桩基施工过程某隧道监理质量控制之四

桩基施工控制过程钢筋笼制作（钢筋笼长度变更后）一、桩基配筋的变更简支梁桥墩桩长小于50m：直径1.0m桩基桩身自承台底起20m范围内进行配筋，以下部分不再配筋。桩基截面配筋布置形式同原参考图。变更后我分部桩基钢筋笼长度全为同一长度20.98米（不包括弯钩），按一节制作。二、桩基配筋变更后加工钢筋笼数量表编号N钢筋直径mm长度cm根数N1φ202120.516N2φ8272.1间距20cm布置置N2-1φ10275.734N3φ8303.51N4φ8334.91N5φ16286.611N6φ8366.31N7φ16412.21主筋下料长度均为2120.5cm；将每根9米的原材依次进行闪光对焊或双面搭接焊，加工成相应的长度按规格分别存放。钢筋箍筋采用钢筋调直机进行冷拉调制后加工成型，然后用盘条弯曲机加工成直径为82cm（中对中）的箍筋，并按Φ10和φ8分别堆放。加强筋需加工成外径为为78cm的圈筋，单面焊接，焊接长度24cm。钢筋笼保护层垫块采用C40高性能混凝土制作,垫块为φ16×5cm圆柱体，中间留10mm的小孔。操作过程：（1）钢筋主筋的焊接连接、加强钢筋的加工成型先将主筋伸入承台锚固筋顶端做180度弯钩，弯钩直线段长为6cm，弯钩半径为5cm。主筋连接采用闪光对焊，加强圈筋加工时要确保成圆形，不得有变形。主筋焊接时，同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于主筋直径35d范围且不小于500mm。钢筋笼主筋搭接焊时，同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两接头相距不小于70cm（35倍主筋直径）（2）主筋的定位：在钢筋笼制作平台上，放出轴线，并按所放轴线拉线布点，然后按主筋间距15.7cm焊上定位主筋的卡槽，先将两根主筋放置于定位卡槽，然后将加强筋从主筋顶（不包括弯钩）90cm起往桩底按2m一道间距（最后一道间距2.05m）用粉笔画出加强筋位置，再进行加强筋的固定。（3）加强筋的定位与固定：从主筋顶（不包括弯钩）位置向往下量90cm,将第一道加强筋圈放置于两根已定位好的主筋上，用吊线锤检查加强筋与主筋是否垂直，加强筋与主筋垂直后，用焊枪点焊将加强筋与主筋固定，点焊时严禁在主筋上引弧。第二道加强筋从第一道加强筋往下按间距2m将其垂直点焊固定在两根主筋上，以后依次类推每2m一道加强筋，最后一道间距2.05m。（4）焊接其余主筋与加强筋：将其余主筋按主筋定位卡槽15.7cm间距放置于卡槽然后依次转动笼子将其点焊在加强筋圈上，同时在加强钢筋上也依次划出主筋的位置，以便校正。加强钢筋与主筋接触处采用点焊的方法连接，焊接时两面施焊，焊点饱满，但不得有烧伤、咬筋等现象，主筋间距必须均匀布置。（5）缠绕螺旋箍筋、帮扎钢筋帮扎前，先将盘圆钢筋用钢筋调直机进行调直，再在主筋上标示出刻度，按刻度缠绕螺旋箍筋，箍筋与主筋必须箍紧，不得有空隙，所有交点帮扎。=1\*GB3①普通区采用φ8盘条间距20cm环绕。②加密区采用φ10盘条间距10cm环绕,加密区长度为3D+0.5m。D为设计桩径,即1.0米的桩,加密区长度为3.5m。（6）箍筋搭接头绑扎时要求：Ф8箍筋搭头不小于24cm，Ф10加密箍筋搭头不小于30cm。（7）保护层垫块布置以4个/组，沿钢筋笼1组/2米梅花型布置，使用时在孔内插入φ10mm的钢筋，钢筋笼制作完成后焊接在主筋上。质量要求制作好的钢筋笼应下垫枕木或方木整齐排放，如遇雨、雪或大风天气，用苫布对钢筋笼进行覆盖。并挂上标识牌，标明使用部位、笼长等。制作好的钢筋笼，及时报项目部专职质量检查员自检，自检合格报监理工程师检验，验收合格后方可使用。钢筋笼检验项目序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于55处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查（钢筋焊接技术）钢筋原材要求钢筋在运输、贮存过程中，要防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋要按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库内，并分类设立标牌。钢筋的表面洁净,浮皮、铁锈、油渍、漆皮、污垢等均在使用前清除干净；在焊接前，焊点处水锈清除干净。钢筋平直，无局部弯折。钢筋在调直时，表面不得有消弱钢筋截面的伤痕。