精益生产培训系列之七大浪费

培训教材

培训主题：精益生产培训系列-七大浪费

编制部门：编制人员：

培训目的

通过培训使员工了解与认识浪费，在日常工作中发现浪费现象，并能减少或消除浪费，提高生产效益与品质。1、精益生产简介2、浪费的定义3、七大浪费简介4、消除浪费的基本方法介绍

目录

精益生产的起源：精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（JustInTime）生产方式的赞誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代经过30多年才逐步完善而形成的。20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。

精益生产简介

精益生产简介生产能力低客户要求低需求品种少、量大批量的生产模式追求高效率的设备、分工明确以前现在生产能力提升供大于求客户要求提升即时化的生产模式追求反应快、周期短需求品种多、量小、更新快一个流精益生产模式

精益生产简介生产能力低客户要求低需求品种少、量大批量的生产模式追求高效率的设备、分工明确以前生产能力提升供大于求客户要求提升即时化的生产模式追求反应快、周期短现在需求品种多、量小、更新快一个流生产方式与精益生产模式精益生产的理念起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”。精益生产结果是以最小的投入（人力、物力、财力、时间和空间），创造最大的价值，为客户及时提供质量最佳、成本最低的产品与服务。实现精益生产管理，最基本的一条就是“消灭浪费”；精益生产的终极目标就是“零浪费”。

精益生产简介

浪费

精益生产体系构筑

员工满意高质量低成本短交期多品种安全强意识彻底的5S活动全员参与的改善活动准时化生产同步化生产均衡化拉动看板全面质量管理TQM防呆措施&自动停机全面维护管理TPM工业工程IE一个流生产自働化社会满意顾客满意精益工厂

