任务二切削加工方法

机床分类与编号车削加工钻削加工铣削加工刨削加工磨削加工螺纹、齿轮加工各种表面加工方案分析任务二常用金属切削加工方法活动1金属切削机床的分类与编号一、金属切削机床的分类按加工方式分：

12大类按通用程度分：车床钻床镗床磨床齿轮加工机床螺纹加工机床铣床刨床拉床电加工机床切断机床其它机床通用机床（万能机床）：加工范围较广、结构复杂，主要适用于单件、小批量生产。如卧式车床、卧式铣镗床等。专门化机床（专能机床）：加工某一类或几类零件的某一种（或几种）特定工序。如精密丝杠车床、凸轮轴车床、曲轴车床等。专用机床：加工某一种（或几种）零件的特定工序。如制造主轴箱的专用镗床、制造车床床身导轨的专用龙门磨床等等。按照加工精度：普通精度机床、精密机床、高精度机床。按照自动化程度：手动、机动、半自动和自动机床。按照机床质量：仪表机床、中型机床（一般机床）、大型机床（质量达10t）、重型机床(大于30t)和超重型机床(大于100t)。按照机床主要工作部件的数目：单轴、多轴或单刀和多刀机床等。

（△）

○

（○）

△

△

△

（Ⅹ△）（○）（）

其它特性代号

重大改进顺序主轴数或第二主参数

主参数或设计顺序号

系代号

组代号

通用特性、结构特性代号

类代号

分类代号

二、机床型号的编制方法按GB/T15375-94《金属切削机床型号编制方法》规定（一）通用机床型号类别车床钻床镗床磨床齿轮加工机床螺纹加工机床铣床刨床拉床电加工机床切断机床其它机床代号CZTM2M3MYSXBLDGQ读音车钻镗磨2磨3磨牙丝铣刨拉电割其1、机床的类别代号例：CA6140机床类别代号（车床类）机床特性代号（结构特性）机床组别代号（落地及卧式车床组）机床系别代号（卧式车床系）机床主参数代号（最大车削直径400mm）2、机床的特性代号（1）通用特性代号通用特性代号通用特性代号高精度G仿形F精密M轻型Q自动Z加重型C半自动B万能W数字程序控制K简式J自动换刀H柔性加工单元R（2）结构特性代号

区别主参数相同而结构不同的机床，在型号中用汉语拼音区分。通用特性代号已用的字母及字母“I”、“O”

不能用。例：CA6140型普通车床

3、机床的组别和系别代号

每类机床分10组（从0～9组），每组又分10系（从0～9型）4、主要参数代号

代表机床规格大小的一种参数，用阿拉伯数字表示，常用主参数的折算值（1/10或1/100或1/1）来表示。5、机床重大改进序号

用字母“A、B、C……”表示，附机床型号末尾，以示区别。

Z525

主参数（最大钻孔直径25mm）

组：立式钻床

钻床

Y

3

1

50

E

重大改进序号主参数（最大工件直径500mm）系代号

（1）

组：滚齿机

齿轮加工机床

X

6

2

主参数（主轴直径20mm）

组：卧式升降台铣床

铣床

在车床上用车刀进行切削加工。活动2车削加工可用于车外圆、车端面、车槽、切断及孔加工，还可用于车螺纹、车锥面及回转体成形面等车削加工范围卧式车床刀架：夹持车刀尾座：在尾座套筒内安装顶尖，可支承工件床身：连接各主要部件并保证各部件之间有正确的相对位置床腿

光杠：实现纵向或横向自动进给

丝杠：将进给运动传给溜板箱，完成螺纹车削溜板箱：将光杠传来的旋转运动变为车刀的纵向或横向的直线移动进给箱：将运动传至光杠或丝杠主轴箱：支承主轴部件

挂轮床腿

CA6140型卧式车床传动系统图主运动传动链电动机1450r/min主轴300r/min800r/min1000r/min……一、主传动系统的分析1．传动路线表达式2．主轴转速值和级数的计算（1）转速级数 正转2×3×(1+2×2-1)=24种 反转3×(1+2×2-1)＝12种（2）转速运动平衡式（3）转速值计算运动平衡式：一、进给传动系统的分析1．车削螺纹（米制、英制、模数和径节四种螺纹）

