基于PLC的锅炉燃烧控制系统设计-毕业设计论文正文

锅炉燃烧控制系统设计XX大学本科毕业设计（论文）PAGE38PAGE39基于PLC的锅炉燃烧控制系统设计1绪论1.1锅炉燃烧控制项目的背景改革开放以来，我国经济社会快速发展，生产力水平不断提高，在生产中，锅炉起着十分重要的作用，尤其是在火力发电中发挥重要作用的工业锅炉，是提供能源动力的主要设备之一。锅炉产生的蒸汽可以作为蒸馏，干燥，反应，加热等各过程的热源，另外也可以作为动力源驱动动力设备。工业过程中对于锅炉燃烧控制系统的要求是非常高的，要求锅炉燃烧控制系统必须满足控制精度高，响应速度快[1]。作为一个非常复杂的设备，锅炉同时具有了数十个包括了扰动、测量、控制在内的参数，参数之间有着复杂的关系，并且相互关联[2]。而锅炉燃烧过程中的效率问题、安全问题一直是大众关注的重要方面。1.2锅炉燃烧控制的发展历史对于锅炉燃烧的控制，已经经历了四个阶段[3~5](1）手动控制阶段因为20世纪60年代以前，电力电子技术和自动化技术还没有得到完全发展，技术尚不成熟，因此，这个时期工业人员的自动化意识不强，锅炉燃烧的控制方式一般多采用纯手动的方法。这种控制方法，要求进行控制的操作工人依靠他们的经验决定送风量，引风量，给煤量的多少，然后利用手动的操作工具等操控锅炉，该方法控制的程度完全取决于操作工人的经验。因此，要求操作工人必须具有非常丰富的经验，这样无疑大大提高了操作工人的劳动强度，由十人的主观意识，所以事故率非常大，同时，也不能保证锅炉高效稳定的运行。（2）仪器继电器控制阶段随着科技的不断进步，自动化技术以及电力电子技术快速提高，国内外以继电器为基础的自动化仪表工业锅炉控制系统也得到发展，并且广泛应用于实际生产过程。在上个世纪60年代前期，我国锅炉的控制系统开始得到迅速发展;到了60年代的中后期，我国引进了国外全自动的燃油锅炉的控制系统；到了上个世纪的70年代末，我国逐渐自主研发了一些工业锅炉的自动化仪器，同时，在工业锅炉的控制系统方面也在逐步推广应用自动化技术。在仪表继电器控制阶段，锅炉的热效率得到了提高，并且大幅度的降低了锅炉的事故率。但是，利用仪表继电器，需要依靠硬件实现控制功能，这样可靠性比较低，同时精度比较低仅仅能够完成比较简单的控制，不能实现先进控制技术和算法，控制的效果依然达不到要求。（3）计算机控制阶段电子技术的迅猛发展，成本低、可靠性强、集成度高的微机、工控机和PLC系统等被广泛应用于工业的生产过程，同时，也为锅炉燃烧控制系统的发展提供了一个新的途径。自本世纪80年代末，中国已经陆续出现了各式各样、种类繁多的锅炉微机控制系统，该系统大大提高了工业锅炉运行效率。计算机控制时期，依靠计算机技术可开发自动化程度高的工业锅炉系统，该系统相比仪表继电器控制系统，性能得到了非常大的提高，但是受环境和外界干扰的影响较大，因此，还不是特别的完善。（4）智能控制阶段现代控制理论的发展及其在各个行业领域的广泛应用，同时，诸如IPC，PAC，智能变频器，现场显示设备，各种数据采集卡板等控制领域硬件的迅猛发展，使得锅炉控制系统发展到了智能控制时期。智能控制系统主要包括了自学习控制系统，模糊控制系统，基于人工神经网络控制系统，防人智能控制系统等控制系统，以及同传统的控制形式相结合的控制方案，譬如以神经网络参数自整定为基础的PID控制系统以及模糊PID控制系统等。在智能控制时期，传统控制系统和控制算法不能解决的问题，得到了有效解决，对工业生产的过程控制提出了一个新的方向，同时具有非常好的效果，但是，智能控制的算法比较复杂，并且要求速度非常高的主控制器。目前，我国工业锅炉，特别是电力行业的锅炉，多数处于微机控制阶段，同时增加了改进的智能控制算法，根据控制系统中微机的作用不同，可以分为以下几个控制形式[6~9]：（1）数据的采集，检测和指导通过微机进行操作，在这种形式下，控制器仅仅对系统进行了数据采集，尽管在内部仍然运行着一定的控制算法，但是输出并没有控制元件起作用，只是对操作人员的操作起着指导的作用。目前，这种控制系统在我国锅炉控制领域内已经非常少见，一般用在流量小于10t/h的非工业的小型锅炉上；(2）微机不但进行数据的采集，同时担负着控制的作用。这种形式里，控制器一方面实现了数据的采集，同时输出直接可以作用在系统的电磁阀，继电器，变频器等控制元器件上，这种形式的控制实际上是一种闭环控制，即常规意义上的自动化。此形式虽然实现了控制的自动化，但是缺乏监测，无法进行控制效果反馈。因此，在此状况下，会出现操作人员因不了解自动控制的效果，不能根据控制的效果进行适当的手动控制或者一些紧急停炉的操作，而造成事故或危害的发生。故这种形式的控制应用的范围也是有限的，当前也就部分中小型锅炉采用;（3）微机同时起着监控、数据采集和控制二重作用，形式大多采用分布式控制系统，即分级控制系统。下位机和上位机两部分构成了系统的微机。图1-1分级控制系统简要结构图Figure1-1Hierarchicalcontrolsystemsummarystructure在上图中，一般采用单片机，PAC,PLC等作为下位机，IPC(即工业计算机)作为上位机。由图中可以看到，下位机与上位机担负着不同的作用，数据的采集，控制程序的执行，输出控制等任务都是由下位机实现的；整个系统的记录，检测，报警灯等任务则是由上位机利用组态软件进行实现。