏浆。

(4)模板必须支撑结实，支撑应有足够的刚度：如支撑在软土地基上应经加固，并

有排水措施，防止浸泡。

(5)混凝土应分层均匀浇筑，严防下料过厚及漏振、过振，每层混凝土均应振捣至

气泡排除为止。

4.治理方法

井筒外壁粗糙、鼓胀主要是增大了下沉摩阻力，影响下沉，应加以修整。即将粗糙

部位用清水刷洗，充分湿润后，用素水泥浆或1：3水泥砂浆抹光。鼓胀局部应将凸出

局部凿去、洗净，湿润后亦用素水泥浆或1：3水泥砂浆抹光处理。

2.2.2、井筒裂缝

1.现象

井筒制作完毕，在沉井壁上出现纵向或水平裂缝，有的出现在隔墙上或预留孔

的四角。

2.原因分析

(1)沉井支设在软硬不均的土层上，未进展加固处理，井筒浇筑混凝二后,

地基出现不均匀沉降造成井筒裂缝。

(Z)沉井支设垫木(垫架)位置不当，或间距过大，使沉井早期出现过大方

曲应力而造成裂缝。

(3)拆模时垫木(垫架)末按对称均匀撤除，或撤除过早，强度不够，使沉

井局部产生过大拉应力，而导致出现纵向裂缝。

(4)沉井筒壁与内隔噜荷载相差悬殊，沉陷不均，产生了较大的附加弯矩和剪应力

造成裂缝；而洞口处截面削弱，强度较低，应力集中，常导致在洞口两侧产生裂缝。(5)

