南宁市轨道交通一号线一期工程土建施工TJSG-17标凤岭站高支模施工方案及计算书

中铁十一局集团有限公司南宁市轨道交通一号线一期工程土建施工TJSG-17标目录一、编制依据 1二、工程概况 12.1工程位置 12.2设计概况 22.3主要构件截面尺寸 3三、施工准备 43.1技术准备 43.2主要材料准备 43.3人员准备 53.3.1项目施工组织机构 53.3.2主体工程拟投入人员 63.4机械设备准备 7四、工期安排 8五、工程重、难点 8六、设计方案 86.1总体设计方案 86.1.1施工逢的划分 86.2模板支架设计 106.2.1模板与支架设计施工流程图 116.2.2底板模板施工 136.2.3侧墙模板支架设计 156.2.4柱模板支架 166.2.5梁模板支架 176.2.6倒角模板支架 186.2.7顶中板模板支架 18七、模板支架施工 207.1模板与支架施工准备 207.2单侧支架系统施工 207.3碗扣式钢管支架 247.3.1支架的进场检查要求 247.3.2主要搭设方法 247.3.3主要工艺要求 247.4支架的安全管理要求 257.4.1验收管理 257.4.2施工管理 267.4.3搭设管理 267.4.4使用与检查 277.4.5模板支架的拆除 277.5模板与支架施工的一般规定和要求 28八、模板与支架施工安全、文明、环保措施 298.1安全施工保证体系 298.2安全检查与安全技术交底制度 308.2.1安全检查制度 318.2.2安全技术交底制度 318.3现场操作规范 318.4高处作业安全措施 328.5支架工程安全措施 328.6支架搭设安全措施 338.7支架拆除安全措施 338.8雨期施工措施 348.9消防安全及保卫管理措施 358.10砼输送方法及安全措施 358.11监测监控 378.11.1监测点布设 378.11.2监测点监测方法及控制指标 378.11.3监测频率 378.12环保与文明施工 37九、模板与支架施工质量保证措施 379.1质量保证体系 379.2施工质量要求及质量保证措施 389.3成品保护措施 41十、应急预案 4210.1工程预案概况 4210.2应急行动小组人员组成及分工 4210.3应急小组职责 4310.4应急行动程序通则 4310.5事故应急程序 4310.6 救援方法 44附录一：碗扣式支撑架计算书 48一、材料选用 48二、计算荷载 48三、梁结构支撑架承载稳定性验算 48四、顶板支撑架承载稳定性验算 52五、中板支撑架承载稳定性验算 55六、其它杆件等承载力验算 62附录二、侧墙三角架计算书 63一、计算参数 63二、侧墙支撑架承载稳定性验算 63三、单向侧墙模板支撑系统验算 65四、验算结论 68一、编制依据1、《建筑施工手册第四版》中国建筑工业出版社；2、《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）；3、《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）；4、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）5、《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》（建质[2009]254号）；6、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质〔2009〕87号；7、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-2003）；8、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）（2011年版）；9、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；10、《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）；11、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）；12、《建设工程施工现场消防安全技术规范》（GB50720-2011）；13、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ8091）；14、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；15、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）16、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）；17、凤岭站主体结构施工图;18、《南宁17标实施性施工组织设计》；19、《建筑结构静力计算手册第二版》中国建筑工业出版社；20、《中华人民共和国国家生产安全法》；21、《中华人民共和国安全生产条例》；二、工程概况2.1工程位置凤岭站位于凤岭立交东侧东西向民族大道北侧，地势起伏，东高西低，地面高程为111～115m。站位如图1《凤岭站位置示意图》所示。车站南侧绿化带以外为翡翠园小区，阳光100上东国际、昊然风景等在建或已建成小区；站位北侧绿化带以外现状为城市绿地，其余建筑物均距离车站较远,站位东北侧有一座山坡，高21m，自车站中部向东北分布，车站基坑部分进入边坡坡脚范围。凤岭站平面示意图2.2设计概况凤岭站主体结构采用双层的单柱双跨(局部双柱三跨)钢筋混凝土箱型框架结构，主体结构外包尺寸为230m（长）×19.4m（标准段宽）。端头井基坑开挖深度约17.3m，标准段基坑开挖深度约16.4m，负一层净高4.950m/5.95m，负二层净高6.18m。采用明挖顺筑法施工。主体结构顶板（顶板梁）、底板（底板梁）、侧墙采用防水混凝土，抗渗等级P8，强度等级C35；中楼板（楼板梁）采用强度等级C35的混凝土；永久结构柱除BZ外均采用强度等级C50混凝土，梁、板、柱节点处混凝土与框架柱同标号。底板下素混凝土垫层强度等级采用C20；预留孔洞后浇板及后浇带须采用C40收缩补偿混凝土。结构钢筋采用HPB300和HRB400，钢筋保护层顶板及顶梁、底板及底梁、侧墙迎土侧为50mm，背土侧为40mm；中板为30mm；中板梁为30mm；框架柱：40mm。