利用这种形式能够实现网络化，可以同时对多台锅炉进行监控，因此，实现了真正意义上的管控一体化的目标，是我国工业生产过程中的广泛应用的控制形式。1.3锅炉燃烧控制项目研究的意义国家“十二五规划”明确提出了节能减排的目标，即到2015年，单位GDP二氧化碳排放降低17%；单位GDP能耗下降16%；非化石能源占一次能源消费比重提高3.1个百分点，从8.3%到11.4%；主要污染物排放总量减少8到10%的目标。据研究表明，我国工业锅炉每年耗用原煤约占年总产量的1/3，排放CO2达6亿多吨，排放SO2500~600万吨，占全国排放总量的21%。这些都与我国节能减排的政策相悖，不仅消耗了大量的能源，而且容易造成环境污染。而由于客观条件的限制，在工业生产中大规模淘汰工业锅炉显然是不太现实的。锅炉的控制系统在锅炉的燃烧过程当中具有十分重要的意义。一个好的控制系统，能够在保障安全的同时，尽可能地提高燃烧效率，节约能源。1.4本文要研究的内容本文首先研究锅炉燃烧控制系统的整体方案，之后分蒸汽压力控制和燃料与空气比值控制系统、烟气含氧量的闭环控制系统、炉膛负压控制系统、防止回火的连锁控制系统、防止脱火的选择控制系统以及燃料量限速控制系统进行讨论。然后对MCGS和三菱PLC进行介绍，并用之实现锅炉燃烧系统的控制。

2方案讨论锅炉燃烧过程的控制任务有很多，主要有以下几个：1、使锅炉出口蒸汽压力稳定；2、保证燃料燃烧良好，促进燃烧过程的经济运行；3、保持炉膛负压不变；4、维持燃烧嘴的背压，保障系统安全。2.1蒸汽压力控制保持锅炉出口蒸汽压力稳定，是锅炉燃烧系统最基本的任务之一。当负荷变化时，可以通过调节燃料量使之稳定。蒸汽压力对象有两个主要干扰量：燃料量和蒸汽负荷。当两者的变动都较小时，可以采用利用蒸汽压力来调节燃料量的单回路控制系统。而当燃料量波动较大时，可以采用利用蒸汽压力来调节燃料流量的串级控制系统。蒸汽负荷变化的时候，燃料流量也会随之变动，因此燃料流量为主流量，如图2-1图2-1方案一Figure2-1OptionOne2.2燃烧过程的经济运行要使燃烧过程经济运行，就是要使进入的空气中含氧量充分，能够是燃料充分燃烧。但是，如果进入的空气太多，多余的空气会大量的吸热，造成大量的热损失，也不利于燃料经济地燃烧。因此，可以根据燃料燃烧的方程式，来确定需氧量的大小，同时根据含氧量来确定送风量的流速。方案主要有以下两种：图2-2方案一Figure2-2OptionOne图2-3方案二Figure2-3OptionII其中，方案一包括以蒸汽压力为主被控变量、以燃料量为副被控变量的串级控制系统，以及以燃料量为主动量、以送风量为从动量的比值控制系统。方案一能够确保燃料量与空气量的比值关系，当燃料量变化时，送风量能够跟踪燃料量的变化，但送入的空气量滞后于燃料量的变化。方案二包括以蒸汽压力为主被控变量、以燃料量为副被控变量的串级控制系统，以及以蒸汽压力为主被控变量、以送风量为副被控变量的串级控制系统。此方案中，燃料量与送风量的比值关系是通过燃料控制器和送风调节器的正确动作间接保证的，该方案能够保证蒸汽压力恒定。本文选择第二种控制方案。2.3燃烧过程中烟道含氧量的闭环控制在整个生产过程中保证最经济地燃烧，必须是的燃料和空气流量保证最优比值。而烟气含氧量的闭环控制系统就可以保证锅炉最经济地燃烧。这是一个以烟道中氧含量为控制目标的燃烧流量与空气流量的变比值控制系统[10]。然而，上述烟气含量的闭环控制系统虽然能够保证燃料和空气的比值关系，但是并不能保证燃料的完全燃烧控制，其原因如要有以下三点：(1)燃料量和空气流量的最优比值是一个变量，它随着系统负荷的变化而变化；(2)燃料的成分在不同的工况下有可能并不相同，这就影响了系统的判断；(3)对两流量的测量可能因为多种原因而并不是很准确。以上几个因素都会不同程度地影响到燃料的不完全燃烧或空气的过量，造成锅炉的热效应下降，这主要是因为燃料流量和空气流量之间是定比值造成的。因此，可以用烟气中的含氧量这个指标来闭环修正两流量的比值。设烟气中的含氧量为AO。根据燃料燃烧的反应方程式，可以计算出完全燃烧时所需的氧气含量，进而得到所需的空气量，称为理论空气量，设为QT。而在实际生产过程中，由于燃料和空气不完全混合等原因，燃料完全燃烧所需的空气量大于理论空气量，设为QP。QP-QT为燃烧过程中的过剩空气量。适量的过剩空气量能够保证燃料量完全燃烧，但是当过剩空气量增多时，一方面会吸收热量，使炉膛的温度降低，另一方面也会使烟气损失增加。因此，过剩空气量对不同的燃料也有一个最优值，以满足最经济燃烧的要求。图示如下：图2-4过剩空气量与能量损失的关系Figure2-4Amountsofexcessairandenergyloss由图2-4，总能量损失=不完全燃烧的损失+烟气热损失。当过剩空气量从最小开始增大时，燃料逐渐趋向完全燃烧，不完全燃烧的损失逐步减小，而与此同时，烟气的热损失由于过剩空气量的增大而逐渐增大。当不完全燃烧的损失的减小量大于燃气热损失的增加量时，总能量损失是减小的，在0%~20%的范围内，成为最高效率区。此时，总能量损失最小。但是，随着过剩空气量的增加，燃料已经完全燃烧，不完全燃烧的损失降为零，如果继续增加过剩空气量，就会造成烟气热损失的继续增加，从而使得总能量损失增加。