轧一分厂员工TPM培训教材

全面生产维护

TotalProductiveMaintenance培训内容1、定义2、6S3、三种维护方法4、6大损失5、对策7、自主维护的7项阶段8、角色和工作的变化9、TPM作用10、TPM的指标－－全面设备有效性(OEE)指标11、TPM目标和检验标准12、轧钢一分厂的做法2TPM自主维护TPM教育防止型维护计划维护可靠性维护局部改进6S3TPM–全面生产维护什么是全面生产维护?一项涉及对产品质量、成本和交付起重要影响的设备的防止性、预见性和恢复性维护的全面工作.TPM要求每个参与计划、使用或维护设备的人员共同参与此项工作。

4“全面”的定义全面维护

涉及到整个维护系统–从设备生产商到设备工程师、到设备使用者–致力于提高维护能力全面参与–每个人都在其中担任一定的角色管理层确定实施方针并领导工作人员提供支持维护人员进行维护和提供培训操作人员采用新技术并接受新的维护方面的挑战5设备操作人员一线“医生”维护人员专业“医生”TPM—工人的伙伴66’S－－－TPM的核心提高操作人员的参与性整洁的工作区鼓励员工良好的工作习惯机器旁边的杂物和混乱是造成故障的隐患在一个整洁的环境中，你可以非常容易的发现机器泄漏、部件缺少和老化等提高员工士气和班组合作7什么是6S?Seiri整理筛选Seiton整顿简化使用Seiso清扫清扫Seiketsu清洁标准化Shitsuke规范自律日语翻译中文意思 许多企业都加上第六条（安全Safety）86‘S的另一种意思?筛选:去除不需要的物品直接:每样东西都排列好并贴上标签，便于辨认和放置擦亮:清洁区域，确定标准并注意异常情况标准化:对前三项进行维护和监督持续:安全地坚持原则9筛选确定车间内每种物品的使用频率在不使用的物品上贴上标签处理不必要的物品清除杂物和不需要的物品10简化取用简单地安排车间内的物品并制定摆放原则。将经常使用的物品放在容易拿到的地方。将经常使用的东西放在便于取用的地方。将不常用的东西储存起来。11清扫(视觉和物理的)将物品存放在合适的地方便于在进行清点时一眼就能发现缺少或摆放不当的物品通过清扫来确定和纠正错误一犯再犯工具摆放不当没有操作手册库存摆放不当个人物品摆放不妥12标准化(有关物品的信息和位置)最佳方式的标准化将物品摆放位置的信息明示将清扫变得更简单使工作区的每个人都能快速地确定物品的位置13自律

(是维持6’S流程所必须的)作为所有步骤的原则各司其职14最重要的“S” 安全153种维护的方法被动型维护机器发生故障后进行维修。

防止型维护根据使用和检验的方便建立时间表进行常规性维护。

预见型维护对设备进行监控,当出现异常时尽快安排维护。16被动型维护在机器故障的时候进行修理例子:一台预破碎机坏了10天在等备件缺点不能工作供应保障的风险会在最糟的时候发生可能会导致灾难性的破坏将严重中断生产进程可能不得不等待专家来维修17充分使用失效模式与后果分析防止型维护根据方便性、使用状况和检查情况来进行定期的基础维护。需要了解各种故障类型来确定维护的种类:设备生产商建议的生产维护方法换油、润滑、更换皮带清洁100小时检查讨论一下现有的生产维护工作18防止型维护优点在产量较低时安排维护对已知的部件更换可以做好计划缺点需要定期检查可能忽略某些问题19防止型维护不停机检查的常用方法温度热敏电阻温度计感温贴条红外线震动加速度传感器示波器测速仪激光定位20防止型维护原料缺陷磁粉检验法渗透性染料涡流X射线超声波硬度内视镜化学/物理特性光谱粘度pH值21预见型维护根据各机器特性，制定取样计划，根据分析信息确定机器是否快要出现故障需要了解各种故障类型，以提供警示缺点需要充分掌握机器的知识并收集各类数据需要进行适当的数据分析需要管理规范22使用时间故障率预见型维护优点根据“需要”更换部件可在机器停转期间进行维护可做出较为经济的决策适用于大量类似的机器最适合某些符合某种分布的缺陷23维护系统的变迁被动型维护防止型维护预见型维护避免维护系统描述1. 维护部门对设备故障和停转作出反应。1. 定期调试和检查.2. 阶段性更换磨损部件.3. 阶段性大修1. 定期对设备和流程参数进行测量并了解其趋势.1. 根据最小的维护要求来设计设备特征1. 低效的维护部门。2. 无法预测设备运转情况3. 所有的维护工作无计划进行1. 运转更可预测.2. 维护部门较有效.