凤岭站标准横断面图如下图所示：凤岭站标准横断面图2.3主要构件截面尺寸主要构件截面尺寸列表序号名称位置尺寸/mm（厚/宽×高）备注1底板1轴～29轴9002底板翻梁1轴～2轴1200×28002轴～29轴1200×22304中板1轴～29轴4005中纵梁1轴～8轴800×10008轴～23轴900*100023轴-29轴800×10006侧墙1轴、29轴端墙900/100073轴～25轴负二层80025轴-29轴负二层9003轴～25轴负一层70025轴-29轴负一层8008顶板1轴～29轴8009顶板纵梁1轴～8轴1200*18008轴～24轴1200*200024轴～29轴1200*180010框架柱1轴～26轴1000×600三、施工准备3.1技术准备（1）施工前由项目部工程部及安质部组织项目部全体技术人员认真学习有关模板支架工程施工的各项规范与规定；（2）提前进行施工图纸审核和设计交底，并编制模板支架施工方案（包括详细的计算书），经专家论证、监理审批后向分部管理人员和作业工班进行书面技术交底和口头技术交底，并要求在施工过程中严格按照方案实施；（3）对已提前拼装好三角架、钢模进行严格检查，确保螺栓、连接件等部位连接牢固；（4）编制《实施性施工组织设计》。3.2主要材料准备（1)模板承重支架为碗扣式钢管支架，承重管径Φ48×3.5mm，Q235A级钢钢管。（2)中、顶板模板采用18mm厚竹胶合板,次龙骨采用100mm×50mm方木，主龙骨采用Φ48×3.5钢管。（3）柱模板采用组合模板，面板采用18mm竹胶板，次龙骨采用100mm×100mm方木，主龙骨采用10#双拼槽钢。（4）站厅层、站台层侧墙采用5mm厚组合钢模板，模板尺寸为1.0×1.5m，钢模板之间采用M22螺栓连接。采用10#双拼槽钢作为横楞，三角架支撑。三角架H=3600mm标准节+1600mm加高节，采用10#、14#槽钢双拼焊接形成，材质Q235级。根据车站主体土方至西向东开挖的顺序，车站主体结构同样采取至西向东作业的流水施工，施工方法采用明挖顺做法。综合考虑施工组织筹划、施工缝及变形缝设置情况，车站纵向共分为9个结构段，拟投入4套模板支架，供现场9个结构段倒用。主要材料用量表序号项目名称单位工程数量1碗口式脚手架m³200002三角支架榀20035mm厚钢模板㎡450418mm厚竹胶板㎡5000510*10方木M200065*10cm方木M12000710#槽钢M8003.3人员准备3.3.1项目施工组织机构为全面实现本工程的目标，我单位本着集中管理、统一指挥、责任明确、精干高效的原则，组建项目经理部，项目经理部的组织和管理机构见图《项目管理组织机构图》。项目经理部由管理层和作业层组成。管理层负责组织指挥、工程管理、外部协调等事宜。施工作业层负责工程实施，实行二班制作业，节假日采用轮休制。随着施工进展，作业人员的调配实行动态管理。根据本工程的特点及施工要求，承担本项目任务的管理层人员，由具有类似项目管理经验的工程技术人员和管理人员组成。项目班子设项目经理1名，项目书记1名，总工程师1名，常务副经理1名，项目工区副经理2名，安全总监1名，下设四部一室：工程技术部、计划财务部、机电设备部、安质环保部和综合办公室。成本控制施工调度成本控制施工调度工程技术部监控量测档案内业质量管理项目副经理安全管理安质环保部环保管理体系运行槽no疗检查坑底标高养加设楔形块垫紧e施加预应力挖支撑件地面准备及试拼装安装钢管撑焊接钢管撑托架护安装钢围檩项目经理检验试验施工测量测量凤岭站安全总监总工程师项目书记计划财务部机电设备部综合办公室计划计量合同管理物资材料机电设备财务管理治安保卫文秘后勤劳资人事外事协调筋、土石方运浇筑垫层砼制no检查坑底标高医疗保健运行块垫紧体施加预应力系支撑件地面准备及试拼装运安装钢管施作底板防水层托架安装钢围檩钢支撑架设作业队土方开挖作业队降水施工作业队主体结构作业队防水作业队综合作业队围护结构作业队地基加固作业队施工技术项目管理组织机构图项目经理部对本项目进行管理，直接对业主负全责。项目经理部负责组织本工程的设计、施工，编制工作计划、资金计划、物资计划，负责机械设备和劳动力的调配，制定施工方案、工期目标、安全质量目标和文明施工、环境保护规划，组织项目工作计划的执行，协调解决生产过程中出现的问题，与业主、监理工程师密切配合，作好组织和协调工作。3.3.2主体工程拟投入人员主体工程人员配备表序号工序名称工作内容人数1接地班铜网加工、铺设82防水班组底板、侧墙顶板防水施工103钢筋班组钢筋加工、绑扎，施工缝处理604模板班组模板加工、安装、拆除405架子班组支架搭设、拆除406砼班组砼浇捣、养护207司机及司索材料倒运48文明施工现场文明施工4合计1863.4机械设备准备凤岭站主体模板工程拟投入机械设备（含小型机具）见拟投入机械设备表。拟投入机械设备表序号机械名称单位数量备注1汽车吊台225t/70t2龙门吊台245T3混凝土泵车台237m/47m4空压机台2吹渣5电焊机台8NBC-450/S99A6氧气焊套47钢筋切断机台2GQ40-A型8弯曲机台2GW409木工圆锯台6MJ10610木工刨床台2MB106D11电手钻把812手提电刨台40.45kw13钢丝钳把4长150、175mm14铁锤把200.25、0.5kg15砂轮切割机台4J2G-40016活动扳手套2最大开口65mm17直螺纹加工机套3YJH-22、25、28、3218振动棒台153N10019抽水机台42.5KW20备用发电机台1100KW四、工期安排根据我单位施工经验及结合凤岭站的特点，主体结构施工计划时间为2013年10月25日～2014年2月10日。详见附件：《凤岭站主体施工进度横道图》五、工程重、难点结合本车站模板支架的施工内容、施工环境等特点，本车站施工的主要重、难点有：（1）顶板、中板及梁模板采用碗扣式满堂脚手架作为其支撑体系，支撑体系的安全性、牢固性及可靠性是本工程的重点和难点；（2）侧墙模板采用三角撑+钢模板，以三脚架为其主要支撑体系，因此三脚架安装的安全性、牢固性、可靠性是本工程的重点和难点；（3）模板、脚手架及三角架等吊装过程中的安全控制是本工程的重点和难点；（4）模板及脚手架拆除过程中的安全控制是工程的重点和难点；（5）模板拼装过程中如何控制拼缝的整体性及模板之间的错台是本工程的重点；（6）对于跨度≥4m的板或梁，如何控制底模起拱高度以确保砼浇筑后板、梁的标高是本工程的重点。六、设计方案6.1总体设计方案6.1.1施工逢的划分根据土方开挖顺序，车站主体结构从西端头向东端头采用明挖顺做法施工，纵向水平施工缝留设在加强腋角上或下各300mm的位置，环向施工缝留设在纵梁跨中1/4～1/3范围内，并且避开板、墙开洞部位。整个车站共分为9个结构段施工，平均长度25.3m。标准段水平施工缝划分示意图6.1.2施工流程根据围护结构内支撑及主体结构的设计图纸，针对凤岭站，具体施工流程如下表：主体结构施工流程表序号施工步骤施工示意图施工说明1垫层施工基坑开挖一个流水段，浇注一段垫层，人工抹平，并铺设PVC防水板，浇筑防水保护层砼。2底板、底板梁施工混凝土从短边开始浇注，模板采用木模，底板腋角采用木模板，腋角往上浇注300mm，待底板混凝土达到要求强度后，拆除第三道钢支撑。