矩形沉井外壁较厚，刚度较大，而内隔墙相对较薄、较弱，因温度收缩，内隔墙被外壁

约束而出现温度收缩裂缝。

3、预防措施

(1)遇软硬不均的地基应作砂垫层或垫褥处理，使其受力均匀，荷载应在地基允许

承载力范围以内。

(2)沉井刃脚处支设垫木(垫架)位置应适当，并使地基受力均匀。垫木(垫架)间距

应通过.计算确定，应使支点和跨中发牛的折应力彼此相等，并应验算沉井壁在垂直均布

荷载作用下的弯矩、剪力、扭矩(对圆形沉井)，使其不超过沉井壁的垂直抗拉强度。撤

除垫架，大型沉井应到达设计强度的100%,小型沉井到达70%。

(3)撤除刃脚垫木(垫架)应分区、分组、依次、对称、同步地进展，先抽除一般垫

木(垫架)，后撤除定位垫架。

(4)沉井筒壁与内隔墙支模应使作用于地基的荷载根本均匀；对沉井孔洞薄弱部位，

应在四角增设斜向附加钢筋加强。

(4)矩形沉井在外壁与内隔墙交接处应适当配置温度构造钢筋。

4.治理方法

(D对外表裂缝，可采用涂两遍环氧胶泥或再加贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂

浆等方法进展处理。

(2)对缝宽大于0.hum的深进或贯穿性裂缝，应根据裂缝可灌程度采用灌水泥浆或

化学浆液(环氧或甲凝浆液)的方法进展裂缝修补，或者采用灌浆与外表封闭相结合的方

法。缝宽小于0.1mm的裂缝，可不处理或只作外表处理即可。

2.2.3、井筒歪斜

1.现象

井筒浇筑混凝土后，筒体出现歪斜现象，影响沉井下沉的垂直度控制。

2.原因分析

(1)沉井制作场地土质软硬不均，事前木进展地基处理，筒体混凝土浇筑后产生不

均匀下沉。

(2)沉井一次制作高度过大，重心过高，易于产生歪斜。

(3)沉井制作质量差，刃脚不平，井壁不垂直，刃脚和井壁中心线不垂直，使刃脚

失去导向功能。

(4)撤除刃脚垫架时，没有采取分区，依次、对称、同步地抽除承垫木。抽除后又

未及时回填夯实，或井外四周的回填土夯实不均，致使沉井在拆垫架后出现偏斜。

3.预防措施

(1)沉井制作场地应先经清理平整夯(压)实，如土质不良或软硬不均，应全部或局

部进展地基加固处理(如设砂垫层、灰土垫层等)。

(2)沉井制作应控制一次最大浇筑高度在12m以内，以保持重心稳定。

(3)严格控制模板、钢筋、混凝土质量，使井壁外外表光滑，井壁垂直。各部尺寸

在标准允许偏差范围以内。

(4)抽除沉井刃脚下的承垫木，应分区，分组、依次、对称、同步地进展。每次抽

出垫木后，刃脚下应立即回填砂砾或碎石，并夯打密实，井外回填土应夯实均匀；定位

支点处的垫木，应最后同时抽除。

4.治理方法

井筒已歪斜，可在开场下沉时，采取在歪斜相反方向，刃脚较高的部位的一侧加强

挖土，在歪斜的方向较低的一侧少挖土来纠正。

2.3、沉井下沉

2.3.1、下沉过快

1.现象

沉井下沉速度超过挖土速度，出现异常情况，施工难以控制。

2、原因分析

(1)遇软弱上层，上的承载力很低，使下沉速度超过沱上速度。

(2)长期抽水或因砂的流动，使井壁与土的摩阻力下降。

(3)沉井外部土体出现液化。

3、预防措施

(1)发现下沉过快，可重新调整挖土，在刃脚下不挖或局部不挖土。

(2)将排水法改为不排水法下沉，增加浮力。

(3)在沉井外壁间填粗糙材料•，或将井筒外的土夯实，增大摩阻力。

4.治理方法

(1)可用木垛在定位垫架处给以支承，以减缓下沉速度。

(2)如沉井外部土液化出现虚坑时，可填碎石处理

2.3.2、下沉过慢

1.现象

沉井下沉速度很慢，甚至出现不下沉的现象。

2.原因分析

(1)沉井自重不够，不能克制四周井壁与土的摩阻力和刃脚下土的正面阻力。

(2)井壁制作外表粗糙，高洼不平，与土的摩阻力加大。

(3)向刃脚方向削土深度不够，正面阻力过大。

(4)遇孤石或大块石等障碍物，沉井局部被搁住，或刃脚被砂砾挤实。

(5)遇摩阻力大的土层，未采取减阳措施,或减阳措施遭到破坏，侧面摩阻力增

大

(6)在软粘性土层中下沉，因故中途停沉过久，侧压力增大而使下沉过慢或

停沉。3.预防措施

(1)沉井制作应严格按设计要求和工艺标准施工，保持尺寸准确，外表平整光滑。

(2)使沉井有足够的下沉自重，下沉前进展分阶段下沉系数X的计算(X值应控制不

小于1.10〜1.25),或加大刃脚上部空隙。

(3)在软粘性土层中，对下沉系数不大的沉井，采取连续挖土，连续下沉，中间停

歇时间不要过长。

(4)在井壁上预埋射水管，遇下沉缓慢或停沉时，进展射水以减少井壁与土层之间

的摩阻力。

(5)井壁周围空隙中充填触变泥浆(膨润土20%、火碱5%、水75%)或黄泥浆，

以降低摩阻力，并加强管理，防止泥浆流失。

4.治理方法

(1)如因沉井侧面摩阻力过大造成，一般可在沉井外侧用0.2-0.4MPa压力水流

动水针(或胶皮水管)沿沉井外壁空隙射水冲刷助沉。下沉后，射水孔用砂子填满。

(2)在沉井上部加荷载，或继续浇筑上一节井壁混凝土，增加沉井自重使之下沉。

(3)将刃脚下的土分段均匀挖除，减少正面阻力；或继续进展第二层(深40〜50cm)