过剩空气量常用过剩空气吸收α来表示，它等于实际空气量QP和理论空气量QT的比值，即α=α是衡量经济燃烧的一种指标。而α很难直接测量，但是据研究表明，α与烟气中的氧含量AO之间存在一种函数关系，即α=将α与AO之间的函数关系用图例表示出来，就如下图:图2-5过剩空气量与氧含量AO、CO及锅炉效率的关系Figure2-5TherelationshipoftheexcessamountofairandoxygencontentoftheAO,CO,andboilerefficiency由图2-5可以看出，当过剩空气量增加时，CO含量下降，说明燃料趋向于充分燃烧，锅炉的效率提升。当过剩空气量在15%~20%时，锅炉效率达到最大值，此时烟气含氧量在2.7%~3.5%之间。因此，当α在1.15~1.20的范围内时，烟气含氧量AO的最优值为2.1%~3.5%，此时的锅炉最有效率。因此，应该将烟气含氧量闭环控制系统原来的定比值改为变比值。其实现可以用氧化锆氧量仪表检测烟气中的含氧量，通过含氧量的变化来推知过剩空气量的变化，从而达到控制空气量与燃料量比值的目的。保持两量的最优比，保证锅炉燃烧最经济，热效率最高。给出的设计方案如下：图2-6烟气中含氧量的闭环控制方案Figure2-6Fluegasoxygencontentoftheclosed-loopcontrolscheme正常情况下，烟气中氧含量的闭环控制方案是蒸汽压力对燃料流量的串级控制系统和燃料流量对空气流量的比值控制系统的叠加。蒸汽压力控制器PC是反作用的。当蒸汽压力下降时（如因负荷增加），压力控制器输出增加，从而提高了燃料流量控制器的设定值。但如果空气量不足，则会造成燃烧不完全。为此，设有低限选择器FY1，它只允许两个信号中较小的通过，这样可保证燃料量只有在空气量足够的情况下才能加大。压力控制器的输出信号将先通过高限选择器FY2来加大空气流量，保证在增加燃料流量之前先把控制量加大，使燃烧完全。当蒸汽压力上升时，压力控制器输出减小，降低了燃料量控制器的设定值，在减燃料量的同时，通过比值控制系统，自动减少空气流量。其中比值由含氧量控制器输出。该系统不仅能够保证在稳定工况下空气和燃料的最佳比值，而且在动态过程中也能够尽量维持空气、燃料配比在最佳值附近，因此具有良好的经济和社会效益[11]。2.4炉膛负压控制系统炉膛内应该保持一定的负压，来防止炉膛内火焰或者烟气的外喷。炉膛负压控制系统，就是把炉膛内压力始终保持在微负压状态。系统的被控变量是炉膛压力。当负荷变化不大时，可以采用单回路控制系统。当锅炉负荷变化较大时，蒸汽压力的变化也较大。这时就应该引入蒸汽压力的前馈信号，保持炉膛压力的稳定。图2-7锅炉负荷变化时的前馈-反馈控制系统Figure2-7Boilerloadchangesfeedforward-feedbackcontrolsystem当送风量变化时，引风量只有在炉膛负压产生偏差时，才由引风调节器去调节。这样引风量的变化就落后于送风量，必然会造成炉膛负压的较大波动。因此应该引入送风量的前馈信号。图示如下：图2-8送风量变化的前馈-反馈控制系统Figure2-8Airvolumechangesinfeedforward-feedbackcontrolsystem

3人机界面3.1MCGS组态软件简介MCGS(MonitorandControlGeneratedSystem，通用监控系统)是一套用于快速构造和生成计算机监控系统的组态软件，可稳定运行于Windows95/98/NT操作系统，集动画显示、流程控制、数据采集、设备控制与输出、网络数据传输、双机热备、工程报表、数据与曲线等诸多强大功能于一身，并支持国内外众多数据采集与输出设备，广泛应用于石油、电力、化工、钢铁、矿山、冶金、机械、纺织、航天、建筑、材料、制冷、交通、通讯、食品、制造与加工业、水处理、环保、智能楼宇、实验室等多种工程领域。MCGS具有操作简便、可视性好、可维护性强、高性能、高可靠性等突出特点，经过各种现场的长期实际运行，系统稳定可靠。MCGS组态软件由组态环境和运行环境两个系统组成，两部分互相独立，又紧密相关。如图3-1、3-2所示：图3-1MCGS整体结构Figure3-1theintegerconfigurationofMCGS图3-2组态的生成与运行Figure3-2creatingandfunctionofconfiguration3.2MCGS的工程构成MCGS组态软件工程有五大组成部分。MCGS组态软件所建立的工程由主控窗口、设备窗口、用户窗口、实时数据库和运行策略五部分构成，每一部分分别进行组态操作，完成不同的工作，具有不同的特性。图3-3MCGS工程的构成Figure3-3theconstitutesofMCGSproject3.2.1主控窗口主控窗口是工程的主窗口或主框架。在主控窗口中可以放置一个设备窗口和多个用户窗口，负责调度和管理这些窗口的打开或关闭。主要的组态操作包括：定义工程的名称，编制工程菜单，设计封面图形，确定自动启动的窗口，设定动画刷新周期，指定数据库存盘文件名称及存盘时间等。3.2.2设备窗口设备窗口是连接和驱动外部设备的工作环境。在本窗口内配置数据采集与控制输出设备，注册设备驱动程序，定义连接与驱动设备用的数据变量。