钢筋焊接（一）基本要求热轧钢筋的接头符合下列规定：接头采用闪光对焊或电弧焊连接，并以闪光对焊为主。仅在确无条件施行焊接时，对直径25mm及以下的钢筋方可采用绑接搭接。冬期钢筋的焊接在室内进行，钢筋提前运入车间,焊毕后的钢筋待完全冷却后才能运往室外。不同钢厂生产的不同批号、不同外形的钢筋相互之间焊接时，预先进行焊接试验，经检验合格后，方可正式施焊。每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，预先用相同材料相同焊接条件和参数，制作2个拉力试件。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。钢筋接头设置在承受应力较小处，并分散布置。钢筋笼主筋搭接焊时，同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两接头相距不小于70cm（35倍主筋直径）。（二）闪光对焊采用闪光对焊接头时，符合下列规定：每批钢筋焊接前，先按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在焊接质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。每个焊工均在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。每个闪光对焊接头的外观符合下列要求：接头周缘有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度不得大于4℃。接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个做拉力试验，3个做冷弯试验，进行质量检验。冬期钢筋的闪光对焊在室内进行，焊接时环境气温不低于0℃。钢筋提前运入车间,焊毕后的钢筋待完全冷却后才能运往室外。在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温可适当降低，最低不应低于-10℃。（三）电弧搭接焊热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的接头采用搭接焊接时，除满足强度要求外，要符合下列规定：搭接接头钢筋的端部先预弯，搭接钢筋的轴线位于同一直线上。帮条电弧焊的帮条，采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋，当采用同级别不同直径的钢筋做帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为Ⅰ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。主筋的焊接长度，双面焊不小于5d，单面焊不小于10d。钢筋笼主筋（Φ20），双面焊不小于10cm，单面焊不小于20cm。焊缝高度h等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b等于或大于0.7d，并不得小于8mm。钢筋笼主筋（Φ20），焊缝高度不小于6mm，焊缝宽度不小于14mm；钢筋笼加筋箍（Φ16），焊缝高度不小于5mm，焊缝宽度不小于12mm。在加工场内施行电弧焊接时，均采用双面焊缝，仅在脚手架上施焊时，方可采用单面焊接。焊接地线与钢筋接触良好，不得因接触不良好而烧伤主筋。帮条与被焊钢筋间应采用4点固定。搭接焊时，应采用2点固定。定位焊缝应离帮条焊端部或搭接端部20mm以上。焊接时，在搭接钢筋的一端引弧，并在搭接钢筋端头上收弧，弧坑要填满。第一层焊缝应有足够的溶深，主焊缝与定位焊缝应溶合良好。冬期电弧焊接时，采用钢筋加工棚防雪、防风，并选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。采用电弧搭接焊的接头，逐个进行外观检查，并应符合下列规定：用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合下表的规定。