碗形破土，促使刃脚下土失稳下沉。

(4)对于不排水下沉，那么可以进展局部抽水，以减少浮力，借以加重沉井。

(5)遇小孤石或块石•搁住，可将四周土挖空后取出；对较大孤石或块石，可用炸药

或静态破碎剂进展破碎，然后去除。如果采用不排水下沉，那么应由潜水员进展水下清

理。(6)遇硬质胶结土层时，可用重型抓斗或加大水枪的射水压力和水中爆破联合作

业；也可用钢轨冲击破坏后，再用抓斗抓出。

(7)如因沉井四壁减组措施被破坏，应设法恢复。

(8)采用振动装置(振动锤或振动器)振动井壁，以减低摩阻力，但仅限于小型沉井

使用。

2.3.3、瞬间突沉

1.现象

沉井在瞬时间内失去控制，下沉量很大，或很快，出现突沉或急剧下沉，严重时往

件使沉井产牛较大的倾斜或使周围地面塌陷。

2.原因分析

(1)在软粘土层中，沉井侧面摩阻力很小，当沉井内挖土较深，或刃脚下土层掏空

过多，使沉井失去支撑，常导致突然大量下沉，或急剧下沉。

(2)当粘土层中挖土超过刃脚太深，形成较深锅底，或粘土层只局部挖除，其下部

存在的砂层被水力吸泥机吸空时，刃脚下的粘土一旦被水浸泡而造成失稳，会引起突然

塌陷，使沉井突沉。当采用不排水下沉，施工中途采取排水迫沉时，突沉情况尤为严重。

(3)沉井下遇有粉砂层，由于动水压力的作用，向井筒内大量涌砂，产生流砂现象,

而造成急剧下沉。

3.预防措施

(1)在软土地层下沉的沉井可增大刃脚踏面宽度，或增设底梁以提高正面支承力；

挖土时，在刃脚部位宜保存约50cm宽的土堤，控制均匀削土，使沉井挤土缓慢下沉

(2)在粘上层中严格控制挖上深度(般为40ciu)不能太多，不使挖上超过刃脚，可

防止出现深的锅底将刃脚掏空。粘土层下有砂层时，防止把砂层吸空。

(3)控制排水高差和深度，减小动水压力，使其不能产生流砂或隆起现象；或采取

不排水下沉的方法施工。

4.治理方法

(1)加强操作控制，严格按次序均匀挖土，防止在刃脚部位过多掏空，或挖土过深,

或排水迫沉水头差过大。

(2)在沉井外壁空隙填粗糙材料增加摩阻力；或用枕木在定位垫架处给以支撑，重

新调整挖土。

(3)发现沉井有涌砂或软粘土因土压不平衡产生洸塑情况时，为防止突然急剧下沉

和意外事故发生，可向井内灌水，把排水下沉改为不排水下沉。

2.3.4、下沉搁置

1.现象

沉井被地下障碍物搁住或卡住，出现不能下沉或下沉困难的现象。

2.原因分析

(1)沉井下沉局部遇孤石、大块卵石、矿渣块、砖石、混凝土根底、管线、钢筋、

树根等被搁置、卡住，造成沉井难以下沉。

(2)下沉中遇局部软硬不均地基或倾斜岩层。

3.预防措施

(1)施工前做好地基勘察工作，对沉井壁下部3m以内的各种地下隙碍物，卜沉前挖

井取出。

(2)对局部软硬不均地基或倾斜岩层，采取先破碎开挖较硬土层或倾斜岩层，再挖

较弱土层，使其均匀下沉。

4.治理方法

(D遇较小孤石，可将四周土掏空后取出；较大孤石或大块石、地下沟道等，可用

风开工具或用松动爆破方法破碎成小块取出。炮孔距刃脚不小于50cm,其方向须与刃脚

斜面平行，药量不得超过200g,并设钢板、草垫防护，不得用裸露爆破。

(2)钢管、钢筋、树根等可用氧气烧断后取出。