3站台层立柱及侧墙施工立柱模板采用木模板，一次浇筑完成，并施做站台层侧墙防水，安装单侧模板系统，两侧对称浇筑，浇筑到中板腋角下680mm，分层浇筑，浇筑厚度30～50cm，浇筑时控制浇筑速度不大于0.9m/h。4中板、部分侧墙及部分立柱施工采用木模板，施工负二层部分侧墙及中板、中板梁.浇注混凝土至中板上300mm，待中板达到设计强度后，拆除第二道钢支撑.5站厅层立柱及侧墙施工施做站厅层立柱，并施做站厅层侧墙防水，侧墙钢筋绑扎完成后安装单侧模板支撑系统，两侧对称浇筑，浇筑到顶板倒角下三角架高度，分层浇筑，浇筑厚度30～50cm，浇筑时控制浇筑速度不大于0.9m/h。6顶板施工拆除侧墙模板，施做碗扣满堂支架和钢管支架，完成顶板钢筋绑扎及混凝土浇筑。待顶板混凝土达到设计强度后，拆除第一道支撑。6.2模板支架设计为了达到混凝土质量验评标准，确保结构施工质量，积极推广使用先进的模板支架施工工艺、对成熟模板支架方案进行优化设计，车站明挖结构选用优质的模板支架材料，充分考虑模板支架可周转性及后续工程再利用可能性，强化细部设计，确保模板支架体系安全、可靠、合理适用。根据以上原则，本工程明挖段主体结构顶板、中板、洞口、车站端头、梁及框架柱采用18mm竹胶板，站台层和站厅层侧墙采用单侧钢模板支架。模板拼接时，相邻两块模板无论横向拼缝还是纵向拼缝，保证在同一根方木上进行搭接，设钢钉进行固定，避免出现错台。模板工程的施工质量符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的要求，保证工程结构和构件各部位尺寸及相互位置的正确性，实际施工中根据设计情况对支撑系统进行计算调整，保证支架工程满足《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）的要求。6.2.1模板与支架设计施工流程图第三步施工第四步施工第五步施工6.2.2底板模板施工6.2.2.1底板下翻梁施工（1）车站底板共设计一道底纵梁，部分区段底梁分叉，为便于钢筋绑扎，下翻梁采用12砖墙作为模板。（2）先采用小型挖掘机挖槽，槽宽大于梁设计宽度20～40cm。（3）浇筑15cm厚C20素混凝土垫层，施做防水层和5cm厚（4）对12砖墙内表面进行抹面处理，抹面材料采用1:1水泥砂浆。见《底板下翻梁模板安装示意图》底板下翻梁模板安装示意图6.2.2.2底板上翻梁施工底板上翻梁采用“吊模”体系，采用18mm厚竹胶板，纵向两侧各设置100×100mm方木，间距300mm，竖向设置双拼φ48钢管间距为900mm，并设置三道M16对拉螺栓,支撑体系两侧采用φ48钢管斜向支撑，间距1800mm布置，采用φ28钢筋地锚固定。详见《底板上翻梁安装示意图》。底板上翻梁模板安装示意图6.2.2.3底板倒角模板根据规范要求，底板水平施工缝留设在加强腋角以上300mm的位置，倒角部位的混凝土与底板混凝土一同浇筑，底板倒角900×300mm。模板采用“吊模”体系，在现场根据图纸尺寸配制倒角模板，模板采用18mm厚竹胶板，背楞采用100mm×100mm方木，将模板加工成整体，采用与结构钢筋相连的预埋钢筋固定模板。预埋钢筋纵向间距底板腋脚处立模示意图6.2.3侧墙模板支架设计（1）侧墙采用5mm厚的组合钢模板，支撑体系为三角钢架支撑。（2）横向外背楞采用10#双拼槽钢（槽钢背对背设置）；间距1000mm。（3）侧墙模板三角钢架沿侧墙纵向间距800mm，于面板接缝处加密，为并列2道三角钢架。侧墙三角钢架支撑示意图（5）转角处模板通过可调角模连接，角模和直墙模板用直芯带连接。可以保证接口处的严密、不开模、不漏浆。（6）同时为保证支撑体系的整体性，支架中部用施工常用的φ48×3.5mm钢管相互连接。（7）挡头模板应根据施工缝、变形缝所采用的止水材料进行设置，并注意稳固、可靠、不变形、不漏浆。（8）立内模之前，应对防水层、钢筋及预埋件工程进行检查，合格后进行隐蔽工程验收，进行下一道工序施工。（9）砼浇筑时平行对称浇筑，保证侧墙模板的稳定。6.2.4柱模板支架（1）柱模板采用组合模板，面板采用18mm厚竹胶合板。次龙骨采用100mm×100mm木方，主龙骨采用10#双拼槽钢通过M16对拉螺栓对拉。次龙骨最大间距300mm，主龙骨最大间距1000mm。模板最外侧通过φ48×3.5mm斜向支撑钢管与地面锚筋顶紧。（2）柱模板安装需严格控制其轴线、标高、垂直度和模板内边线截面位置，安装前由测量人员认真核对图纸，检校轴线及标高控制点位，确保无误后方可组织安装。（3）安装完成后，须挂垂线校核面板垂直度。（4）柱模支撑采用Φ48×3.5mm钢管斜向支撑在主龙骨上，斜向支撑每个立面双排布置，一段顶在主龙骨上，另一段顶在100mm×100mm的方木上，方木靠在地锚上（地锚为Φ25钢筋）。（5）为避免模板下口缝隙局部漏浆造成质量缺陷，柱模板安装前需使用等强标号砌筑砂浆于柱底进行找平。（6）为避免上、下模板接缝处局部漏浆造成质量缺陷，于接缝处粘贴海绵条。（7）砼浇筑前，须对柱模板加固体系进行检查，确认无误后方可进行砼浇筑作业。（8）砼浇筑过程中，应指派专人对模板加固体系进行看护。见《标准段柱模板示意图》标准段柱模板示意图6.2.5梁模板支架车站梁模板全部采用δ=18mm厚竹胶板。（1）底板上翻梁模板支撑见6.2.2节。（2）顶、中板下翻梁，侧模均采用18mm厚竹胶板，模板外侧依次为水平纵向100mm×100mm方木（间距200mm）、2根1组的竖向钢管（与侧模等高，间距600mm）。通过M10对拉螺杆将两侧竖向钢管相连（间距400mm～600mm，根据需要选定），模板最外侧每2m设置一道钢管撑与锚筋或脚手架相连，确保模板加固后不移动。底模均采用18mm厚竹胶板，底模下部依次布置横向100mm×100mm方木（间距200mm）、纵向双拼#10槽钢（间距900mm），碗扣式满堂脚手架，中板下翻梁支架间距为600×900mm，，顶板下翻梁立杆为600×900mm，顶板下翻梁标准步距为1200mm；中板下翻梁标准步距为1200mm。梁支撑参数设计表具体如下：梁支撑参数设计表梁类型部位梁尺寸支架间距所用主、次龙骨顶板梁1轴～7轴1200×1800600mm*900mm100mm*100mm间距200mm方木，10#槽钢间距600mm7轴～22轴1200×2000600mm*900mm22轴-24轴1200×1800600mm*900mm24轴-27轴1200×2000600mm*900mm中板梁1轴～7轴800×1000600mm*900mm7轴～22轴900×1000600mm*900mm22轴～27轴800×1000600mm*900mm顶、中板下翻梁模板支架见《顶板及中板下翻梁模板支架示意图》顶板及中板翻梁模板支架示意图6.2.6倒角模板支架（1）倒角分底板上下倒角和顶板上下倒角，其中底上倒角已进行描述。（2）顶板下倒角模采用δ=18mm厚竹胶板，次龙骨采用100×100mm方木间距200mm，主龙骨采用10#槽钢。