钢筋加工的允许偏差序号名称允许偏差（mm）L≤5000L﹥50001受力钢筋顺长度方方向的全长±10±202弯起钢筋的弯起位位置20注：L为钢筋的长度（mmm）电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值序号名称单位允许偏差值Φ20钢筋允许偏差差1帮条对焊接头中心心的纵向偏移移mm0.5d10mm2接头处钢筋轴线的的弯折度443接头处钢筋轴线的的偏移mm0.10d2mmmm34焊缝高度mm+0.10d，00+2mm,05焊缝宽度mm+0.10d，00+2mm,06焊缝长度mm-0.50d-10mm7咬肉深度mm0.05dmm0.50.5mm8在长2d的焊缝表面上，焊焊缝气孔及夹夹渣的数量和和大小个22mm266mm2注：1、d为钢筋的直径（mmm）；2、当表表中的允许偏偏差在同一项项目内有2个值时，应应按其中较严严的数值进行行控制。(吊筋长度计算及加工)一、吊筋长度计算吊筋长度计算：h1,2=护筒顶标高+X-桩顶标高-105cm+16cm=护筒顶标高+X-桩顶标高-89cm（X为插杆顶与护筒顶距离）说明：1、插杆顶到护筒顶距离X必须在现场准确测量，再根据此值计算吊筋长度；2、施工中必须注意护筒位置，如护筒位置移动，必须重新测量护筒顶标高。二、吊筋制作下钢筋笼之前，在护筒两边对称各放置1根20×20cm的枕木，枕木底部整平夯实，一般使枕木顶面位置高出护筒顶面5-10cm。根据桩顶标高和护筒标高准确计算吊筋长度，吊筋采用Ⅰ级圆钢φ16mm制作，吊筋和主筋连接采用单面焊，焊缝长度不小于16cm；吊环孔焊接采用双面焊，焊缝长度不小于8cm。吊筋必须在确定长度后，在现场和主筋焊接。每个钢筋笼采用四根吊筋。(旋挖钻机钻孔作业)平整场地及测量放样：平整场地，清理杂物，换除地表层软土，夯压密实。样完成后对此桩用混凝土围护，经测量监理工程师复测合格后方可进行下道工序。护筒埋设在桩位中心四周埋设四个护桩，距桩心约1.5m处，十字线交叉中心即为桩心，护桩采用长0.5m以上的φ10钢筋打入土中固定。1.0m的桩径埋设直径为1.2m的护筒,护筒直径偏差不超过2cm,高度为2m,壁厚不得小于6mm。旋挖钻机采用人工配合旋挖机挖掘埋设护筒的坑槽，坑的直径1.2m左右,把护筒吊放进挖好的坑内,慢慢调整,使护筒的中心与桩中心尽量重合,然后用铅锤法测护筒垂直度,护筒倾斜度不得大于1%,当护筒垂直度及护筒中心偏位均满足要求后，方可在护筒外壁四周回填散土,边填边分层夯实。护筒顶面须高出地面30cm,当分层回填,分层夯实至地面时,用旋转机钻杆对护筒外侧四周冲击挤压,挤压点离护筒25cm到40cm,反复挤压至地面没有下沉为止。复测护筒中心偏位,偏差不得大于5cm，用铅锤法测量护筒垂直度，垂直度≤1%，方为护筒埋设合格。为了保证护筒的垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，对于粘质土护筒埋深不小于1.0m-1.5m；对于砂类土应将护筒周围0.5m-1.0m范围内土挖除，夯填粘质土至护筒底0.5m以下。护筒上口绑扎木方对称吊紧，防止下窜。埋设完毕后，现场技术员自检，自检合格后报现场理工程师检验。检验合格后，由现场技术员立即测量护筒顶标高并对钻机作业队进行技术交底，提供护筒顶标高、设计桩长、桩径、设计桩底标高、设计桩顶标高、设计孔深等。泥浆拌制在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。因为旋挖钻机没有具体的泥浆性能指标要求，施工控制中参照其他钻孔方法的泥浆性能指标，尽量以优质泥浆性能指标控制，钻进时泥浆比重稍大。优质泥浆性能指标表项目泥浆性能指标泥浆比重粘度(s)含砂率(%)胶体率数值1.03～1.11018～22s＜2%＞98钻机就位本工程地段为旱地，地质构造为：黏质黄土、粉质粘土、粉砂、细砂、中砂、粗砂及粘土。适用旋挖钻机工作。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。钻机安装完成后，进行试运转，并检查下列各项，若不符合要求应进行调整、加固。⑴钻机稳定牢靠，不产生位移及沉降。⑵钻头、钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于5mm。⑶电力及机械系统运转正常。旋挖钻机就位靠近桩位时，严防钻机履带破坏设在桩位附近的护桩。钻机就位时及时调整钻杆使之垂直，并确保钻头中心与桩中心处于同一垂线上。钻孔作业钻机就位后，由测量队和监理工程师对钻头中心和桩位中心校核无误，且泥浆调制完毕后，方可开钻：首先向护筒内输送泥浆，开动钻机旋转，钻进的前几米，速度宜缓慢钻进，确保护筒下口交接处的孔壁，防止因护壁不好，而产生护筒、位移坍塌。桩的钻进应连续作业，护筒内的泥浆顶面始终保持高出地下水位。施工中经常测定泥浆性能，保证钻进过程中护壁效果。