(3)不排水下沉，爆破孤石，除打眼爆破外，也可用射水管在孤石下面掏洞，装药

破碎吊出。

2.3.5、沉井悬挂

1.现象

沉井下沉过程中，刃脚下部土体已经掏空，而沉井的自重仍不能克制摩阻力下沉，

产生悬挂现象，有时将卢壁拉裂。

2.原因分析

(1)井壁与土壁间的摩阻力过大，沉井自重不够，下沉系数过小。

(2)沉井平面尺寸过小，下沉深度较大，遇较密实的土层，具上部有可能被土体央

住，使其下部悬空，有时将井壁拉裂。

3.预防措施

(1)使沉井有足够的下沉自重;下沉前应验算沉井的下沉系数，应不小于1.1〜1.25。

(2)加大刃脚上部空隙，使井壁与土体问有一定空间，以防止被土体夹住。

4.治理方法

(1)用0.2〜0.4MPa的压力流动水针沿沉井外壁缝隙冲水，以减少井壁和土体间

的摩阻力。

(2)在井筒顶部加荷我；或继续浇筑上节筒身混凝土增加自重和对刃口下土体的压

力，但应在悬空局部下沉后进展，以免突然下沉破坏模板和混凝土构造。

(3)继续第二层碗形挖土，或挖空刃脚土，必要时向刃脚外掏深100mm。

(4)在岩石中下沉，可在悬挂部位进展补充钻孔和爆破。

2.3.6、筒体倾斜

1.现象

沉井下沉过程中或下沉后，简体发生倾斜，使筒体中心线与刃脚中心线不重合，沉

井垂直度出现歪斜，超过允许限度。

2.原因分析

(1)沉井制作时，就出现歪斜，详见“井筒歪斜”的原因分析⑴一(4)。

(2)土层软硬不均，或挖土不均匀，使井内土面上下悬殊；或局部超挖过深，使下

沉不均；或刃脚下掏空过多，使沉井不均匀突然下沉，易导致沉井倾斜。

(3)不排水下沉沉井，未保持井内水位高于井外，造成向井内涌砂，引起沉井

歪斜。(4)刃脚局部被石块或埋设物搁住，未及时处理；或排水下沉，井内一

侧出现流砂。(5)沉井壁上留有较大孔洞，使重心偏移，未填配重使井壁各部

到达平衡就下沉

(6)井外临时弃上或堆重对沉井产生偏心上E；或在井壁上施加施工荷载，对

沉井一侧产生偏压。

(7)在下沉过程中，未及时采取防偏、纠偏措施。

(8)在软土中下沉封底时，未分格、逐段对称进展，造成沉井不均匀下沉而引

起倾斜。

3.预防措施

(1)沉井制作时出现歪斜详见”11.1.3井筒歪斜”的预防措施(1)〜(4)。

(2)根据不同土质情况，采用不同的挖lj顺序，分层开挖，使挖土对称均匀，刃

脚均匀受力，沉井均匀、竖直平稳下沉。对松软土质，可先挖沉井中部土层(每层约深

40〜50cm),沿沉井刃脚周围保存土堤，使沉井挤土下沉；对中等密实的土，如刃脚土

堤挖出后仍很少下沉，可再从中部向刃脚分层均匀削薄土堤，使沉井平稳下沉；对土质

软硬不均的土层，应先挖硬的一侧，后挖软的一侧；对流砂层只挖中间不挖四周；对坚

硬土层，可按撤除垫木州顷序分段掏空刃脚，并随即回填砂砾，待最后几段(即定位承

垫木处)掏空并回填后，再分层逐步挖去回填填料，使均匀下沉。沉井倾斜如受地下水

方向影响时，先挖背水方面的土，后挖迎水方向的土。

(3)不排水下沉应常向井内注水，保持井内水位肩于井外1〜2m,以防向井内涌砂。

排水下沉井内侧出现流砂，应采取措施减小或平衡动水压力，或改用不排水下沉，或用

井点降水。

(4)刃脚遇到小块姜石、孤石搁住，可将四周土护:空后立即橇夫：较大姜石或孤石.