（3）倒角采用碗扣式满堂脚手架，面板采取厚18mm竹胶板，立杆采用直径φ48，壁厚3.5mm钢管，板和倒角处立杆间距600×900mm。见《倒角节点处模板支架布置示意图》。倒角节点处模板支架布置示意图6.2.7顶中板模板支架车站中板、顶板均采用碗扣式满堂脚手架，面板均采用厚18mm竹胶板，具体支撑参数设计如下表所示：板支撑参数设计表板类型部位板厚度横向立杆间距纵向立杆间距标准步距顶层步距所用主、次龙骨中板1轴～27轴400mm600mm900mm1200mm300mm纵向100mm*50mm间距300mm方木，横向Φ48@3.5mm钢管间距900mm顶板1轴～27轴800mm600mm900mm1200mm300mm纵向100mm*50mm间距300mm方木，横向双拼Φ48@3.5mm钢管间距900mm板模板支架见《标准段脚手搭设平面图》、《标准段脚手架搭设剖面图》。顶板标准段脚手搭设平面图(中板间距为900*900)标准段脚手架搭设立面图七、模板支架施工7.1模板与支架施工准备（1）技术准备组织现场管理人员熟悉、审查施工图纸，重点对侧墙模、柱模、梁模板、板模板结构施工等分项工序的技术、质量和工艺要求进行学习，并将其质量和工艺要点向作业班组作详细的交底，并做好文字记录。（2)地基基础处理1）本工程支架支撑基础为C35钢筋混凝土，可调底座可直接布置在该钢筋混凝土上。2）支撑基础验收合格后，应按专项施工方案和支撑设计图的要求放样定位。（3）设备组织设备组织表序号名称单位进场数量用途备注1水准仪台1水平度控制自动调平2全站仪台1角度、垂直度控制3红外线水平仪台1水平度控制450cm水平尺把5水平度调节530m长水平管条2水平度调节65m钢卷尺把5测量放样730m钢卷尺把2测量放样8游标卡尺把1管径壁厚测量材料进场验收用9铁榔头把10槌实插销10五金工具箱套2模板安装（4)劳动组织准备根据项目经理部架构，按照劳动需要量计划，组织劳动力进场，并对其进行安全、防火、文明施工等方面的教育，向施工班组、工人进行施工方案、计划和技术交底。并建立、健全各项现场管理制度。7.2单侧支架系统施工（1）单侧支架的组成单侧支架由埋件系统部分和架体两部分组成，其中：埋件系统包括：地脚螺栓、连接螺母、外连杆、外螺母和压梁。根据本工程侧墙的高度，选择架体高度规格：H=3600mm三角架为10#、14#槽钢双拼组成。详见《负一层单侧模板支架大样图》、《负二层单侧模板支架大样图》。负一层单侧模板支架大样图负二层单侧模板支架大样图（2）模板及支架安装1）埋件部分安装埋件材料选用螺纹二级钢，直径为25mm、L=700mm的螺杆，地脚螺栓出地面处与砼墙面距离：距砼面距离为175mm；出地面为130mm；各埋件杆相互之间的距离为300mm。在靠近一段墙体的起点与终点处宜各布置一个埋件，具体尺寸根据实际情况而定。详见《埋件系统图》。埋件系统图①埋件系统及架体示意图见上图，埋件与地面成45。的角度，现场埋件预埋时要求拉通线，保证埋件在同一条直线上，同时，埋件角度必须按45。预埋。②地脚螺栓在预埋前应对螺纹采取保护措施，用塑料布包裹并绑牢，以免施工时砼粘附在丝扣上影响上连接螺母。③因地脚螺栓不能直接与结构主筋点焊，为保证砼浇筑时埋件不跑位或偏移，要求在相应部位增加附加钢筋，地脚螺栓点焊在附加钢筋上.点焊时，请注意不要损坏埋件的有效直径。2）模板及单侧支架安装①单侧支架相互之间的距离最大值为800mm。支架中部用施工常用的φ48钢管架起。(详细见附图)。安装流程：弹外墙边线→钢筋绑扎并验收后→合外墙模板→单侧支架吊运到位→安装单侧支架→安装加强钢管（单侧支架斜撑部位的附加钢管，现场自备）→安装压梁槽钢→安装埋件系统→调节支架垂直度→安装上操作平台→再紧固检查一次埋件系统→验收合格后砼浇筑。详见《模板支架安装流程图》。模板支架安装流程图三角架φ48钢管三角架φ48钢管压梁槽钢②合墙体模板时，模板下口与预先弹好的墙边线对齐，然后安装钢管背楞，临时用钢管将墙体模板撑住。③吊运单侧支架，将单侧支架由堆放场地吊至现场，单侧支架在吊装时，应轻放轻起，多榀支架堆放在一起时，应在平整场地上相互叠放整齐，以免支架变形。④单侧支架，应预先在材料堆放场地装拼好，然后由汽吊吊至现场。⑤在直面墙体段，每安装五至六榀单侧支架后，穿插埋件系统的压梁槽钢。⑥支架安装完后，安装埋件系统。⑦用钩头螺栓将钢模板与单侧支架部分连成一个整体。⑧调节单侧支架后支座，直至模板面板上口向墙内倾约5mm。⑨最后再紧固并检查一次埋件受力系统，确保砼浇筑时，模板下口不会漏浆。（2）模板及支架拆除外墙砼浇筑完24小时后，先松动支架后支座，后松动埋件部分。彻底拆除埋件部分，并分类码放保存好。1）吊走单侧支架，模板继续贴靠在墙面上，临时用钢管撑上。2）砼浇筑完48小时后，拆模板。3）砼拆模后应采取养护措施。7.3碗扣式钢管支架7.3.1支架的进场检查要求对进入现场的钢管支架构配件的检查验收应符合下列规定：（1)应有钢管支架产品标识及产品质量合格证；（2)应有管材、零件、铸件、冲压件等材质质量检验报告；（3)应有钢管支架产品主要技术参数及产品使用说明书；（4）进入现场的构配件除按技术参数如管径、构件壁厚等抽样核查外还应进行外观检查，杆件不得挠曲，连接件配合可靠，无麻坑锈蚀。（5）碗口立杆连接套管质量：碗口架的立杆连接套管，其壁厚不应小于3.5mm，内径不应大于50mm，套管长度不应小于160mm，外伸长度不应小于110mm。采用游标卡尺抽检3%（6）可调底座或可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4～5扣，丝杆直径不得小于36mm；对模板支撑架的检查验收应重点检查以下内容：（1)模板支撑架是否按施工方案及本规程相应的基本构造要求设置斜杆；（2）可调托座及可调底座伸出水平杆的悬臂长度是否符合设计限定要求；（3）水平杆扣接头是否销紧；（4）模板支撑应由由技术负责人组织模板设计及管理人员进行检查验收。7.3.2主要搭设方法（1）本工程支撑体系主龙骨为10#槽钢间距900mm～1000mm，次龙骨采用100mm×50mm木方间距200～300mm，支撑架采用碗扣式钢管支架，负二层中板支撑架间距主要以600mm×900mm为主，梁底采用600mm×900mm，负一层顶板支撑架间距主要以600mm×900mm为主，梁底采用600mm×900mm，标准步距为1200mm。（2）支撑体系施工流程：施工准备及放样→排放可调底座→安装立杆→横杆→接头锁紧→上层立杆→立杆连接销→横杆→斜杆（斜撑、剪刀撑）→可调顶托→安装模板体系。7.3.3主要工艺要求（1）根据专项施工方案与支撑体系平面布置图，采用弹线放置每个可调底座，确保位置正确。（2）支撑体系搭设应与模板施工相结合，利用可调底座或可调托座调整模板底模标高。（3）严格按照施工流程作业，平面方向先采用四根立杆组合一个塔式稳定体，安装水平横杆后再向周边扩展，垂直方向搭完一层以后再搭设次层，以次类推。（4）水平调整。