3.2.3用户窗口用户窗口主要用于设置工程中人机交互的界面，诸如：生成各种动画显示画面、报警输出、数据与曲线图表等。3.2.4实时数据库实时数据库是工程各个部分的数据交换与处理中心，它将MCGS工程的各个部分连接成有机的整体。在本窗口内定义不同类型和名称的变量，作为数据采集、处理、输出控制、动画连接及设备驱动的对象。3.2.5运行策略运行策略窗口主要完成工程运行流程的控制。包括编写控制程序（if…then脚本程序），选用各种功能构件，如：数据提取、历史曲线、定时器、配方操作、多媒体输出等。3.3组建MCGS工程3.3.1工程项目系统分析分析锅炉燃烧控制的系统构成、技术要求和工艺流程，弄清系统的控制流程和测控对象的特征，明确监控要求和动画显示方式，分析工程中的设备采集及输出通道与软件中实时数据库变量的对应关系，分清哪些变量是要求与设备连接的，哪些变量是软件内部用来传递数据及动画显示的。3.3.2工程立项搭建框架定义工程、封面窗口和启动窗口的名称，指定存盘数据库文件的名称以及存盘数据库，设定动画刷新的周期。经过此步操作，就在MCGS组态环境中，建立了由五部分组成的工程结构框架。3.3.3设计菜单基本体系为了对系统运行的状态及工作流程进行有效地调度和控制，通常要在主控窗口内编制菜单。编制菜单分两步进行，第一步搭建菜单的框架，第二步对各级菜单命令进行功能组态。3.3.4制作动画显示画面动画制作分为静态图形设计和动态属性设置两个过程。首先通过MCGS组态软件中提供的基本图形元素及动画构件库，在用户窗口内画出锅炉控制系统的画面。然后设置图形的动画属性，与实时数据库中定义的变量建立相关性的连接关系，作为动画图形的驱动源。3.3.5编写控制流程程序在运行策略窗口内，从策略构件箱中，选择所需功能策略构件，构成各种策略块，由这些策略块实现各种人机交互操作。3.3.6编写程序调试工程利用调试程序产生的模拟数据，检查动画显示和控制流程是否正确。3.3.7连接设备驱动程序在设备窗口内选定与设备相匹配的设备构件，连接设备通道，确定数据变量的数据处理方式，完成设备属性的设置。3.4人机界面MCGS的设计 3.4.1工程分析通过上两章对锅炉燃烧控制的分析和设计，整体上对工程的结构、流程、需实现的功能及如何实现这些功能有了详细的了解，下面为具体的框架组成。（一）工程框架8个用户窗口：锅炉燃烧过程控制、PID参数、实时曲线、历史曲线、实验接线图、数据报表、报警显示。4个主菜单：系统管理、通讯状态、清除设置、帮助。1个子菜单：操作说明。5个策略：启动策略、退出策略、数据显示、报警数据、历史数据。数据对象：燃料流量调节阀、风量流量调节阀、温度、压力、流量上限、温度上限、压力上限、流量下限、温度下限、压力下限。（二）图形制作锅炉燃烧计算机控制系统窗口：调节阀、流量传感器、温度传感器：由对象元件库引入；温度、流量控制：通过输入框输入实现；显示通过标签构件实现；PID设定和给定值，通过标签、输入框构件实现。实时曲线窗口：实时曲线，通过实时曲线构件实现。历史曲线窗口:历史曲线,通过历史曲线构件实现。报警显示窗口：报警数据，通过报警显示构件实现。流程控制：通过循环策略中的脚本程序策略块实现。安全机制:过用户权限管理、工程安全管理、脚本程序实现。3.4.2工程建立在MCGS组态平台上，单击“用户窗口”，在“用户窗口”中单击“新建窗口”按钮，则产生新“窗口0”，选中“窗口0”，单击“窗口属性”，进入“用户窗口属性设置”，将“窗口名称”改为：锅炉燃烧控制；将“窗口标题”改为：锅炉燃烧控制；在“窗口位置”中选中“最大化显示”，其它不变，单击“确认”点击“保存”按钮，工程创建完毕。按上述操作建立“PID参数”、“实时曲线”、“历史曲线”、“数据报表”、“报警显示”等用户窗口。3.4.3锅炉燃烧控制系统流程图和相关窗口画面图3-4锅炉燃烧控制系统流程Figure3-4Boilercombustioncontrolsystemprocesses操作界面图3-5所示：图3-5用户窗口操作界面Figure3-5User-windowuserinterface图3-6PID参数窗口Figure3-6PIDparameterswindow图3-7通讯状态窗口Figure3-7Communicationstatuswindow3.4.4定义数据对象实时数据库是MCGS工程的数据交换和数据处理中心。数据对象是构成实时数据库的基本单元，建立实时数据库的过程也就是定义数据对象的过程。定义数据对象的内容主要包括:指定数据变量的名称、类型、初始值和数值范围，确定与数据变量存盘相关的参数，如存盘的周期、存盘的时间范围和保存期限等。数据对象进行分析：温度T数值型指标温度的变化燃料流量F数值型燃料流量的变化空气流量F数值型空气流量的变化调节阀V数值型控制流量的进入通讯状态COMM开关型与PLC通讯温度测量值PV数值型测量温度温度设定值SV 数值型设定温度温度比例增益P2数值型设定比例温度微分时间D22数值型设定微分温度积分时间I22数值型设定积分流量比例增益P1数值型设定比例流量微分时间D11数值型设定微分流量积分时间I11数值型设定积分定义如图3-8所示：图3-8实时数据库Figure3-8Realtimedatabank下面以数据对象“燃料流量”为例，介绍一下定义数据对象的步骤：（1）单击工作台中的“实时数据库”窗口标签，进入实时数据库窗口页。