用风开工具破碎，或钻孔爆破成小块取出，炮孔应与刃脚斜面平行，药量控制在200g

以内。

(5)井壁孔洞应封闭，内用填配重(块石、铁块等)方法，保持井壁各段重量均衡，

以到达平衡下沉。

(6)井外卸土、堆重，井上施工荷载，务使均匀、对称。

(7)下沉井过程中加强测量观测，在沉井外设置控制网，沉井顶部设十字控制线和

基准点，在井筒内壁按四或八等分划垂线，设置标板，吊锤球(图以控制平面和

垂直度。下沉过程中，每班观测不少于2次，发现倾斜(锤球偏离5cm)应及时纠正。

4.治理方法

(1)在初沉阶段，一般可采取在刃脚较高部位的一侧加强挖土，在较低的一侧少挖

土或回填砂石来纠正。如系不排水下沉，一般可靠近刃脚较高的一侧加强抓土。

(2)在终沉阶段，般可利用设在井外侧的射水管冲刷上体或采取井外射水来纠正

倾斜。

(3)在刃脚底的一侧加垫木楔，刃脚高的一侧多挖土。

(4)在井口上端加偏心压载纠正，务使在沉井封底以前纠正到达合格。

三、桩基工程质量通病及防治

3.1、锤击沉桩质量通病及防治

3.1.1、常见问题和处理方法

3.1.1.K沉桩施工中常见问题、原因和一般处理方法。

(1)桩的惯如度突然减小

原因：桩由软土突然进入应土或遇到石头；

处理方法：不要硬打，要查明原因，对症处理。

(2)桩贯入度突然加大随着发生倾斜

原因：桩身断裂、接头断裂、桩尖劈裂；

处理方法：管桩用灌水法、铁钩、电钳、照明等方法探明，如探不明应该拔桩后处

理。

(3)桩发生倾斜或者位移

原因：桩尖不对称、遇到障碍物、桩顶不平、桩接头错动；

处理方法：如为桩尖、接头，那么拔出处理；如为桩顶不平，那么削平桩顶。

(4)桩不下沉，桩身颤抖,锤回跳

原因：桩尖遇到障碍物或者桩身弯曲

处理方法：偏移桩位，加装铁靴，射水配合。桩身过长可加夹杠，桩身弯曲过大，

需要换桩。

(5)桩身涌起

原因：较粘的土层中，先打入的桩随土的涌起而涌起。

处理方法：对涌起过大的桩进展冲击试验，不合格的桩要求更打“

(6)桩顶破裂或者桩身开裂

原因：桩顶混凝土质量，桩顶面与桩轴线不一致，未安装桩顶帽或者没有缓冲垫等。

处理方法：木桩可截桩顶重做，混凝土桩法兰接触面处不牢，主筋与法兰、桩尖焊

接不牢，吊点位置和码放支点不正确造成的，那么分别预防和纠正。特别是施工前采取

有效的措施以防官桩的断裂。

3.1.1.2、断裂破损桩的加固处理

对于沉入后已经断裂破损的桩，较为严重的应拔出重打或另补新桩外，其他可根据

具体情况，作如下修补加固处理：

(1)河床以上局部，桩身露筋、混凝土脱落及裂纹较多的，可用薄钢板制成拚装

式套筒，由潜水员安装于破损处桩的外围，套筒的长度应使套筒下端能放在河床上和视

桩身破损局部的高度而定。将套筒内水抽干后灌筑混凝土或水抽不干时那么可灌满水下

混凝土。混凝土凝固后再撤除套筒。

(2)在河床以下桩已断裂时，如仅管壁混凝土破损，而钢筋未变形时，可净混凝

土灌筑至顶部。如钢筋已变形弯曲时.，可用通桩器等工具，将弯曲钢筋冲开，加置钢筋

骨架后填充混凝土。通桩器应用直径大小不同的，由小至大逐步替换冲击，以扩大桩心

通路。如钢筋弯曲均在上部，而桩的下端有足够锚固力时，可考虑用拨桩设备适当地将

钢筋拉直，但应防止将桩的下段拔动，再进展填充加固处理。

(3)加固处理后的基桩，应进展静载试验。经试验合格，方可使用，如不合格，

那么加打新桩。

3.1.2、射水沉桩质量通病及防治

射水沉桩常见问题、原因及预防与处理方法

3.2.2.1、桩下沉发生困难

(1)由正常下沉突然变为不易下沉，锤击时桩身颤抖，桩锤有回弹现象

原因：林尖遇到障碍物或坚硬土层

处理方法：可适当延续锤击后会穿过障碍物继续卜沉，但切忌硬打，如仍无效，可

将桩拔出，检查桩尖有无故撞障碍物的痕迹，必须时改移桩位

(2)桩下沉逐渐缓慢，最后除桩身颤抖，桩锤回弹外无其他现象

原因：一般是桩周土层摩阻力过大

处理方法：此时不宜硬打，应增大射水量及水压，并可增加外射水，或改用锤击动

能较大的桩锤

3.2.2,2、桩突然急剧下沉