精益生产简介挑战极限目标：高柔性生产、零浪费、零缺陷

何谓浪费？

不产生任何附加价值的活动（如：动作、方法、行为和计划）浪费的定义花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验、包装防护…）。浪费的定义顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包提高高售售价价减少少工工资资压低低原料料价价格格利润润=销售售收收入入—成本本物流流制造人力材料减少少浪浪费费增加加价价值值怎么么样样才能能够够增增加加利利润润呢呢？？浪费费的的定定义义1、制制造造过过多多的的浪浪费费2、搬搬运运的的浪浪费费3、库库存存的的浪浪费费4、加加工工的的浪浪费费5、等等待待的的浪浪费费6、动动作作的的浪浪费费7、不不良良品品、、修修正正的的浪浪费费七大大浪浪费费七大大浪浪费费1.制造造过过多多的的浪浪费费无法法保保证证可可卖卖出出的的产产品品做做了了太太多多表现现形形式式：：物流流阻阻塞塞库存存、、在在制制品品增增加加产品品积积压压造造成成不不良良发发生生资金金回回转转率率低低材料料、、零零件件过过早早取取得得影响响计计划划弹弹性性及及生生产产系系统统的的适适应应能能力力是浪浪费费的的源源头头适时时的的生生产产七大大浪浪费费1.制造造过过多多的的浪浪费费制造造过过多多是是一一种种浪浪费费的的原原因因：：只是是提提前前用用掉掉了了费费用用（（材材料料费费、、人人工工费费））而而已已，，并并无其其它它好好处处会把把等等待待的的浪浪费费隐隐藏藏起起来来，，掩掩盖盖稼稼动动不不够够的的问问题题会使使制制程程间间积积压压在在制制品品，，制制程程时时间间变变长长，，现现场场工工作作空间间变变大大会产产生生搬搬运运、、堆堆积积的的浪浪费费使先进先先出的工工作产生生困难会造成库库存空间间的浪费费七大浪费费七大浪费费原因：人员过剩剩设备稼动动过剩生产浪费费大业务订单单预测有有误生产计划划与统计计错误对策：顾客为中中心的弹弹性生产产系统单件流动动—一个流生生产线看板管理理的贯彻彻快速换线线换模少人化的的作业方方式均衡化生生产注意：生产速度度快并不不代表效效率高设备余力力并非一一定是埋埋没成本本生产能力力过剩时时，应尽尽量先考考虑减少作业人人员，但但并非辞辞退人员员，而是更合理理、更有有效率地地应用人人员1.制造过多多的浪费费七大浪费费2.搬运的浪浪费不必要的的移动及及把东西西暂放在在一旁表现形式式：搬运距离离很远的的地方，，小批量量的运输输主副线中中的搬运运出入库次次数多的的搬运破损、刮刮痕的发发生不必要的的搬运、、工作的的移动、、预置、、改装以以及长距距离的搬搬运流程程和活性性度差等等七大浪费费2.搬运的浪浪费原因：对策：注意：生产线配配置不当当未均衡化化生产坐姿作业业设立了固固定的半半成品放放置区生产计划划安排不不当U型设备配配置一个流生生产方式式站立作业业避免重新新堆积、、重新包包装工作预置置的废除除生产线直直接化观念上不不能有半半成品放放置区人性考虑虑并非坐坐姿才可可以七大浪费费3.库存的浪浪费不良所造造成的库库存，半半成品所所造成的的库存，，制造过过多所造造成的库库存表现形式式：不良品存存在库房房内待修修设备能力力不足所所造成的的安全库库存换线时间间太长造造成次大大批量生生产的浪浪费采购过多多的物料料变库存存材料、零零件、组组合件等等物品的的停滞状状态，包包括库存存及在制制品七大浪费费3.库存的浪浪费过多的库库存会造造成的浪浪费:产生不必必要的搬搬运、堆堆积、放放置、找找寻、防防护处理等等浪费的的动作使先进先先出的作作业困难难损失利息息及管理理费用物品之价价值会减减低，变变成呆滞滞品占用厂房房、造成成多余的的工作场场所、仓仓库建设设投资的浪浪费造成无形形的浪费没有管理理的紧张张感，阻阻碍改善善的活性性化设备能力力及人员员需求的的误判对场地需需求的判判断错误误产品品质质变差的的可能性性容易出现现呆滞物料七大浪费费原因：对策：注意：：3.库存的的浪费费视库存存为当当然设备配配置不不当或或设备备能力力差大批量量生产产，重重视稼稼动物流混混乱,呆滞物物品未未及时时处理理提早生生产无计划划生产产客户需需求信信息未未了解解清楚楚库存意意识的的改革革U型设备备配置置均衡化化生产产生产流流程调调整顺顺畅看板管管理的的贯彻彻快速换换线换换模生产计计划安安排考考虑库存消消化库存是是万恶恶之源源管理点点数削削减降降低安安全库库存消除生生产风风险降降低安安全库库存七大浪浪费4.加工上上的浪浪费因技术术（设设计、、加工工）不不足造造成加加工上上的浪浪费表现形形式：：在加工工时超超过必必要以以上的的距离离所造造成的的浪费费冲床作作业上上重复复的试试模，，不必必要的的动作作成型后后去毛刺，，加工的的浪费费钻孔后后的倒倒角，，纹孔孔作业业的浪浪费最终工工序的的修正正动作作原本不必要要的工工程或或作业业被当当成必必要七大浪费费4.