1. 可预测的维护要求.2. 有计划的设备维修.1. 同设备供应商保持紧密的关系.

例子1. 小马达中的封闭轴承.结果1. 设备性能持续下降1. 保持设备性能.

1. 尽可能少地影响生产并保持设备的性能.1. 设备设计的持续改进.维护部门的职责1. 对紧急情况做出反应2. 恢复生产进行.

1. 通过检查、更换和大修来保障设备的正常运转.2. 在设备停转期间进行检查.1. 记录设备参数.2. 确定数据趋势.3. 预测设备维修周期.

1. 参与设备设计.2. 减少和消除维护需求.1. 更换灯泡1.更换机油和滤纸.1. 振动分析.246大损失1. 机器故障损失机器停转时间2. 安装和调试的损失机器下线时间3.小范围停滞的损失少于10分钟的中止,阻塞,闲置;下线4.速度损失运转速度降低5.质量问题和返工的损失在常规生产中产出有瑕疵的产品6.产出损失原料和/或产品损失(成型、溢料、在调试过程中的原料损失)25机器故障的原因表面刮伤滥操作老化分离消耗品用尽污染腐蚀疲劳摩擦粗心大意震动振动磨损灰尘26机器故障的原因出于某种物理原因，隐藏的缺陷往往是看不见的:设备遭到灰尘、污物或其他外部物质的污染，导致缺陷隐藏。

由于构造不合理,设备的重要区域可能用正常操作姿势看不见。安装了过多的安全防护，安装和除去这些安全防护需要花费大量的时间和人力。设备设计时缺乏有关检查和清洁方面的详细考虑。276’S机器故障的原因由于人为的因素造成对缺陷的忽视:出于传统的思想而低估了可见缺陷的重要性。因为缺乏适当培训，所以不认为可见缺陷就是导致损失的潜在原因。28忽略基本的设备情况没有观察使用情况忽视老化情况的发生操作和维护技能的缺乏设备在设计上的缺陷导致故障的5个主要原因29对策除去附于设备表面的污垢，使有缺陷的部分显露。改变设备部件的形状、附件和位置，使设备的重要部分在正常操作姿势下可见。改进安全防护，使其便于移去和重新安装。在合适的位置上安装检查端口或入口。通过监测和阶段性检修来检查老化情况。通过改变传统的态度来提高对小缺陷的重视。通过充分的教育来加强发现设备缺陷的技术能力。30彻底清洁设备察看并触摸设备的每个角落清除杂污检查设备老化和缺陷部件确定难以清洁的区域确定污染的来源正常还是异常？缺陷区域清单困难作业清单污染来源清单问题清单暴露隐藏的缺陷“用清洁来检查”系统的方法31自主维护生产部门除了基本的工作之外，还应负责进行设备常规维护。

操作人员的辅助工作包括:修补老化部件。建立和维护基本的设备运转环境(清洁,润滑,紧固)。在生产更换时，进行适当的设备调试。记录有关机器故障、小范围停滞和质量问题的数据。协助维护人员完成设备的维修或改进。32自主维护检查老化情况(通过五官感受和简单机械诊断)执行常规检查。执行部件的定期检查。

预防老化进行小范围维修(简单的部件更换和代用品测试)。迅速和准确地向维护部门汇报故障发生情况或质量问题。协助维护人员修理设备。33全职维护维护部门负责更复杂的维护工作，具体包括以下内容为操作人员的自主维护提供技术支持通过检查定修，恢复老化设备确定设备设计的缺陷并改进设备，使其具有错误防范功能提高检查定修等维护技术技能34全职维护恢复老化部件:突发性故障的维修。检查老化情况:进行阶段性检查和检修。进行设备运行状况监测和机械故障诊断以估计关键部件的使用生命周期。预防老化:进行专业性维护。计划和管理维护工作外包。提高设备可靠性和维护能力。整理有关设备改进和防止型维护的信息，并提交至工程部门。35阶段1—初步清洁

(机器外部)启动项目严格遵守“6S”管理层和员工负责制清洁、磨砂、油漆确定缺陷原因:仪表隐藏限位开关被杂物掩盖外壳开裂自主维护的7项阶段36阶段2—断绝造成缺陷的原因