在场地四周作+0.500水平标记，拉通线找平。第一步支撑组立完成后，以水平尺控制，确保每个可调底座达到同一水平位置。（5）杆件组合。各杆件采用碗口接头锁紧，结合后再以榔头槌实。（6）安装可调托座、主龙骨，主龙骨搭接时应错开搭接，搭接长度不小于300mm，如果型钢放置在可调托座上容易倾斜或倒时，必须用小木方固定，保证其不会倾斜或倒，最后精确控制标高。（7）模板支撑拆除应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》和《地下铁道工程施工及验收规范》中混凝土强度的有关规定。（8）支撑体系拆除应按照施工技术方案执行，当无具体要求时，不应在结构构件未形成设计要求的受力前拆除。顶板混凝土强度必须达到100%，并经过技术部门批准后方可拆除底部承重支撑体系，且拆除前，先从跨中部位向两侧卸载，然后拆除。（9）拆除前应全面检查支撑的螺杆、杆件支撑体系等是否符合构造要求，同时清除支撑上的杂物及地面障碍物，并应根据检查结果补充完善各项施工方案中的拆除顺序和措施，经主管部门批准后方可实施。（10）拆除作业必须遵循由上而下、先搭后拆、后搭先拆的原则进行，严禁上下同时作业，同时应做到一步一清。（11）大片架体拆除前应将预留的通道，平台等部位提前进行加固。（12）当支撑拆至下部最后一层时，应对立杆采取必要的临时防倾倒措施。（13）卸料时各构配件严禁抛掷至地面，且运至地面的构配件应及时检查、整修与保养，并按品种、规格随时码推存放，包装外运。（14）模板支撑架应严格控制立杆可调托座的伸出顶层水平杆的悬臂长度不应超过650mm。7.4支架的安全管理要求7.4.1验收管理（1)高大模板支撑系统搭设前，应由项目技术负责人组织对地基、基础进行验收，并留存记录。（2)高大模板支撑系统的结构材料应按要求进行验收、抽检和检测，并留存记录、资料。（3)对进场的承重杆件、连接件等材料的产品合格证、生产许可证、检测报告进行复核，并对其表面观感、重量等物理指标进行抽检。抽检的数量不应低于构件总数的5%,且不小于20件。（4)对承重杆件的外观抽检数量不得低于搭设用量的30%，发现质量不符合标准、情况严重的，要进行100%的检验，并随机抽取外观检验不合格的材料（由监理见证取样）送法定专业检测机构进行检测。（5)对钢管扣件还应对扣件螺栓的紧固力矩进行抽查，抽查数量应符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130）的规定，对梁底扣件应进行100%检查。a、新扣件应有生产许可证。法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定抽样检测；b、旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换；c、新、旧扣件均应进行防锈处理。（6)高大模板支撑系统应在搭设完成后，由项目负责人组织验收，验收人员应包括施工单位和项目两级技术人员、项目安全、质量、施工人员，监理单位的总监和专业监理工程师。验收合格，经施工单位项目技术负责人及项目总监理工程师签字后，方可进入后续工序的施工。7.4.2施工管理（1)搭设模板支撑架体的作业人员必须经过培训，取得建筑施工脚手架特种作业操作资格证书后方可上岗。其他相关施工人员应掌握相应的专业知识和技能。（2)模板支撑系统搭设前，项目工程技术负责人或方案编制人员应当根据专项施工方案和有关规范、标准的要求，对现场管理人员、操作班组、作业人员进行安全技术交底，并履行签字手续及存档。（3）安全技术交底的内容应包括模板支撑工程工艺、工序、作业要点和搭设安全技术要求等内容，并保留记录。（4)作业人员应严格按规范、专项施工方案和安全技术交底书的要求进行操作，并正确配戴相应的劳动防护用品。7.4.3搭设管理（1)高大模板工程搭设的构造要求应当符合相关技术规范要求，支撑系统立柱接长严禁搭接；应根据施工方案设置扫地杆、纵横向支撑及水平垂直剪刀撑，并与主体结构的墙、柱牢固拉接。（2)搭设高度2m以上的支撑架体应设置作业人员登高措施。作业面应按有关规定设置安全防护设施。7.4.4使用与检查（1)模板、钢筋及其他材料等施工荷载应均匀堆置，放平放稳。施工总荷载不得超过模板支撑系统设计荷载要求。（2)模板支撑系统在使用过程中，立柱底部不得松动悬空，不得任意拆除任何杆件，不得松动扣件，也不得用作缆风绳的拉接。（3)施工过程中检查项目应符合下列要求：1）底座位置应正确，顶托螺杆伸出长度应符合规定；2）立柱的规格尺寸和垂直度应符合要求，不得出现偏心荷载；3）扫地杆、水平拉杆、剪刀撑等设置应符合规定，固定可靠；4）安全网和各种安全防护设施符合要求。7.4.5模板支架的拆除（1）墙体模板拆除1）先拆除预埋螺栓拉杆等附件，再拆除三角支撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。2）模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。3）拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。4）拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。5）模板支架拆除应有专人指挥，应设置明显的安全警示线、警示牌。（2）板、梁模板拆除1）梁、板的底模的拆除需待砼强度达到设计及规范要求后方可拆模。表9.2-1板、梁拆除时砼强度要求表结构类型结构跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板≤250>2、≤875>8100梁、拱、壳≤875﹥8100悬臂构件1002）板模板的拆除按照先拆水平杆、再拆立杆的顺序，每根主龙骨留1－2根立杆暂不拆，操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁立杆，使其主龙骨自由坠落，再用钩子将模板钩下，待该段模板全部脱模后，集中运出。3）板拆除过程中要求施工上一层板时，其下一层板脚手架不允许拆除。（3）柱模板拆除1）在常温20℃下，侧模在混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除，通常在混凝土浇筑完8-10小时即可拆除；冬季施工时为防止混凝土强度高时侧模拆除困难，在混凝土强度达到2.5MPa时，可将螺栓松动，让模板轻轻脱离混凝土再合上继续养护，待达到砼强度标准值4MPa后方可拆除。2）角模拆除时，先将两侧混凝土剔除，然后用撬棍从下部撬动角模，严禁用大锤砸角模，造成模板变形。3）模板的拆除与安装顺序相反，按照“先装后拆，后装先拆”的原则操作。