钻孔作业分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，及时改正。钻进经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。取芯留样及地质核查每个墩第一根桩必须取芯留样。取的样品依次放置岩芯箱内,标明该层的起止深度,如果该层过厚,要适当加取，记录深度的数据真实、精确，终孔后立即通知现场技术员。每个墩的首根桩均须设计代表现场核对，由设计代表核查后方可进行其它桩的施工。清孔钻孔完成后，用检孔器（外径同桩径，长度为4-6倍桩径）进行检孔，要求孔深不小于设计深度、孔位允许偏差为50mm、孔径不小于设计值、钻孔倾斜度不大于1％的桩长。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，进行清孔工作，否则重新进行扫孔。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。浇筑水下混凝土前沉渣厚度要求摩擦桩不大于10cm。旋挖钻机清孔方法是用旋挖钻头向外掏渣，将孔内的钻渣清理干净，在清孔时及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，清孔时注意事项：在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，从孔底提取的泥浆指标符合要求。在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度保持不大于10cm。质量要求：孔径不得小于设计桩径，孔深不得小于设计孔深，孔位中心<5cm，倾斜度<1%，灌注前沉渣厚度小于10cm。（循环钻机钻孔作业）平整场地及测量放样：平整场地，清理杂物，换除地表层软土，夯压密实。混凝土围护，经测量监理工程师复测合格后即可开钻。护筒埋设在桩位中心四周埋设四个护桩，距桩心约1.5m处，十字线交叉中心即为桩心，护桩采用长0.5m以上的φ10钢筋打入土中并用混凝土封好。1.0m的桩径埋设直径为1.2m的护筒,护筒直径偏差不超过2cm,高度为2m,壁厚不得小于6mm。埋护筒的坑人工挖成，护筒坑直径应比护筒直径大20～30cm，埋设钢护筒时通过十字护桩放出桩中心，把钢护筒吊放进孔内，利用护桩拉十字线找出钢护筒的中心位置，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直。然后在钢护筒周围和底脚对称地、均匀地回填粘土，并分层夯实。为了保证护筒的垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，对于粘质土护筒埋深不小于1.0m-1.5m；对于砂类土应将护筒周围0.5m-1.0m范围内土挖除，夯填粘质土至护筒底0.5m以下。护筒上口绑扎木方对称吊紧，防止下窜。反循环钻机钻孔时，护筒顶面应高出施工水位或地下水位2.0m以上，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地时还应高出施工地面0.5m。护筒埋好后由技术人员对护筒偏差和垂直度等情况进行检查，护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，护筒的倾斜度不大于1%。埋设完毕后，自检合格后报现场监理工程师检验，检验合格后，由现场技术员立即测量护筒顶标高并对钻机作业队进行技术交底，提供护筒顶标高、设计桩长、桩径、设计桩底标高、设计桩顶标高、设计孔深等。泥浆拌制在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，循环利用。反循环钻泥浆性能能指标表项目泥浆性能指标泥浆比重粘度(s)含砂率(%)胶体率数值1.06～1.11018～28s≤4%≥95钻机就位本工程地段为旱地地，地质构造造为：黏质黄黄土、粉质粘粘土、粉砂、细细砂、中砂、粗粗砂及粘土。钻孔前，按施工设设计所提供的的地质、水文文资料绘制地地质剖面图。针针对不同地质质层选用不同同的钻头、钻钻进压力、钻钻进速度及适适当的泥浆比比重。钻机安装时控制钻钻机及钻架稳稳固可靠，位位置准确。钻钻机安装完成成后，进行试试运转，并检检查下列各项项，若不符合合要求进行调调整、加固。⑴钻机平台、钻机及及钻架稳定牢牢固，不产生生位移及沉降降。⑵钻架垂直及机身水水平，钻架上上的起吊滑轮轮组与转盘中中心应在同一一铅垂线上。⑶钻头、钻杆中心与与护筒中心的的偏差不得大大于5mm。