（2）单击“新增对象”按钮，在窗口的数据对象列表中，增加新的数据对象，系统缺省定义的名称为“Data1”、“Data2”、“Data3”等（多次点击该按钮，则可增加多个数据对象）。（3）选中对象，按“对象属性”按钮，或双击选中对象，则打开“数据对象属性设置”窗口。（4）将对象名称改为：燃料流量F；对象类型选择：数据型；在对象内容注释输入框内输入：“燃料流量的变化”，单击“确认”。按照此步骤，根据上面列表，设置其他数据对象。3.4.5建立动画连接和设备连接由图形对象搭制而成的图形画面是静止不动的，需要对这些图形对象进行动画设计，真实地描述外界对象的状态变化，达到过程实时监控的目的。MCGS实现图形动画设计的主要方法是将用户窗口中图形对象与实时数据库中的数据对象建立相关性连接，并设置相应的动画属性。在系统运行过程中，图形对象的外观和状态特征，由数据对象的实时采集值驱动，从而实现了图形的动画效果。MCGS组态软件提供了大量的工控领域常用的设备驱动程序（1）在“设备窗口”中双击“设备窗口”图标进入。（2）点击工具条中的“工具箱”图标，打开“设备工具箱”。（3）单击“设备工具箱”中的“设备管理”按钮，弹出窗口：（4）在可选设备列表中，双击“通用设备”。（5）双击“串口通讯设备”，在下方出现串口通讯设备图标。（6）双击三菱FX2N设备图标，即可将其添加到右侧选定设备列表中。3.4.6报表输出在工程应用中，大多数监控系统需要对设备采集的数据进行存盘，统计分析，并根据实际情况打印出数据报表。所谓数据报表就是根据实际需要以一定格式将统计分析后的数据记录显示和打印出来，如：实时数据报表、历史数据报表（班报表、日报表、月报表等）。数据报表在工控系统中是必不可少的一部分，是数据显示、查询、分析、统计、打印的最终体现，是整个工控系统的最终结果输出；数据报表是对生产过程中系统监控对象的状态的综合记录和规律总结。利用利用历史表格动画构件实现历史报表:历史表格构件是基于“Windows下的窗口”和“所见即所得”机制的，用户可以在窗口上利用历史表格构件强大的格式编辑功能配合MCGS的画图功能做出各种精美的报表。3.4.7模拟调试利用MCGS提供的内部模拟模块进行各部分功能仿真，不断的调试和各种属性的修改，组态运行达到了工程的要求。通过以上各用户窗口组态画面的设计及内部数据对象的定义,锅炉燃烧计算机控制系统人机界面MCGS组态设计完毕。

4PLC程序设计4.1可编程控制器简介[12]4.1.1PLC的由来和发展在60年代，汽车生产流水线的自动控制系统基本上都是由继电器控制装置构成的。当时汽车的每一次改型都直接导致继电器控制装置的重新设计和安装。随着生产的发展，汽车型号更新的周期愈来愈短，这样，继电器控制装置就需要经常地重新设计和安装，十分费时，费工，费料，甚至阻碍了更新周期的缩短。为了改变这一现状，美国通用汽车公司在1969年公开招标，要求用新的控制装置取代继电器控制装置，并提出了十项招标指标，即：1.编程方便，现场可修改程序；2.维修方便，采用模块化结构；3.可靠性高于继电器控制装置；4.体积小于继电器控制装置；5.数据可直接送入管理计算机；6.成本可与继电器控制装置竞争；7.输入可以是交流115V；8.输出为交流115V，2A以上，能直接驱动电磁阀，接触器等；9.在扩展时，原系统只要很小变更；10.用户程序存储器容量至少能扩展到4K。1968年，美国最大的汽车制造厂家通用汽车公司（GM公司）提出设想。1969年，美国数字设备公司研制出了世界上第一台ＰＣ，型号为PDP-14。我们可以把PLC产品分为五代：第一代：从第一台可编程控制器诞生到20世纪70年代初期。其特点是：CPU由中小规模集成电路组成，存储器为磁芯存储器。第二代：20世纪70年代初期到70年代末期。其特点是：CPU采用微处理器，存储器采用EPROM。第三代：20世纪70年代末期到80年代中期。其特点是：CPU采用8位和16位微处理器，有些还采用多微处理器结构，存储器采用EPROM、EAROM、CMOSRAM等。第四代：20世纪80年代中期到90年代中期。PC全面使用8位、16位微处理芯片的位片式芯片，处理速度也达到1us/步。第五代：20世纪90年代中期至今。PC使用16位和32位的微处理器芯片，有的已使用RISC芯片。目前，世界上有几百个厂家生产PLC，较有名的：美国：AB通用电气、莫迪康公司；日本：三菱、富士、欧姆龙、松下4.1.2PLC的特点可编程序控制器专为在工业环境下应用而设计，以用户需要为主，采用了先进的微型计算机技术，所以具有以下几个显著特点：（一）可靠性高，抗干扰能力强（二）通用性强，控制程序可变，使用方便（三）功能强，适应面广（四）编程简单，容易掌握（五）减少了控制系统的设计及施工的工作量（六）体积小、重量轻、功耗低、维护方便4.1.3PLC的功能(一)逻辑控制(二)定时控制(三)计数控制(四)步进(顺序)控制(五)PID控制(六)数据控制(七)通信和联网(八)其它 PLC还有许多特殊功能模块，适用于各种特殊控制的要求，如：定位控制模块，CRT模块。可以采用三CPU构成表决式系统，使机器的可靠性更高。