问五次为什么更换损坏部件更换磨损密封条教授操作人员如何改进设备建立车间(5-25人一间)改进设备以便于发现并消除破碎和污染防护除去碎片塑料盖板以便看见V型皮带和移动部件自主维护的7项阶段37阶段3—标准程序清洁和检查标准应该清洁和检查哪些设备?哪些部分应该检查?谁负责检查?采用哪种检查清单?如何应对变化标准应该能捕捉第一步和第二步所得到的东西标准应该能避免回到原先的状态自主维护的7项阶段6’S检查清单38阶段4—全面检查

(机器的内部和外部)培训领导（一线主管）流体学 »气压电气/电子 »润滑机械开发单点课程操作人员进行单点培训工程师、维护人员、操作人员组成团队分拆设备分析故障向管理委员会陈述结论自主维护的7项阶段39阶段5—自主检查建立机器内部常规检查的标准操作人员执行常规检查自主维护的7项阶段维护工作清单40阶段6—有序和整洁供应工作的改进零部件供应商零部件商店零部件库存工具供应的改善工具栏摆放有序将经常使用的工具放在工作场地自主维护的7项阶段41阶段7—完全的自主管理生产流程从不停止对应每个流程的目标，公布流程结果无耗时的事故无缺陷无停机无安装调试时间自主维护的7项阶段42角色和工作的变化–操作人员现有职责操作机器启动机器关闭机器清除机器阻塞汇报机器故障保持一个安全的环境检查产品质量绘制SPC图表记录产出附加职责作为设备的负责人保持机器清洁保持有序的工作环境进行机器检查润滑机器记录和预测机器运行状况(OEE)参与小组活动43角色和工作的变化–维护人员现有职责设备检查及调试更换磨损部件润滑设备处理机器停转维修/更换坏损部件改进/检修机器附加职责维护和审核设备历史记录分析设备故障并找出根本原因确定设备改进方向同设备供应商直接接触确定设备要求对操作人员进行生产维护工作的培训参与小组活动44角色和工作的变化–工程师现有职责监控设备运行情况确定设备变动同设备供应商接触确定新的设备确定设备的生产维护任务确定部件要求附加职责制定工厂工程战略协调操作原则建立设备运作状况标杆参与小组活动45角色和工作的变化–一线主管现有职责管理生产操作人员管理生产计划批准工作要求附加职责领导小团队活动综合设备运转状况标准交流设备运转状况结果将管理层的战略思想传达给小组成员进行全面生产维护流程的检查和平衡46TPM作用－－使操作人员的工作更自主化一个操作人员能……发现现在的小问题……在变成大问题之前及时发现。有点软!瘪了!!!47NotethatTPMisnotsomethingthathappensovernight.Itisaprocess,atwotothreeyearprocess.TPM作用－－为操作人员提供了以下的机会:快速发现潜在问题纠正现在的情况识别正常的运作情况使机器保持良好的运作状态48没有进行TPM进行TPM操作分享职责操作人员只管操作、维护人员只管维护MED和工业工程维护MED和工业工程维护操作TPM作用－－团队协作49OEE=可用性x性能功效x合格率TPM的指标－－全面设备有效性(OEE)指标同三个关键因素有关可用性性能功效合格率50可用性、运转时间或设备使用率可用性=运转时间/净可用时间运转时间是指设备实际运转或加载的时间。净可用时间是指设备计划运转的时间。净可用时间=总可用时间–计划停转时间。某台机器运转的总时间（假设没有计划或非计划的停转）。计划停转时间是指有计划的设备停转行为的时间,如,午餐停转,生产维修培训。非计划停转是指非计划的行为导致设备停转的时间,如,故障、安装、调试。51性能功效即为产出效率或设备性能功效理想周期确定了机器的理想生产率(设计速度)运转时间的计算类似于可用性的算法，它反映了机器实际加载使用和运转的时间＝（实际产量÷平均规格理论小时产量）÷运转时间

52合格率有时被称为产出效率或首轮产能。合格率=(总部件加工数–次品总数)/总部件加工数总部件加工数=合格部件+拒收部件+返工部件次品总数=拒收数+返工数+废料+退货数目标=零缺陷杜绝废料、次品、返工或退货。如果零缺陷能保持一个小时，也就意味着它也能在一个班次、一周、一个月甚至一年中实现。53实施全面设备有效性(OEE)跟踪7种设备运转时间损失:因设备故障导致的停转安装和调试所需的时间非有效启动损失的时间或周期加工工具损失的时间小范围停滞损失的时间低于理