（1）米制螺纹加工（2）英制螺纹加工（3）模数螺纹加工（4）径节螺纹加工（1）米制螺纹加工①传动路线②运动平衡式2．机动进给传动系统实现一般车削时刀架机动进给的纵向和横向进给传动链，由主轴至进给箱中轴XVII的传动路线与车公制或英制常用螺纹的传动路线相同，其后运动经齿轮副传至光杠XIX（此时离合器M5脱开，齿轮Z28与轴XIX齿轮Z56啮合)，再由光杠经溜板箱中的传动机构，分别传至光杠齿轮齿条机构和横向进给丝杠XXVII，使刀架作纵向或横向机动进给，其纵向机动进给传动路线表达式如下：（1）纵向机动进给（2）横向机动进给溜板箱中的双向牙嵌式离合器M8、M9和齿轮传副组成的两个换向机构，分别用于变换纵向和横向进给运动的方向。利用进给箱中的基本螺距机构和增倍机构，以及进给传动链的不同传动路线，可获得纵向和横向进给量各64种。纵向和横向进给传动链的两端件的计算位移为： 纵向进给：主轴转一转———刀架纵向移动f纵（单位：mm） 横向进给：主轴转一转———刀架横向移动f横（单位：mm） 由传动分析可知，横向机动进给在其与纵向机动进给传路线一致时，所得的横向进给量是纵向进给量的一半。a.三爪卡盘三爪卡盘是自定心夹紧装置，用锥齿轮传动,适用于装夹大批量生产的中小型规则零件b.四爪卡盘四爪卡盘安装四个爪可以分别调整，故安装时需要花费较多的时间对工件进行找正。当使用百分表找正时，定位精度可达0.005mm车床常用附件c.花盘d.在两顶尖间安装车床常用附件2e.跟刀架

跟刀架装在车床刀架的大拖板上，与整个刀架一起移动，用来车削细长的光轴，以增加轴的刚度，避免加工时由于刚度不够而产生形状误差车床常用附件3车削的特点

（1）车削主要用于加工各种内、外回转表面。（2）易于保证工件各加工面的位置精度。（3）车刀结构简单，制造容易。刃磨及装拆也较方便。（4）切削过程平稳，可采用较大的切削用量，生产效率高。（5）对工件的结构、材料、生产批量等有较强的适应性，应用广泛。钻削加工在切削加工中应用很广，主要有钻孔、扩孔、锪（huò

）孔、铰孔等。活动3钻削和镗削加工台式钻床（bench-typedrillingmachine

）

简介特点适用范围

简称台钻。一种小型立式钻床，最大钻孔直径为12～15毫米，安装在钳工台上使用，多为手动进钻，常用来加工小型工件的小孔等。

台式钻床简称台钻，是一种体积小巧，操作简便，通常安装在专用工作台上使用的小型孔加工机床。台式钻床钻孔直径一般在13毫米以下，最大不超过16毫米。其主轴变速一般通过改变三角带在塔型带轮上的位置来实现，主轴进给靠手动操作。

台式钻床主要作中小型零件钻孔、扩孔、绞孔、攻螺纹、刮平面等技工车间和机床修配车间使用，与国内外同类型机床比较，具有马力小、刚度高、精度高，刚性好，操作方便，易于维护的特点。

主要适用于一般机械制造业，在单件、成批生产中或维修工作中对小型零件进行纂孔加工立式钻床（verticaldrillingmachine）

工作台和主轴箱可以在立柱上垂直移动，用于加工中小型工件。立式钻床主轴竖直布置且中心位置固定的钻床,简称立钻。常用于机械制造和修配工厂加工中、小型工件的孔。简介特点适用范围

加工前，须先调整工件在工作台上的位置，使被加工孔中心线对准刀具轴线。加工时，工件固定不动，主轴在套筒中旋转并与套筒一起作轴向进给。工作台和主轴箱可沿立柱导轨调整位置，以适应不同高度的工件。1、可实现立、卧铣两种加工功能。2、立式主轴套筒具有手动和机动两种进给。3、工作台导轨副超音频淬火后磨削。4、工作台分三种机动进给方式：A型为三向；C型为单向；D型为两向。主要适用于机械制造和维修部门中的单件、小批生产，对中小型零件进行钻孔、扩孔、铰孔、锪孔及攻螺纹等加工摇臂钻床（radialdrillingmachine）

主轴箱能在摇臂上移动，摇臂能回转和升降，工件固定不动，适用于加工大而重和多孔的工件，广泛应用于机械制造中。

主轴箱可在摇臂上左右移动，并随摇臂绕立柱回转±180º摇臂还可沿外柱上下升降，以适应加工不同高度的工件。较小的工件可安装在工作台上，较大的工件可直接放在底座或地面上。摇臂钻床的主要变型有滑座式和万向式两种。此外，还有车式、壁式和数字控制摇臂钻床等。简介特点适用范围