4.2PLC的基本结构PLC实质是一种专用于工业控制的计算机，其硬件结构基本上与微型计算机相同，如图所示：图4-1PLC的硬件基本结构图Figure4-1PLChardwarebasicstructure4.2.1中央处理单元(CPU)[13]中央处理单元(CPU)是PLC的控制中枢。它按照PLC系统程序赋予的功能接收并存储从编程器键入的用户程序和数据；检查电源、存储器、I/O以及警戒定时器的状态，并能诊断用户程序中的语法错误。当PLC投入运行时，首先它以扫描的方式接收现场各输入装置的状态和数据，并分别存入I/O映像区，然后从用户程序存储器中逐条读取用户程序，经过命令解释后按指令的规定执行逻辑或算数运算的结果送入I/O映像区或数据寄存器内。等所有的用户程序执行完毕之后，最后将I/O映像区的各输出状态或输出寄存器内的数据传送到相应的输出装置，如此循环运行，直到停止运行。为了进一步提高PLC的可靠性，近年来对大型PLC还采用双CPU构成冗余系统，或采用三CPU的表决式系统。这样，即使某个CPU出现故障，整个系统仍能正常运行。4.2.2存储器[14]存放系统软件的存储器称为系统程序存储器。存放应用软件的存储器称为用户程序存储器。(一)PLC常用的存储器类型1.RAM(RandomAccessMemory)这是一种读/写存储器(随机存储器)，其存取速度最快，由锂电池支持。2.EPROM(ErasableProgrammableReadOnlyMemory)这是一种可擦除的只读存储器。在断电情况下，存储器内的所有内容保持不变。(在紫外线连续照射下可擦除存储器内容)。3.EEPROM(ElectricalErasableProgrammableReadOnlyMemory)这是一种电可擦除的只读存储器。使用编程器就能很容易地对其所存储的内容进行修改。(二)PLC存储空间的分配虽然各种PLC的CPU的最大寻址空间各不相同，但是根据PLC的工作原理，其存储空间一般包括以下三个区域：系统程序存储区。系统RAM存储区(包括I/O映像区和系统软设备等)用户程序存储区4.2.3电源PLC的电源在整个系统中起着十分重要得作用。如果没有一个良好的、可靠得电源系统是无法正常工作的，因此PLC的制造商对电源的设计和制造也十分重视。一般交流电压波动在+10%(+15%)范围内，可以不采取其它措施而将PLC直接连接到交流电网上去。4.3PLC的工作原理[15]最初研制生产的PLC主要用于代替传统的由继电器接触器构成的控制装置，但这两者的运行方式是不相同的：继电器控制装置采用硬逻辑并行运行的方式，即如果这个继电器的线圈通电或断电，该继电器所有的触点(包括其常开或常闭触点)在继电器控制线路的哪个位置上都会立即同时动作。PLC的CPU则采用顺序逻辑扫描用户程序的运行方式，即如果一个输出线圈或逻辑线圈被接通或断开，该线圈的所有触点(包括其常开或常闭触点)不会立即动作，必须等扫描到该触点时才会动作。为了消除二者之间由于运行方式不同而造成的差异，考虑到继电器控制装置各类触点的动作时间一般在100ms以上，而PLC扫描用户程序的时间一般均小于100ms，因此，PLC采用了一种不同于一般微型计算机的运行方式扫描技术。这样在对于I/O响应要求不高的场合，PLC与继电器控制装置的处理结果上就没有什么区别了。当PLC投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。完成上述三个阶段称作一个扫描周期。在整个运行期间，PLC的CPU以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。(一)输入采样阶段在输入采样阶段，PLC以扫描方式依次地读入所有输入状态和数据，并将它们存入I/O映像区中的相应得单元内。输入采样结束后，转入用户程序执行和输出刷新阶段。在这两个阶段中，即使输入状态和数据发生变化，I/O映像区中的相应单元的状态和数据也不会改变。因此，如果输入是脉冲信号，则该脉冲信号的宽度必须大于一个扫描周期，才能保证在任何情况下，该输入均能被读入。(二)用户程序执行阶段在用户程序执行阶段，PLC总是按由上而下的顺序依次地扫描用户程序(梯形图)。在扫描每一条梯形图时，又总是先扫描梯形图左边的由各触点构成的控制线路，并按先左后右、先上后下的顺序对由触点构成的控制线路进行逻辑运算，然后根据逻辑运算的结果，刷新该逻辑线圈在系统RAM存储区中的对应位的状态；或者刷新该输出线圈在I/O映像区中对应位的状态；或者确定是否要执行该梯形图所规定的特殊功能指令。即，在用户程序执行过程中，只有输入点在I/O映像区内的状态和数据不会发生变化，而其他输出点和软设备在I/O映像区或系统RAM存储区内的状态和数据都有可能发生变化，而且排在上面的梯形图，其程序执行结果会对排在下面的凡是用到这些线圈或数据的梯形图起作用；相反，排在下面的梯形图，其被刷新的逻辑线圈的状态或数据只能到下一个扫描周期才能对排在其上面的程序起作用。(三)输出刷新阶段当扫描用户程序结束后，PLC就进入输出刷新阶段。在此期间，CPU按照I/O映像区内对应的状态和数据刷新所有的输出锁存电路，再经输出电路驱动相应的外设。这时，才是PLC的真正输出。4.4PLC控制系统的设计步骤PLC控制系统的设计步骤：(1)根据被控对象的控制要求，确定整个系统的输入、输出设备的数量，从而确定PLC的I/O点数，包括开关量I/O、模拟量I/O以及特殊功能模块等。