对于柱模板按下面操作顺序拆除：a、先松动固定螺栓；b、确认上部铁丝绑牢的情况下，取下钢管斜撑；c、从下部撬动模板至松动后，用两三根钢管斜撑作临时固定；d、挂好吊车吊环；e、取下斜撑钢管，剪断铁丝；f、确定拆除所有连接物，并无可坠物后，方可起吊；7.5模板与支架施工的一般规定和要求（1）模板施工规范要求 模板工程的施工质量符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的要求，保证工程结构和构件各部位尺寸及相互位置的正确性。见现浇结构模板安装允许偏差表、预埋件和预留孔洞允许偏差表。现浇结构模板安装允许偏差表序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置5钢尺检查2底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查3截面内部尺寸基础±5用尺量柱、墙、梁+4，-54层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查5相邻两板表面高低差2用尺量6表面平整度5用2m靠尺和赛尺检查预埋件和预留孔洞的允许偏差表序号项目允许偏差（mm）检验方法1预埋钢板中心线位置3钢尺检查2底模上表面标高3拉线、钢尺检查3插筋中心线位置5钢尺检查外露长度+10，04预埋螺栓中心线位置2钢尺检查外露长度+10，05预留洞中心线位置10钢尺检查尺寸+10，0注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。（2）模板施工要求1)顶板、中板采用胶合板，模板下铺100*50mm方木平放进行衬垫，以便胶合板与方木固定，提高板模刚度，保证板面平整度要求，并且相邻两块竹胶板无论横向拼缝还是纵向拼缝，保证在同一根方木上进行搭接，设木钉固定，避免出现错台。2)模板用于结构施工前，先进行除锈及清污处理。竹胶板板模在模板拼装校正完成，在板柱钢筋绑扎前进行脱模剂涂刷，脱模剂采用专用水性脱模剂均匀涂刷，保证后期脱模效果。结构混凝土浇筑前，对侧墙、立柱、板梁模板所有拼缝进行一次细致检查，对可能造成漏浆的拼缝采用玻璃胶在模板外侧进行密封，以保证模内混凝土面的光滑平顺。混凝土浇注前，对模板表面进行彻底清洗润湿，清除焊碴、杂物，保证模板表面清洁干净，以提高混凝土表面颜色一致性，控制好混凝土结构外观质量。3)模板安装后仔细检查各构件是否牢固，固定在模板上的预埋件是否有所遗漏，安装是否牢固，位置是否准确，垂直度采用吊锤控制，要求模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内，模板及支撑系统的整体稳定性是否良好，不留施工隐患。在浇筑混凝土的过程中，经常检查模板的工作状态，发现变形、松动现象及时予以加固调整。八、模板与支架施工安全、文明、环保措施8.1安全施工保证体系为实现安全目标，经理部设安质部，专门负责项目的安全质量管理；作业队成立以队专职安全员：李雷、张立威、熊良鹏、邓东方、闫明佳、谭明伟组长：张智副组长：郑承贵、余界明、叶志俊、曹勇、杨华虞朝沛陈喆专职安全员：李雷、张立威、熊良鹏、邓东方、闫明佳、谭明伟组长：张智副组长：郑承贵、余界明、叶志俊、曹勇、杨华虞朝沛陈喆柴祥愿谢红波李威李根肖伟施工员：刘一辰、聂雄杰、岳玉星、周秋月李栋伟各作业班组区间分部车站分部安全保证体系框图8.2安全检查与安全技术交底制度通过安全教育，增强职工安全意识，树立“安全第一、预防为主“的思想，并提高职工遵守施工安全纪律的自觉性，认真执行安全操作规程，做到不违章指挥、不违章操作、不伤害他人，不断提高职工整体安全防护意识和自我保护意识。未经安全教育的施工人员不准上岗；特种工种人员必须持证上岗。1）加强职业安全宣传教育，学习管理体系文件、各项安全生产法令和规章制度，使各级领导和广大职工群众真正认识到安全生产的重要性、必要性，懂得安全生产的科学知识，牢固树立安全第一的思想。2）电工、焊工、架子工、砼工、起重工、机械操作工等特殊工种除进行一般的安全教育外，还须经过本工种的安全技术教育，经考核合格发证后，方能独立操作，对从事有尘毒危害作业的人员，要进行尘毒危害防治知识的教育。3）采用新技术、新工艺、新设备施工和调换工作岗位时，要对操作人员进行新技术操作和新岗位的安全教育，未经教育不得上岗操作。4）工作班每周定期例行安全学习，学习安全操作规程，安全防护知识，总结施工生产中的安全隐患，制订相应的防范措施。8.2.1安全检查制度按照定期检查、突击检查和特殊检查相结合的安全检查形式，查思想、查管理、查制度、查现场、查隐患、查事故处理等，经常召开安全例会，会后有检查落实。成立由项目经理为首，业务部门有关人员参加的安全检查组织，建立安全检查制度，有计划、有目的、有准备、有整改、有总结、有处理地进行检查。经理部在保证检查制度的落实，规定定期检查日期、参加检查的人员。经理部每旬进行一次，作业队每天进行一次，非定期检查视工程情况，如：施工准备前、施工危险性大、采取新工艺、季节性变化、节假日前后等要进行检查，并要有领导值班，对检查中发现的安全问题按照“三不放过”的原则制订整改措施，并限期进行整改，保证“管生产必须管安全”的原则真正落实。8.2.2安全技术交底制度（1）分部分项工程开工前必须进行安全技术交底，公布本工程安全技术措施，安全生产指标。（2）安全技术交底应向下分级进行，最终落实到操作人员。（3）安全技术交底必须有针对性、指导性及可操作性，交底双方需要书面签字确认。（4）分部分项工程书面安全技术交底，由项目专业工程师向各工种班组长交底，并履行书面手续。安全技术交底必须定期或不定期地分工种、分项目、分施工部位进行。（5）各级安全技术交底工作必须按照规定程序进行，并履行书面交底签字手续，接受交底人必须全员在书面交底上签字确认，相关责任人各执一份。（6）各工种应以各工种特殊要求制订出防火、防坠落、防物体打击、防机械伤害、防触电等具有针对性的安全技术交底，并向其进行书面交底并由被交底人在交底书上签字确认。（7）各施工班组及各工种在没有安全技术交底前有权拒绝上岗，凡强迫职工上班者，视情节轻重，严肃查处。8.3现场操作规范坚持预防为主、措施到位的原则，严格按照设计和相关安全规范进行现场操作。施工中应密切注意以下问题：(1)施工现场需配备专门的安全员和调度员，负责指挥检查现场施工的安全问题，维护现场秩序尤其是交通秩序。(2)所有进入施工现场的人员戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用品，和安全带等安全工具。配备必要的安全劳保用品，高处作业时拉好安全网，系好安全带，并合理安排工班交替，杜绝疲劳作业。(3)严禁酒后作业，严禁身体条件不适合的人员参与施工。(4)所有人员坚持持证上岗，施工场地禁止非作业人员进入。(5)如果需要夜间施工，应提前做好照明准备。(6)脚手架的搭设必须严格按照设计进行。施工前对杆件质量和脚手架结构进行检查，重点是结合部是否精确定位，准确对中。检查合格后方可作业。