(1)、当桩位正直无变化，在开场急剧下沉前，亦无锤击过猛射水过多，或无桩

身颤抖等情况时。

原因：桩穿过密实土层后进入软弱土层，亦可能因射水时间过长，桩尖下已冲空较

大

处理方法：般可继续下沉，加强观察，但假设当桩已接近设订入上深度时，那么

应考虑改变设计将桩加深，或增加桩数

(2)桩经过大量猛烈锤击以后突然下沉，或桩有偏斜现象

原因：可能桩已断裂弯折

处理方法：应即停顿下沉，分析情况，采取措施，或拔出换桩重打，或另加桩

3.2.2.3、桩周停顿翻水

水从桩顶空心内翻出或从邻桩处涌出

原因：(a)桩身周围已被土挤塞密实现象，桩下沉缓慢或难于下沉

(b)射水水压、水量缺乏，或是曾用锤击使桩尖强行穿过密实土层

处理方法：可加大射水压力、水量和延续射水时间并配合轻慢锤击或震动，或另加

外射水，引水沿桩射周围上翻如对桩下沉无大阻碍时，可不作处理

3.2.2.4、内射水管被顶起，且桩顶大量向外涌水

原因：射水嘴已被顶起缩入桩内

处理方法：应即停锤，继续射水，并摇动射水管，使劲下插，如桩入土不深时可将

桩上拔少许，使射水管落出桩尖如仍不能解决，可将射水管拔起改作外射水或单用锤击

或震动

3.2.2.5.桩不下沉，桩内涌出大量清水

原因：射水管在桩内断裂或漏水

处理方法：可吊出射水管枪修

3.2.2.6.涌水由浑变清

原因：射水时间过长，或桩已沉入卵石或砾石层

处理方法：应适当地加强配合锤击

3.2.2.7、停顿涌水

(1)这时射水管无流水声音和感觉

原因：桩突然下沉，使桩尖撞击在硬层或孤石上，将射水嘴堵塞或砸扁，胶管胀紧

并发生颤抖，水压表指针上升、摆动

处理方法：将射水管提起少许，仍不通那么拨出检修

(2)水流不能

原因：桩管弯折，便水管亦弯折压扁，水流不通

处理方法：应吊出射水管检修

(3)停水后，射水喷涌入泥沙堵塞

原因：停水过急或接桩时停水时间过长所致

处理方法：缓停水或缩短接桩时间

(4)射水管内流水正常，压力表指针正常，压力表指针正常稳定，但不向上涌水

原因：水由渗水层流失

处理方法：如下沉困难，可加外射水管辅助或增大射水水量

3.2.2.8、射水管拨不出

原因：停水后桩内下端被淤塞，挤住射水管

处理方法：可在桩内另插入射水管射水冲击淤积后，射水管即可拔出

3.2.2.9、水量与水压缺乏

常出现涌水量小、消出泥沙量少、桩周围不涌水、桩下沉极慢或下沉停顿等现象

原因：水泵设备能力缺乏；或管路有渗漏，管路内有障碍使水不畅通；或吸入空气

进入水管或泵壳内等

处理方法：查明情况后，可采服以下措施

(1)随时检查维修管路和机械设备

(2)保持水源清洁和适当水位

(3)开放水泵的放气阀，放出空气

(4)使用的管路不适合土质情况，如在砂土或砂夹砾石土层内，需较大水量时，

应用稍大的水管，反之在坚硬粘土层内，需较大水压时，那么应用稍小的水管或射水嘴

3.2.2.10、涌水后地面下沉

影响安放在地面的沉桩设备下沉，

原因：由于砂土大量随水流失所致

处理方法：应事先估计到土层下沉影响范围来布置脚手平台施工中应随时检查、加

固和修理。桩架下的垫木应采用长木料•，或加设钢轨加固

3.2.2.11、射水不均衡造成沉桩的倾斜或移位

原因：使用外射水时，两边对称的射水管中的水量、水压不均衡，或两侧土质软硬

不均，均可能使基桩走向软弱的一侧，先下沉的基桩一侧土受破坏较大破坏，虽经恢复,

仍有差异，也可导致后下沉桩的偏斜或在下沉斜桩时土被冲松，由于桩身自重亦将使其

斜度变大

(1)对称地安设外射水管，并注意掌握水量、水压的均衡

(2)插桩时预先偏向较坚实的侧，具体偏移尺寸应视上质和实际经历确定，井

在施工过程中不断验证修正

(3)在已偏斜的反方向增加射水的水量、水压，进展校正

3.2.3、振动沉桩质量通病及防治

3.2.3.1、桩身产生横向裂纹

振动沉桩由于振动时有上拔力，易使混凝土产生横向裂纹，桩的接头螺检也容易震

松。因此，施工中应合理选锤和控制振动时间，不可过长、过猛。

3.2.3.2.桩机电机损坏

振动沉柱机上的电切机容易损坏，因此，施工中应注意合理使用，并且需有较熟练