⑷电力及机械系统运运转正常。钻孔作业钻机就位后，由现现场技术员和和监理工程师师对钻头中心心和桩位中心心校核无误，方方可开钻：首首先向护筒内内输送泥浆，开开动钻机旋转转，钻进的前前几米，速度度缓慢钻进，确确保护筒下口口交接处的孔孔壁，防止因因护壁不好，而而产生护筒、位位移坍塌。桩桩的钻进应连连续作业，护护筒内的泥浆浆顶面始终保保持高出地下下水位。施工工中经常测定定泥浆性能，保保证钻进过程程中护壁效果果。钻孔时，起、落钻钻头速度宜均均匀，不得过过猛或骤然变变速。开钻前在护筒内存存进适量泥浆浆，开钻时宜宜低档慢速钻钻进，钻至护护筒下1米后再以正常常速度钻进，反反循环钻进钻钻孔时将钻头头提高距孔底底约20cmm，待泥浆循循环畅通方可可开始钻进。钻钻进速度应与与泥浆排量相相适应，并应应保持护筒内内应有的水头头，对不同的的地层采用不不同的钻速钻钻压、泥浆比比重和泥浆量量。在易坍孔孔的砂土、软软土等土层钻钻孔时，采用用低速、轻压压钻进，同时时应提高孔内内水头和加大大泥浆比重。反循环钻孔时，须须采取减压钻钻进，即使孔孔底承受的钻钻压不超出钻钻锥重力和压压重块重力之之和扣除浮力力后的80%，这样可使使钻杆维持竖竖直受拉状态态，是钻头竖竖直平稳旋转转，避免或减减少断钻杆及及斜孔、弯孔孔和扩孔现象象。钻孔作业应连续进进行，因故停停钻时，有钻钻杆的钻机应应将钻头提离离孔底5m以上。钻钻孔过程中经经常检查并记记录土层变化化情况，并与与地质剖面图图核对，钻孔孔到达设计深深度后，应对对孔位、孔径径、孔深和孔孔形进行检验验，并填写钻钻孔记录表。钻孔作业分班连续续进行，填写写钻孔施工记记录，交接班班时交待钻进进情况及下一一班应注意事事项。经常对对钻孔泥浆及及钻机对位进进行检测，不不符合要求时时，及时改正正。钻进经常常注意地层变变化，在地层层变化处捞取取样渣保存。取芯留样及地质核核查每个墩第一根桩必必须取芯留样样。取的样品品依次放置岩岩芯箱内,标明该层的的起止深度,如果该层过过厚,要适当加取取，记录深度度的数据真实实、精确，终终孔后立即通通知现场技术术员。每个墩墩的首根桩均均须设计代表现现场核对，由由设计代表核核查后方可进进行其它桩的的施工。7、清孔钻孔完成后，用检检孔器（外径径同桩径，长长度为4-6倍桩径）进进行检孔，要要求孔深不小小于设计深度度、孔位允许许偏差为500mm、孔径径不小于设计计值、钻孔倾倾斜度不大于于1％的桩长。孔孔径、孔垂直直度、孔深检检查合格后，进进行清孔工作作，否则重新新进行扫孔。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。浇筑水下混凝土前前沉渣厚度要要求摩擦桩不不大于10ccm。在清孔时及时向孔孔内加注清水水或新鲜泥浆浆保持孔内水水位。严禁采采用加深钻孔孔深度方法代代替清孔。清孔达到以下标准准：孔内排出出或抽出的泥泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆浆比重不大于于1.1，含砂率小小于2%，粘度17-200s,清孔时时注意事项：：在清孔排渣渣前必须注意意保持孔内水水头，防止坍坍孔；清孔后后，从孔底提提取的泥浆指指标符合要求求。在灌注水水下混凝土前前，孔底沉淀淀厚度不得大于10cm。质量要求：孔径不得小于设计计桩径，孔深不得小于设计计孔深，孔位中心<5cmm，倾斜度<1%，灌注前沉渣厚度小小于10cmm。混凝土灌注（桩基基配筋变更后后）一、桩基配筋的变变更根据铁道第一勘察察设计院集团团有线公司技术通知单单（技通TJ-3标第018号）《关于于哈大线沈哈哈段桩基配筋筋调整的通知知》，对哈大大线沈哈段桩桩基配筋进行行调整：简支梁桥墩桩长小小于50m：直径径1.0m桩基基桩身自承台台底起20mm范围内进行行配筋，以下下部分不再配配筋。桩基截面配筋布置置形式同原参参考图。二、桩基配筋变更更后灌注时要要求（一）非通长配筋筋钢筋笼上浮浮的形成原因因：当混凝土灌注注至钢筋笼底底时，由于浇浇注的混凝土土自导管翻出出由下而上的的压力较大，托托动了钢筋笼笼上浮；或由于混凝凝土因浇注时时间较长，已已近初凝，表表面形成硬壳壳，砼与钢筋筋笼有一定握握裹力，混凝凝土在导管翻翻出后将以一一定的速度向向上顶升，同同时也带动钢钢筋笼上移。（二）非通长配筋筋钢筋笼上浮浮的防止措施施：1．减少沉渣厚度：：沉渣过厚尤尤其块状粘土土，在和混凝凝土一起上升升的过程中，非非常容易使钢钢筋笼上浮。当当钻进到设计计孔深时，应应冲孔1小时左右，并并把钻头上携携带的粘土块块、孔底残留留的粘土块搅搅碎，清干净净