(7)施工过程中随时监测梁端挠度及立杆稳定情况，并做好应急准备。8.4高处作业安全措施(1)从事高处作业要定期进行体检，不适于高处作业的禁止其作业。(2)高处作业衣着要灵便，禁止穿硬衣和带钉易滑的鞋。(3)高处作业用材料要堆放平稳，工具随手放入工具袋内，上下传递物件，禁止抛掷。(4)遇有雾、雨、大风等恶劣天气影响施工安全时，禁止进行露天高处起重作业。(5)梯子不得缺档，不得垫高使用。(6)没有安全防护设施，禁止在脚手架和挑架上行走，高处作业应与地面联系专人负责。8.5支架工程安全措施(1)支架的立柱要求垂直，其中转角立柱的垂直误差不得超过0.5%，其中立柱不得超过1%。承重的纵向水平杆,必须支承于横杆之上,禁用不合格材料。(2)支架两端转角处，每隔3根立柱，应设剪刀撑，剪刀撑与地面的夹角大于45度，小于60度。(3)走道上必须满铺脚手板，不得留有空隙和探头板，加踢脚板，所有铺板应用铁丝绑扎牢固，上料斜道坡度不得大于1：3，宽度不得小于1.5米,上人斜桥坡度不得大于1:2,防滑条间距以30厘米为宜,但不得大于35厘米。(4)采用的杆件规格尽量要做到统一，不同规格的杆件应分类堆放，分别使用。(5)支架搭设分段完成后，经验收合格后方可使用，并按规定办理验收手续。(6)凡参加搭设支架的操作人员，必须经过体格检查方可上岗。(7)凡参加搭、拆支架的操作人员，必须戴安全帽、工具袋，悬空、临空危险作业必须配带安全带，严禁穿拖鞋、赤脚或硬底鞋上架操作，严禁酒后作业。(8)拆卸架前要检查桥架上是否有杂物、电线水管等临时设施，必须先清除干净后拆除。(9)拆架时，拆下材料堆放在架上或平台不得超载，拆除下来的螺栓要放入工具袋，小构件要放入工具袋内，拆下来钢管、桥板、传递人员位置要错开，不允许在同一线上操作，短料、桥板、构件、螺栓等可放入上落笼内降下，停台装料时要打信号降落，严禁从高处抛掷料具落地。(11)应遵守由上到下，先搭后拆的原则。即先拆栏杆、脚手架、剪刀撑、斜撑而后横杆、立杆等，并按一步一清原则依次进行，要严禁上下同时进行拆除工作。同时，周围设围栏或竖立警戒标志并有专人指挥,在拆架前会同工地负责人制定拆卸防范措施。8.6支架搭设安全措施支架所使用材料和搭设要求：(1)立杆：纵横向立杆间距≯2m，步距≯1.8m。(2)剪刀撑：四角应设抱角斜撑，四边设剪刀撑，中间每隔3排立杆沿纵向设一道剪刀撑，斜撑和剪刀撑均应由下而上连续设置。(3)底层纵、横向作为扫地杆距离地面高度应小于或等于350mm，严禁施工过程中拆除扫地杆。(4)本工程模板支撑架高度大于4.8m，按照建筑施工碗口式钢管脚手架安全技术规范6.2.3条规定，顶端和底部必须设置水平剪刀撑。(5)斜撑采用通长杆件与立柱可靠连接，与地面倾角45°～60°之间，连接点中心与水平节点的距离不大于30cm。(6)钢管立柱搭设过程中随时检查立杆垂直度和水平杆水平度，整架垂直度偏差不大于H/500(H为立杆高度)。（7）支架顶托逐个顶紧，达到所有立杆均匀受力。（8）用于支撑的所有杆件，必须经检验合格后方可使用8.7支架拆除安全措施(1)拆除脚手架和脚手架前，班组成员要明确分工，统一指挥，操作过程中精力要集中，工具不用时要放入工具袋内。(2)正确穿戴好个人防护用品，脚穿软底鞋,拆除挑架等危险部位挂安全带。(3)拆除脚手架和脚手架前，周围应设围栏或警戒标志，在交通要道设专人监护，禁止非作业人员入内。(4)严格遵守拆除顺序，由上而下，一步一清，不准上下层同时作业。(5)拆除脚手架和脚手架的横杆、剪刀撑，由中间操作人往下顺放钢管，不得往下乱扔。(6)拆除的支架和支架杆、脚手板、杆件等材料应往入传递或用绳索吊下，不得往下投扔，以免伤人和对已施工成品结构物的破坏。(7)拆除过程中最好不要中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交接清楚。(8)拆除过程中最好不要中断，如确需中断应将拆除部分处理清理告一段落，并检查是否会倒塌，确认安全后方可停歇。(9)支架和支架拆除完后应将架料分类堆放，堆放地点要平坦，下设支垫排水良好。钢类最好放置室内，堆放在室外应加以遮盖。(10)弯曲变形的钢构件应调直，损坏的及时修复并刷漆以备再用，不能修复的应集中报废处理。(11)辅助设施：上下架应设斜道或扶梯，不准攀登脚手架和脚手架杆上下。(12)模板在支撑系统未钉稳牢前不得上人；在未安装好的梁底板或平台上不得放重物或行走。在安装好的模板上，不得堆放超载的材料和设备等。8.8雨期施工措施（1）现场材料应做好标识，并防止雨水冲刷，下面用木方垫高、码齐。存放及加工期间如下雨应及时覆盖。（2）在基坑四周设置截水沟、挡水墙，防止地表水流入基坑，浸泡模板及支撑体系，造成结构失稳，发生危险。（3）雨期施工期间，要及时维护和加固立杆、剪刀撑等。确保平稳牢固。定期检查和及时维修加固各类人行脚手架和斜坡道的脚手板及防滑条。确保架板稳固，防滑措施有效。（4）雨后上人操作前对脚手架进行一次检查，脚手架底部要保证排水通畅。（5）掌握天气情况，避免在降雨时进行模板及支架体系搭设，防止危险发生。（6）禁止在雷雨天气搭设模板脚手架，防止雷击及脚手架管因雨水较滑，发生危险。（7）雨天不得拆除脚手架，防止因雨水造成脚手架比较光滑，拆除时脚手架管脱手发生安全事故。（8）在雨天注意用电安全，防止因雨水造成触电伤亡事件发生。（9）做好基坑内排水工作，基坑内采用水泵抽排方式，保证基坑内排水畅通，无积水。雨后及时检查脚手架工程，一旦发现变形应立即停止施工采取措施整改。（10）在降雨来临前，模板、脚手架材料要进行覆盖，防止因雨水锈蚀。（11）对于搭设好的模板脚手架降雨过后及时清理模板上的积水，防止锈蚀。（12）施工过程中严格按照批准的相关施工技术方案、规范等执行。8.9消防安全及保卫管理措施在施工生产全过程中必须认真贯彻实施“预防为主，防消结合”的方针，确保不出现消防、伤亡事故。（1）建立完善的保障体系在施工的全过程，建立项目经理牵头，办公室及安全部门主抓，其他部门配合的管理体系，结合本工程施工特点，对每位员工进行消防保卫方面的教育培训，做到每个人在思想的重视。（2）消防保证措施实行逐级防火责任制，明确各级的职责，组建消防小组，负责日常的消防工作。建立内部的逐级防火责任制，加强民工消防教育。施工现场不允许吸烟，生活、办公区设置吸烟处，除特殊批准外，不允许使用电炉，并且在生活区、办公区及现场设足够消防器材。加强对易燃、易爆物品的管理，由专用仓库存放，在存放处挂明显警示牌，对此类材料严格执行限额领材料制度。加强对电气焊的管理，操作人员必须持证上岗，严格按规程进行操作。现场及楼层内的消防设施应经常检修，挂明显标识牌，任何人严禁私自挪动。（3）保卫措施加强对每位员工的思想教育工作，建立有针对性的保卫制度和处罚制度。现场实行24小时值班制度，进出场车辆必须进行登记，并对每辆汽车使用数码相机进行照相并存档。