充分估计被控对象和工厂今后发展的需要，所选的PLC的I/O点数应留有一定的余量。另外，在性价比不大的情况下，尽可能选用同类型中功能强的新一代PLC。(2)确定选用的PLC机型。(3)建立I/O分配表，绘制PLC控制系统的输入、输出接线图。(4)根据控制要求绘制用户程序的流程图。(5)编制用户程序，并借助用户程序装入PLC的用户程序存储器。(6)在实验室模拟调试用户程序。(7)进入现场联机调试用户程序。(8)整个系统的调试工作结束后，编制技术文件。(9)交付使用。4.5控制系统硬件设计通过以上对PLC的了解和第一章所确定的控制方案，对锅炉燃烧控制系统进行PLC的硬件设计。4.5.1PLC的选择选择三菱FX2N-48MR的PLC，及其4AD和4DA模块。4.5.2PLC硬件连线图图4-2PLC硬件连接图Figure4-2PLChardwareconnectiondiagram4.5.3PLC中数据的处理[16]硬件的A/D、D/A接口，实现模数转换，可编程控制器就可以方便的处理模拟量。图说明模拟量处理的流程。从流程中可以看出，实际上用户程序中处理的只是与模拟量成比例的数字量。在锅炉燃烧控制系统中，将炉膛的压力测量值和燃料和空气测量的流量值分别通过压力传感器和流量传感器变送成4-20mA的模拟信号，将此模拟信号接入到模拟量输入模块中，转换成0－1000的数字量信号后作差,在控制器中将数字信号通过PID运算输出变成0-32767的数字量，再将此数字量转换成0-1000的数字量信号，再将数字量信号送到模拟量输出模块中，变成的模拟量信号来控制控制调节阀。4.6控制系统软件设计GXDeveloper是一个功能强大的PLC开发软件，具有程序开发、监视、仿真调试以及对可编程控制器CPU的读写等功能。（1）双击GXDeveloper图标，进入4-3所示界面。图4-3开始界面Figure4-3Startinterface（2）单击“工程”，选择“创建新工程”，弹出图4-4所示对话框，在“PLC系列”下拉选项中选择“FXCPU”，“PLC类型”中选择“FX1S”，“程序类型”选择“梯形图逻辑”。在“设置工程名”一项前打勾，可以输入工程要保存到的路径（E:\stepper）和名称(stepper)。图4-4创建工程Figure4-4createsaproject（3）点击“确定”后，进入梯形图编辑界面，如图4-5所示，图4-5编辑界面Figure4-5Editinginterface按照图4-6进行编辑，输入梯形图，按F4进行变换。图4-6编写程序Figure4-6Programming（5）编辑完成后，点击“工具”，选择“梯形图逻辑测试启动”，等待模拟写入PLC完成后，弹出一个标题为“LADDERLOGICTESTTOOL”的对话框，如图4-7所示，该对话框用来模拟PLC实物的运行界面。此外在GXDeveloper的右上角还会弹出一个标题为监视状态的消息框，如图4-8所示，它显示的是仿真的时间单位和模拟PLC的运行状态。图4-7仿真显示Figure4-7Simulationshows图4-8监视状态Figure4-8monitorthestatus4.7程序调试将程序在编程软件中反复调试，检查是否有语法错误，观看各步是否顺利实现，通过模拟调试，PLC控制程序初步完成，之后可以进行联机调试。

5MCGS与PLC设备的连接5.1计算机与PLC之间的通讯基于组态软件的PLC仿真系统组成的结构如图5-1所示:图5-1控制系统结构图Figure5-1Structureofcontrolsystem微型计算机与下位机PLC通过RS232串行接口用通信电缆相联接,通过编程软件把已完成的控制程序下载到PLC。在微型计算机中安装组态软件,并在组态软件环境中运行已开发的一个工程软件,同时使PLC进入运行状态,即进入计算机组态过程,通过鼠标操作界面上的图形对象就可以进行系统的控制。本设计设备构件用于MCGS读写三菱FX系列中支持232通信协议的PLC设备。MCGS通过上位机中的串行口设备和PLC上的通讯单元（编程口）建立串行通讯连接，从而达到操作PLC设备的目的。5.1.1硬件连接FX系列PLC支持无协议的RS232和RS485通信协议两种通信方式，通过改变D8120的值来改变通信方式。D8120字寄存器的16位的意义列表如下：（1）系统默认设置：D8120=H0086表示9600，7，偶校验，1位停止位，无命令头和命令尾，整个命令不加校验，无协议的通信方式，FX0N系列PLC在掉电后D8120恢复成H0086。（2）串口父设备设置：FX-232设备必须挂接在串口父设备下，串口父设备在通用设备构件中。串口父设备用来设置通信参数和通信端口。通信参数必须设置成与PLC的设置一样，否则就无法通信。（3）本设备属性设置：要使MCGS能正确操作PLC设备，按如下的步骤来使用和设置本构件的属性：设备名称：可根据需要来对设备进行重新命名，但不能和设备窗口中已有的其它设备构件同名。采集周期：为运行时，MCGS对设备进行操作的时间周期，单位为毫秒，一般在静态测量时设为1000ms，在快速测量时设为200ms。