液压摇臂钻主要特点：

1．采用液压预选变速机构，可节省辅助时间

2．主轴正反转、停车（制动）、变速、空挡等动作，用一个手柄控制，操纵轻便

3．主轴箱、摇臂、内外柱采用液压驱动的菱形块夹紧机构，夹紧可靠

4．摇臂上导轨、主轴套筒及内外柱回转滚道等处均进行淬火处理，可延长使用寿命

5．主轴箱的移动除手动外，还能机动

6．有完善的安全保护装置和外柱防护及自动润滑装置

机械摇臂钻床主要特点：

1，双速电机

2，单手柄变速

3，联锁夹紧

4，机械电气双重保险

5，开门断电，急停按钮

适用于各种零件的钻孔、扩孔、铰孔、锪孔及攻螺纹等加工，在配备工艺装备的条件下也可镗孔*深孔钻床简介：有别于传统的孔加工方式，依靠特定的钻削技术（如枪钻、BTA钻、喷吸钻等），对长径比大于10的深孔孔系和精密浅孔进行钻削加工的的专用机床统称为深孔钻床。用深孔钻钻削深度比直径大得多的孔（如枪管、炮筒和主轴等零件的深孔），一般为卧式布局，常备有冷却液输送装置及周期退刀排屑装置等。其代表着先进、高效的孔加工技术，加工具有高精度、高效率和高一致性。钻孔加工特点

(1)刚度差（因为有两条又宽又深的螺旋槽）

(2)导向性差（只有两条很窄的棱带与孔壁接触导向）

(3)切削条件差（钻孔时，孔内的实体材料要全部变成卷曲的切屑，体积急剧膨胀。而钻孔又属于半封闭式切削，切削只能沿钻头的螺旋槽从孔口排出，致使切屑与孔壁剧烈摩擦，一方面划伤和拉毛已加工的孔壁，一方面产生了大量的切削热，半封闭切削又使切削液难以进入切削区域。）

(4)轴向力大（主要因为横刃的存在）

(5)钻头的两条主切削刃手工刃磨难以准确对称，致使钻孔具有易引偏、孔径易扩大和孔壁质量差等工艺问题。

工艺上的解决办法钻孔时钻头容易产生偏移，当钻头回转时将使钻出的孔中心位置发生偏差，为了防止和减少钻头的偏移问题，在工艺上常采取如下措施来解决：钻孔前先加工端面，保证端面与钻削进给方向垂直；先用刚性较好的尖顶钻头预钻，仔细刃磨钻头，使其切削刃对称，适当减小进给量，采取工件回转的钻削方式。避免在曲面上钻孔。排屑困难排屑过程中，切屑与孔壁发生较大的摩擦，挤压、拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量；切屑可能阻塞在钻头的容屑槽里，卡死钻头，甚至将钻头扭断。钻孔的加工特点（3）切削热不易传散钻孔工件52.5%，钻头14.5%，切屑28%，介质5%车削工件4%，刀具20%，切屑75%，介质1%麻花钻标准麻花钻的结构

由柄部、颈部、工作部分组成。柄部包括钻柄和颈部，钻柄供装夹用。工作部分又分为切削部分和导向部分。导向部分在钻孔时起引导钻头方向和修光孔壁的作用，同时还是切削部分的备磨部分。（1）前面（2）后面（3）主切削刃（4）横刃.切削部分

普通麻花钻一般有五条刃（两主切削刃、横刃、两副切削刃）一尖（钻头），即五刃一尖。切削部分的组成1—主切削刃2—横刃3—后面4—前面麻花钻

扩孔是使已加工孔、铸孔或锻孔等孔扩大的加工过程。刀具：麻花钻或扩孔钻扩孔铰孔是在扩孔或半精镗的基础上进行的，是应用较普遍的孔的精加工方法之一。铰孔的加工精度可达IT8~IT6，表面粗糙度Ra值为1.6~0.4μm。铰孔4.锪孔用锪钻（或带用刀具）加工平底和锥面沉孔的方法称为锪孔。锪孔一般在钻床上进行。三、镗削加工镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法称为镗削加工。镗削加工主要在铣镗床、镗床上进行。在铣镗床上镗孔的方法：单刃镗刀是把镗刀头安装在镗刀杆上，其孔径大小靠调整刀头的悬伸长度来保证，多用于单件小批生产中。在普通铣镗床镗孔，与车孔基本类似，粗镗的的尺寸公差等级为IT12～IT11，表面粗糙度Ra值为25～12.5μm，半精镗的的尺寸公差等级为IT10～IT9；表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm；精镗的的尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为1.6～0.8μm。可调浮动镗刀片的两切削刃之间的距离为孔径尺寸，可通过调节用百分尺检测获得。