8.10砼输送方法及安全措施主体结构混凝土采用47m/37m混凝土泵车浇筑，为防止侧墙过高，砼碰触钢筋回弹，粗骨料堆集在模板侧边造成露骨及砼离析的问题，侧墙浇筑时砼泵管端头增加4m长Φ18cm钢泵管输送砼入模，大体积混凝土浇筑时应在下一层混凝土初凝前浇捣上一层混凝土，不使上下层之间产生施工缝，并采用二次振捣法，提高密实度，保证接茬。混凝土的分层厚度为300mm，浇筑采用踏步式的分层推进，推进长度为1～1.5m。针对混凝土输送方法主要采取的安全措施如下：（1）混凝土泵车应水平放置，支撑地面应平坦、坚实，保证工作过程中不下陷。支腿能稳定可靠地支撑整机，并能可靠地锁住。（2）臂架操作。臂架由折叠状态伸展或收回时，必须按照规定顺序进行。臂架的回转操作必须在臂架完全离开臂架托架后进行。在处于暴风雨状态或风力达到6级及以上时，不得使用臂架。臂架禁止用于起重作业。（3）泵送作业。当开始或停止泵送时，应与在末端软管处的操作人员取得联系；末端软管的弯曲半径不得小于1m，而且不准弯折；在拆开堵塞管道之前，应反泵2～3次，待确认管道内没有剩余压力后再进行拆卸。（4）泵送停止5min以上时，必须将末端软管内的混凝土排出。否则由于末端软管内的混凝土脱水，再次泵送作业时混凝土就会猛烈的喷出，向四处喷溅，那样末端软管很容易受损。（5）边墙砼采用分层连续浇筑。标准段边墙浇筑沿施工缝处先浇筑南侧50cm，沿支撑对应位置北侧边墙也浇筑50cm；后提起泵管再浇筑北侧边墙50cm，沿支撑浇筑南侧对应位置处边墙，依次浇筑完成；一段和九段边墙浇筑，先按照标准段浇筑方法，将南北两侧边墙浇筑至2m高后，再浇筑端墙，端墙始终保持比南北两侧边墙砼高度低2m，从而保证整体支架的稳定性。中柱采用一次分层连续浇筑。（6）砼灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。（7）浇筑混凝土时，应设专人看护模板,对模板支架实施监控.浇筑中监控人员密切注意模板支架的变形、位移及支架的声响情况，监控人员配备垂球、钢尺、靠尺等工具实现监控数据的量化。当模板支架出现异常情况时采取临时加固措施，必要时停止浇筑施工并采取措施，处理后方可继续进行施工。（8）浇筑混凝土时，扶泵管人员必须采用绳索牵引，需泵管移动前必须停留30～50s，将末端软管内的混凝土排出，防止在移动过程中石子掉下来伤人。（9）根据我部地铁施工经验浇筑侧墙砼速度控制在20m3/h，板浇筑速度控制在40m3/h，已确保支架稳定。8.11监测监控8.11.1监测点布设浇筑砼前在中（顶）板模板设置沉降观测点，每段纵向4处断面，横向上3处断面。在侧墙模板上设置每5～8m设置一处位移观测点，每处3个。8.11.2监测点监测方法及控制指标施工中模板支架的沉降（上浮）监测措施：在点位下侧板面设置基准点位，采用锤球及钢尺进行测量，当沉降超过5mm，上浮超过3mm时立即调整施工，减缓砼浇筑速度和调整浇筑部位。施工中侧墙模板监测措施：在侧墙外侧50cm处用全站仪定位基准点，用锤球和钢尺结合进行测量，当模板变形超过3mm时，减缓浇筑速度，必要时进行临时加固，确保浇筑和施工质量。8.11.3监测频率侧墙每浇筑1m监测一次，板每浇筑一层砼监测一次。侧墙观测点平面布置图板面观测点平面布置图8.12环保与文明施工现场模板加工垃圾及时清理，并存放进指定垃圾站。做到工完场清。整个模板堆放场地与施工现场要达到整齐有序、干净无污染、低噪声、低扬尘、低能耗的整体效果。九、模板与支架施工质量保证措施9.1质量保证体系项目质量保证体系横向到边、纵向到底，对施工过程施行全面质量管理，贯彻执行ISO9001质量保证体系，建立完善的质量管理机构，健全质量管理制度和质量控制程序。（1）健全质量保证体系，严格按照质量体系文件进行质量管理，做到从资源投入和过程控制上保证工程质量。质量保证体系见图《质量保证体系框图》。制度保证制度保证安质环保部每月底组织工程质量检查、总结、评比安质环保部、工程技术部不定期进行质量评定分析会工程技术部组织开展QC小组管理活动质量保证体系组织保证质量领导小组项目经理项目副经理项目总工工程部长质检工程师测量工程师试验工程师机电部长以“百年大计、质量为本”为中心开展教育活动。依据质量状况，进行资金核算发放，有权不发放不合格工程的有关资金。实行以管好、用好、维修好机械设备为中心的质量责任制，做好设备检查鉴定，填好运行记录。提供合格材料及质量证明，抓好材料的限额发放管理。做好材料进场的验收和抽检，负责现场试验。配合工程控制测量和复测，保证放样测设精度。工序质量控制施工过程保证综合办公室、工程技术部定期开展有针对性的质量教育培训活动并组织考核材料构件设备核验工程质量检验工程质量评定质量检验工序质量检验分项工程质量检验单位工程质量检验图纸会审，落实技术交底，过程控制，及时进行工序报验。日常质量管理，检查各级质量活动，并进行质量反馈。工程质量等级合格，一次验收合格率100％，确保优质工程质量保证体系框图（2）项目经理部成立质量管理组织机构，严格在质量保证体系下进行管理，作业队成立全面质量管理小组，对主要工序的施工质量进行有组织的控制。配备质检工程师和质检员，推行全面质量管理和目标责任管理，从组织措施上使工程质量保证真正落到实处。9.2施工质量要求及质量保证措施(1)模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积混凝土施工时模板支撑刚度进行施工设计计算。(2)模板拼缝平整严密，模板拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆，模内必须干净。(3)模板安装前，经过正确放样，检查无误后才能立模安装。(4)为减少混凝土在浇筑过程中对模板的过大冲击造成爆傍，要在浇筑口设一斜槽让混凝土沿壁边滑落，且必须间隔一定时间移动泵管口及斜槽位置，均匀浇筑，以最大限度减少混凝土对侧壁模板的冲击。(5)本工程墙壁较厚，为减少对侧壁的压力，需控制浇筑速度。(6)在制作安装模板时，应特别注意模板接缝必须严密，接缝处须用胶纸粘贴。保证位置、垂直度和几何尺寸轴线准确，因此模板安装后，应再认真复核和加固。浇筑混凝土前，要湿透模板。(7)拉通线全过程监控，一般拉上中下三道通线，墙模安装后全面检查纠正，浇筑混凝土时随时检查校正。(8)拆模板时应用铁撬先拆出小模，然后用木楔楔入，使模板与混凝土表面脱离，再用铁撬撬模。(9)预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。(10)支柱所设的水平支撑与剪刀撑，按构造与稳定性布置。(11)模板体系安装好后，满足设计要求的几何尺寸，且具有足够强度、刚度和稳定性。(12)模板与混凝土的接触面涂隔离剂。(13)壁板安装好后表面要平整，接缝不至于漏浆，对于过大的接缝要用胶纸粘贴。(14)模板安装过程中加强质安检查，对垂直度、平整度控制严格把关，对各预留孔认真埋设，不能漏埋。(15)侧壁模板拆模时，侧模在混凝土强度能保证