初始工作状态：用于设置设备的起始工作状态，设置为启动时，在进入MCGS运行环境时，MCGS即自动开始对设备进行操作，设置为停止时，MCGS不对设备进行操作，但可以用MCGS的设备操作函数和策略在MCGS运行环境中启动或停止设备。（4）内部属性：内部属性用于设置PLC的读写通道，以便后面进行设备通道连接，从而把设备中的数据送入实时数据库中的指定数据对象或把数据对象的值送入设备指定的通道输出。三菱FX-232PLC设备构件把PLC的通道分为只读，只写，读写三种情况，只读用于把PLC中的数据读入到MCGS的实时数据库中，只写通道用于把MCGS实时数据库中的数据写入到PLC中，读写则可以从PLC中读数据，也可以往PLC中写数据。当第一次启动设备工作时，把PLC中的数据读回来，之后本设备会将变化的值往下写，这种操作的目的是，用户PLC程序中有些通道的数据在计算机第一次启动，或计算机中途死机时不能复位。本设备构件可操作PLC的：X输入继电器(位操作只读)；Y输出继电器(位操作，可读可写)；M中间继电器(位操作，可读可写)；D变量存储器(字，双字，浮点，可读可写)，对其他的寄存器请使用D寄存器，或M继电器导动。单击设备基本属性中的“设置设备内部属性”在打开的属性页中，按“增加通道”按钮，弹出增加通道窗口，在该窗口中：1：选择要对PLC中的那个继电器区或寄存器区进行操作即选择通道类型。2：选择是只读，只写，还是读写，默认是只读。3：指定操作该继电器区或寄存器区的什么地方即输入通道地址，如要以字操作的方式读或写DW15，则在输入通道地址中写15。4：指定操作该通道地址中的哪一位（0-7)或一次操作1个字16位或2个字32位，或浮点。5：设置一次连续增加多少个PLC通道。按“确认”后则把添加的寄存器显示到表格中，重复以上操作可以完成您所要的各种继电器或寄存器。属性页窗体中的“删除一个”，“删除全部”，“索引拷贝”可以实现一些快捷的操作。操作完成后，按“确认”退出。5.1.2MCGS组态的调试首先是进入设备窗口，如图5-2所示：图5-2设备窗口Figure5-2Equipmentwindow然后双击设备窗口，进入设备组态：设备窗口中，然后双击设备1-[三菱FX-232]进入通道设置窗口，根据该设计所用到的实时数据新建通道，如图5－3、5－4图所示：图5-3通用串口设备Figure5-3UniversalSerialequipment图5-4设备编辑窗口Figure5-4Deviceeditingwindow将制作完毕的上位机程序加上模拟信号，验证实式数据，历史数据，数据报表，报警显示等功能。通过不断调试和修改准确实现上述各种功能。5.1.3PLC程序的调试对PLC程序模拟调试，检查语法和基本功能能否正确实现。通过模拟调试使程序无语法错误，基本功能正确实现可以顺利运行。5.2常见故障分析及PLC在应用中要注意的问题一般工业过程控制与上位机控制系统设计中，控制系统之间的通讯使比较经常容易出现故障的。若系统通信不正常，则根据常见故障分析查找原因。要提高PLC控制系统可靠性，一方面要求PLC生产厂家提高设备的抗干扰能力；另一方面，要求设计、安装和使用维护中引起高度重视，多方配合才能完善解决问题，有效地增强系统的抗干扰性能。5.2.1无法建立通讯连接（1）检查PLC是否上电；（2）是否使用标准的三菱PLC编程电缆；（3）通讯参数设置是否正确；（4）检查对某一寄存器的操作是否超出范围。（5）确认PLC的实际地址是否和设备构件基本属性页的地址一致，若不知道PLC的实际地址，则用编程软件的搜索工具检查，若有则会显示PLC的地址。5.2.2通讯不可靠如何排除若通信状态时而为0，时而为1，表示通信不可靠（不稳定），原因可能有：（1）通信距离太远，一般不超过50米；（2）采样周期太短，试着改变采样周期；（3）若分析后保证PLC无问题，用三菱PLC的编程软件能与编程电缆连接，则需检查MCGS能否正常工作。5.2.3通讯速度太慢（1）正常的慢，PLC要读写的通道很多，则数据更新较慢是正常的。（2）不属于上述原因，则可能是有故障，解决的办法有：在内部属性页添加通道时，尽量连续添加。而且把同一类型寄存器的只读，只写，读写通道尽量分开一些，对D寄存器操作时，我们的处理方式是，一次最多读或写40个字，如连续40个字是只读，只写，或读写中的其中一种，这只要操作一次，若此40个字中既有只读，又有只写，还有读写的通道，这就要读又要写，速度就会慢。对于位寄存器也是如此，位寄存器一次读或写512个位，32个字。（3）若按2中添加方式做，还慢，则可能是技术性问题。

6结论本文对锅炉燃烧控制各系统设计、MCGS组态软件编程方法和三菱PLC软件编程，硬件接口线路的设计方法，MCGS组态和三菱PLC设计的步骤和方法进行了介绍。通过锅炉燃烧控制系统的设计，对需要使用的控制系统方案进行了分析，得出分程控制方案是比较理想的控制方案。锅炉燃烧控制系统上位机使用工业组态软件MCGS设计，具有友好的人机界面，方便直观的实现了对燃料和空气流量、炉膛温度等参数的监控和操作。计算机控制系统下位机通过PLC的控制来实现，具有良好的稳定性和准确性，方便了对系统的调节。基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究HYPERLINK"/detail.htm?3587