的电机修理技工，经常进展检修。

3.2.3.3、桩下沉困难

当桩基土层含有大量卵石或碎石或破裂岩层时，如采用高压射水振动桩仍难下沉

时，可将管桩锥形桩尖改为开口桩靴，并用振动吸泥下沉1桩内设吸泥机配合吸泥），

注意要有足够的水压强度以破坏岩层。

3.2・4、静力压桩质量通病及防治

3.2.4.1、桩尖走位和倾斜

插桩初压即遇有较大幅度的桩尖走位和倾斜，虽然采取强制固定措施，仍不见效时，

说明桩尖下遇有障碍。须将桩拔出，去除障碍物后，回填土重新插桩。

3.2.4.2、桩身倾斜或下沉突然加快

沉桩过程中，桩身倾斜或下沉速度突然加快时，多为接头失效或桩身破裂。处理方

法同锤击沉桩，在原柱位附近补压新桩。如在压桩过程中因卷扬机不同步而引起的

临时倾斜，可随时调整卷扬机速度予以纠正。

3.2.4.3、压桩阻力突然增大

压桩过程中，当桩尖碰到夹砂层时，压桩阻力可能突然增大，甚至超过压桩能力，

使压桩机上抬。此时可以最大的压桩力作用在桩顶后，采用停车“进一进〃的方法，使

桩缓慢穿过砂层。如果有少量桩确实不能沉达设计标高，如已接近，可以截除桩头，继

续根底承台的施工。

3・2.4.4、桩架倾斜

当压桩阻力超过压桩能力，或者由于平衡重来不及调整，而使压桩架发生较大倾斜

时，应立即采取停压措施，以免造成断桩或倒架事故。

3.3、灌注独成孔的质量通病及防治

钻孔灌注桩工程属于重要的隐蔽工程,其质量的好坏直接影响整个工程,很多文章

都对灌注桩的混凝土浇筑过程进展讨论。

3.3.1、孔底虚土问题

孔底虚土在灌注桩施工中属常见病，一般采取超过灌注桩设计底高程0.5〜1.2m,

以消除虚土沉降对设计底高程的影响。这样虽然起到了一定的作用，但人为增加了施工

本钱。

3.3.1.K孔底虚土的成因

(1)土质：对地质情况缺乏了解,是造成孔底虚土不容无视的因素。松散性质的炉

渣、砂卵石层易于坍塌,尤其是孔底含卵石较多的砂层易于坍塌,形成虚土,难以取出。

(2)钻杆及钻头:钻杆不直,使钻头在进尺过程中产生摆动,孔径增大，松土回落;螺

旋叶片坡角与转速不适应，或叶片磨损向下弯曲造成落土;锥型钻头可钻碎瓦块或坚土，

但取不净虚土。

(3)钻孔工艺:钻到既定孔深时,有两种清底方法：

a、空转清底，停顿回转，提升钻杆，称为静拔工艺；

b、边拔钻杆边回转，随转随出土，称为动拔_E艺。如两种工艺使川不当，将造成孔底

虚土。另外，遇到碎砖瓦块、软硬交界层时，估进速度快也易扩大孔径，造成虚土回落。

(4)施工工序:成孔后没有及时盖好孔口板,放钢筋笼前没有安放好孔口护筒,翻斗

车等旅T机械在孔口附近行走等，都将造成地面及孔壁震动，致使虚士回落。

(5)场地:场地不平整，使钻孔孔径加大;钻杆叶片与孔壁不均匀摩擦，使壁土回落，

形成虚土。

(6)钻机自身：钻机在自身运转期间不规那么抖动，对地面形成动荷载，产生震动，

造成孔底虚土。

3.3.1.2、防治措施

机械进场使用前检修钻机、钻杆及叶片。根据地质勘测资料及试钻情况，选定钻头

型式及施工工艺。试钻时确定是否需要二次投钻及方法。一般情况下，二次投钻可以减

少虚土,土质较好时虚土厚度可以到达规定标准。对于粘性土或土中夹杂砖瓦时,采用动

拔出土方法回落土较少;对于砂性土，采用静拔出土法，可减少虚土。加强施工管理，成孔

后立即对孔口进展保护；安放钢筋笼时，注意垂直慢放钢筋笼,加强钢筋笼自身的架立强

度，以防止起吊时变形，以致碰壁，防止孔口与孔壁土回落;翻斗车等施工机械不得靠近

孔口，制止翻斗车直接灌注混凝上；当口成孔当L1灌注混凝上。

目前去除孔底虚土的方法还有：用抓斗清孔底;用套管旋转器清孔底;用手摇式绞盘,

悬挂125kg铁锤锤击虚土，锤击高度0.8〜1.2m，锤击10〜15次，效果也很好;孔底先

灌入水泥浆将虚土捣固,或用压力灌浆捣固，将孔底虚土固化。

3.3.2、成孔垂直度问题

根据文献规定灌注桩成孔垂直度不得超过桩身长度的1%<>否那么将影响桥体的荷

载分布，进而影响整个桥梁的使用寿命。造成成孔垂直度超标的原因如下:

（1）筑岛土料碾压不实,或在雨后施工,钻孔机械施工由于振动致使机械发生倾斜。

（2）场地不平，钻机钻孔前未进展超平，以至于钻杆不直，造成钻孔倾斜。

（3）钻孔时钻机摇晃，钻头受力不均产生倾斜。钻孔工作是灌注桩施工质量的关键，

钻机就位时必须保持平稳,不发生倾斜和移动;钻机的转盘和底座应水平;钻杆、卡孔和

护筒中心三者应在同一铅垂线上,保证垂直度。针对以上原因，采取以下防治措施:作好

场地平整工作,松软场地及时进展分层碾压处理；雨季施工现场采取排水措施,防止钻孔

处外表积水;钻机左右两侧增加调整装置，开钻前从两个方向校正钻杆的垂直度,钻头尖

部一定要对准桩位，对中误差严格控制在十6，且22。0mnio并在钻孔时,经常校正钻机

的垂直度。

3.3.3成孔的扩径问题

关于成孔的扩径问题,在上述两个问题中均产生不同程度的扩径，值得补充的是地

下流砂c地下流砂一般是在承压水的作用下,钻机破坏了原有的平衡系统使承压水带动

细砂产生流动形成的，也是造成扩径甚至塌孔的主要原因。在实际施工中，要实地分析扩

径的原因，采取正确措施，如果是地下流砂的原因，那么通过采用反循环钻机,减慢成孔

速度增加护壁泥浆的浓度以及外水头压力的方法,来15防孔壁坍塌造成的扩孔。

3.3.4、成孔过程中易发生孔位偏差

1、分析原因

从钻孔的设备到地质条件，以及施工方法上考虑主要有以下几个方面：

1）钻机或钻架安装不平，长时间施工产生移位。

2）地质条件出现软硬界面，钻头受力不均，岩面处倾斜钻进。

3）钻孔遇较大孤石或探头石造成倾斜。

4）钢筋骨架固定不牢产生偏差。

5）施工放样误差。

2、预防措施

1）每根桩首件开工前，由工程经理部进展边施工边实地详细的技术交底工作,

2）桩位放样，采用标定准确的全站仪进展放样，并经技术负责人审核，监理工程

师批准前方可实施,放样偏差控制在5nlm以内。

3）安装钻机时，要使转盘、底座水平，冲孔时经常检查钻机移位情况和孔位偏差，

每班至少检查一次，并形成检查记录。

4）终孔下骨架前，检直孔中心偏差在允许范围。

5)骨架中心与桩位中心相重合，其偏差不得大于1cm,骨架要固定结实防止移

位。

6)灌注混凝土过程中，下导管或提升导管时防止碰撞骨架。

7)发生岩面倾斜或遇探头石时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片石卵

石，然后用冲锤冲击。

3.4、钻孔桩混凝土灌注时的质量通病及防治

钻孔灌注桩是采用不同的钻孔方法，在土中形成一定直径的井孔，到达设计标高

后，将钢筋骨架吊入井孔中，灌注混凝土，成为桩根底的一种工艺。成孔后的混凝土灌

注施工是保证桩质量的关键环节，必须把可能出现的,可题考虑周全，预防可能发生的

质量通病。

3.4.1、导管进水

1、现象

灌注桩首次灌注混凝土时，孔内泥浆及水从导管下口灌入导管；灌注中，导管接

头处进水；灌注中，提升导管过量；孔内水和泥浆从导管下口涌入导管等现象。

2、原因分析

(1)首次灌注混凝土时，由于灌满导管和导管下口至桩孔底部间隙所需的混凝土

总量计算不当，使首灌的混凝土不能埋住导管下口，而是全部冲出导管以外，造成导管

底口进水事故。

(2)灌注混凝土中，由于未连续灌注，在导管内产生气囊，当又一次聚集大量的

混凝土拌和物猛灌时，导管内气囊产生高压；将两节导管间参加的封水橡皮垫挤出，

致使导管接口漏空而进水。

(3)由于接头不严密，水从接口处漏入导管。

(4)测深时•，误判造成导管提升过量，致使导管底口脱离孔内混凝土液面，使水

进入。

3、治理方法

首灌底口进水和灌注中导管提升过量的进水，一旦发生，停顿灌注。利用导管作吸

泥管，以空气吸泥法，将已灌注的混凝土拌利物全部吸出。针对发生原因，予以纠正后,

重新灌注混凝土。

3.4.2、导管堵管

1、现象

导管已提升很高，导管底口埋入混凝土接近1m。但是灌注在导管中的混凝土刃不

能涌翻上来。

2、原因分析

(1)由于各种原因便混凝土离析一粗骨料集中而造成导管堵塞。

(2)由于灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管内混凝土下落

的阻力，使混凝土堵管。

3、治理方法

灌注开场不久发生堵管时，可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。假设无效果，拔

出导管，用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土去除，换新导管，准备足够量的

混凝土，重新灌注。

3钢筋笼在灌注混凝土时上浮

1、现象

钢筋笼入孔，虽已加以固定，但在孔内灌注混凝土时，钢筋笼向上浮移。

2、原因分析

混凝上由漏斗顺导管向下灌注时，混凝土的位能出生一种顶托力。该种顶托力随灌

注时混凝土位能的大小，灌注速度的快慢，首批混凝土的流动度，首批混凝土的外表

标高大小而变化。

3、预防措施

(1)钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。

(2)灌注中，当混凝土外表接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导

管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲

击。

(3)混凝土液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有

定埋深。但注意导管理入混凝上外表应不小丁2mo

3.4.4灌注混凝土时桩孔坍孔

1＞现象

灌注水下混凝土过程中，发现护筒内泥浆水位突然上升溢出护筒，随即骤降并冒

出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。

2、原因分析

(1)灌注混凝土过程中，孔内外水头木能保持一定高差。在潮汐地区，没的采取措

施来稳定孔内水位。

(2)护筒刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注混凝土时坍

孔。

(3)导管卡挂钢筋笼及堵管时，均易发生坍孔。

3、治理方法

(1)灌注混凝土过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位，还要防止护筒及孔壁

漏水。

(2)用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，同时保持或加大水头高度，如不再坍孔，可

继续灌注。

(3)如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回

填粘土，重新钻孔。

3.4.5、埋导管事故

1、现象

导管从已灌入孔内的混凝土中提升费力，甚至拔不出，造成埋管事故。

2、原因分析

(1)灌注过程中，由于导管埋入混凝土过深，一般往往大于6mo

(2)由于各种原因，导管超过015m未提升，局部混凝土初凝，抱住导管。

3、治理方法

(1)埋导管时，用链式滑车、千斤顶、卷扬机、挖掘机、铲车等设备进展试拔。

(2)假设拔不出时，按断桩处理。

3.4.6、桩头浇注高度短缺

1、现象

已浇注的桩身混凝土，没有到达设计桩顶标高再加上015〜