加工上上的浪浪费原因：：对策：：注意：：工程顺顺序检检讨不不足作业内内容与与工艺艺检讨讨不足足模夹治治具不不良标准化化不彻彻底材料未检讨讨工程设计适适正化作业内容的的修正治具改善及及自动化标准作业的的贯彻VA/VE的推进设计FMEA的确实推进进了解同行的的技术发展展公司各部门门对于改善善的共同参与及及持续不断断的改善七大浪费5.等待的浪费费双手均未抓抓到及摸到到东西的时时间表现形式：：自动机器操操作中，人人员的“闲闲视”等待待作业充实度度不够的等等待设备故障、、材料不良良的等待生产安排不不当的人员员等待上下工程间间未衍接好好造成的工工程间的等等待材料、作业业、搬运、、检查之所所有等待，，以及宽放放和监视作作业七大浪费5.等待的浪费费原因：注意：对策：生产线布置置不当，物物流混乱设备配置、、保养不当当生产计划安安排不当工序生产能能力不平衡衡材料未及时时到位管理控制点点数过多品质不良采用均衡化化生产制品别配置置—一个流生产产防误措施自动化及设设备保养加加强实施目视管管理加强进料控控制自动化不要要闲置人员员供需及时化化作管理点数数削减七大浪费6.动作的浪费费额外动作的的浪费表现形式：：工作时的换换手作业未倒角之产产品造成不不易装配的的浪费小零件组合合时，握持持压住的浪浪费动作顺序不不当造成动动作重复的的浪费寻找的浪费费不必要的动动作、无附附加价值的的动作，及及较慢的动动作七大浪费6.动作的浪费费原因：对策：注意：作业流程配配置不当无教育训练练设定的作业业标准不合合理一个流生产方式生产线U型配置标准作业之之落实动作经济原原则的贯彻彻加强教育培培训与动作作训练补助动作的的消除运用四大经经济原则作业标准七大浪费7.不良品、修修正的浪费费制造不良品品所损失的的浪费，做得越多多损失越大表现形式：：因作业不熟熟练所造成成的不良因不良而修修整时所造造成的浪费费因不良造成成人员及工工程增多的的浪费材料费增加加材料不良、、加工不良良、检查、、市场不良良、整修工工件等七大浪费7.做出不良的的浪费原因：对策：注意：标准作业欠欠缺过分要求品品质人员技能欠欠缺品质控制点点设定错误误认为可整修修而做出不不良检查方法、、基准等不不完备设备、模夹夹治具造成成的不良自动化、标标准作业防错装置在工程内做做出品质保保证“三不政策策”一个流的生生产方式品保制度的的确立及运运行定期的设备备、模治具具保养持续开展““5S活动”能回收重做做的不良能修理的不不良误判的不良良七大浪费时间的浪费费表现形式：：原因：对策：拖延决策，，文件或信息等待决策或签字字安排不当造成项项目进程过过长或停工待待料重复沟通做做没有价值的事情情没有详细的的计划安排排作业流程手手续太复杂重复劳动多多拖延、打扰扰和精力不不集中不要推迟进进行对你不不合意的工工作要有详细的的工作计划划，并分解解成许多可操作的小任务，采采取“分而而治之”的的方法利用科技的的力量来提提升效率去除不必要要的重复劳劳动，精简简作业流程程七大浪费消除浪费的基本方法法持有的心态态:到处都存在在浪费;肯定会有更更好的方法如何发现浪浪费:1.运用点检表表方式2.运用5Why原则3.运用时间分分析手法4.运用动作经经济原则5.“三现五原则则”七大浪费现场浪费点点检表1.工序间是否否有半成品品堆积，数数量是多少少？2.原料数量是是多少，可可生产多少少时间？3.成品有多少少，安全库库存量是多多少，差异异是多少？？4.生产效率是是否达标，，每天有多少加班班？5.工序间作业业员的等待待时间有多多少？6.是否有缺料料引起停线线的等待时时间，共有有多少？7.物料是否有有不良，有有几次？8.设备故障有有几次，停停线时间有有多少？9.工序间半成成品是否存存在搬运，，搬运距离？10.每天的不良良是否超出出标准？制作七大浪浪费的点检检表，定期期对现场进进行点检，，找出浪费费最大的五五项进行改改善。找出浪费消除浪费的基本方法法七大浪费“三无”工工程1.“无化工程程”人员机器材料方法品质无注视化无切削空气化无等待化无瓶颈化无不合格品化无走路化无故障化无停止化无没有规范化无失误化无寻找化无库存化无没有标准化无障碍化快速方便地确定问问题内容：消除浪费的基本方方法七大浪费费消除浪费的基本方方法“三无””工程“无稳工工程”1.作业员工工作的顺顺利性被被中断了了2.零件、机机器或生生产流程程的流畅畅性被中断无稳即即为无无规律化化1.不接受不不良的物物料2.作业标准准化3.用时间分分析来平平衡各工工序的时时间4.用辅助人人员做非非标准化化的工作作5.设备的预预防保养养及备品品备件6.线外作业业对策：表现形式式：七大浪费费消除浪费的基本方方法“三无””工程“无理工工程”无理即为劳累，，指作业业一员、机器器以及工工作的流流程，处在在一种费费力气的的状态下1.员工的技技能训练练，使其其成为一名熟练练工2.利用夹治治具或机机器来替替代人力