镗削是用镗刀对已有孔进一步加工的精加工方法。一般加工机座、箱体、支架，特别是有位置度要求的孔和孔系。镗孔加工精度为IT7～IT8，表面粗糙度Ra值为0.8～0.1μm。车孔——镗孔区别：车孔工件转，镗孔刀具转

镗床与镗刀

卧式镗床

卧式镗床除镗孔外，还可车端面、铣端面、车外圆、车螺纹等，加工精度比钻床和一般的车床、铣床高，适合加工大型、复杂的箱体类零件上精度要求较高的孔系及端面。图5-24卧式镗床的主要加工方法图5-25卧式镗床外形图

主轴箱立柱主轴平旋盘工作台上滑座下滑座导轨后支架后立柱卧式镗床图5-26使用镗杆的卧式镗床

坐标镗床

图5-27卧式单柱坐标镗床

下滑座上滑座工作台立柱主轴箱床身立式和卧式。立式坐标镗床还有单柱和双柱之分

坐标镗床是高精度级机床，它有测量坐标位置的精密测量装置精密坐标镗床图5-28立式双柱坐标镗床横梁

主轴箱

立柱工作台床身

金刚镗床

金刚镗床是高速精密镗床，因以前采用金刚石镗刀而得名。现已大量采用硬质合金刀具。特点:切削速度很高,而背吃刀量和进给量极小,IT6～IT7级，0.08＜Ra≤1.25用于:成批大量生产中加工有色金属零件上的精密孔。图5-29单面卧式金刚镗床

主轴箱

主轴工作台床身

镗刀

分单刃镗刀、微调镗刀、浮动镗刀

1、单刃镗刀：刀头与车刀类似，但刚度比车刀差得多。单刃镗刀①结构简单，使用方便，应用广，灵活性大。②可校正原有孔轴线的位置偏差。③切削量小，只有一个刃参加切削，且刀杆刚度，强度低，生产率较扩孔铰孔低。适用于单件，小批量生产。图5-31微调镗刀

垫块

拉紧螺钉

镗杆

调整螺母

刀片

镗刀头导向键

图5-32可调式浮动镗刀块

刀片镗刀块

调整螺钉

斜面垫板

紧固螺钉

双刃浮动镗刀单刃镗刀1—紧固螺钉2—精调螺母3—刀块4—刀片

5—镗杆6—导向键

双刃镗刀1---刀块2—刀片

3—调节螺钉4—斜面垫板

5—紧固螺钉单刃镗刀a)镗通孔b）镗盲孔ab

镗削应用镗孔：刀具旋转镗削的工艺特点1）适应范围广镗削既可加工通孔也可加工盲孔。可在钻孔、铸孔和锻孔基础上进行，主要用于箱体、机架等结构复杂的大中型零件上的孔与孔系加工。设有坐标测量装置，容易保证孔与孔之间、孔与基准平面之间的尺寸精度和位置精度。镗削的工艺特点2）可校正原有孔的轴线偏斜与其他孔加工的方法相比，镗孔的突出优点为，可利用镗刀在一定范围内加工出任意直径的孔，可修正已有孔的位置偏差。3）加工质量受镗刀杆尺寸影响由于镗刀和镗杆直径受孔径与孔深限制，刚度差，易产生变形和振动，孔的加工精度和表面粗糙度受到较大影响。镗削的工艺特点4）生产效率低为减少镗杆的弯曲变形，需采用较小的背吃刀量和进给量进行切削，不能高速切削和强力切削。从镗刀结构看，其切削刃少，并且切削液的注入和排屑困难，切削效率低。镗削的工艺特点5）工件装夹次数少能在工件的一次安装中完成粗加工、半精加工和精加工等多工序的加工，减小了因多次装夹而带来的误差，保证加工精度。活动4铣床与铣刀

铣床的功用和主要类型

立式升降台铣床卧式铣床：刀杆呈水平状态立式铣床：刀杆呈垂直状态床身悬梁主轴刀杆支架工作台滑座升降台底座卧式升降台铣床床身底座主轴工作台床鞍（滑座）升降台立式升降台铣床图5-19龙门铣床

床身卧式铣削头卧式铣削头立式铣削头悬梁立式铣削头悬梁立柱横梁按钮工作台铣削是平面加工的主要方法之一。加工精度：IT7~IT9，表面粗糙度：Ra=3.2~1.6um铣刀1.铣刀的种类

1）按用途分类

—般按用途分类，或按齿背形式分类

①圆柱铣刀

高速钢制造,用于卧式铣床上加工平面。②端铣刀

在刀体上安装硬质合金刀片，切削速度比较高，生产率较高③盘形铣刀分槽铣刀、锯片铣刀、立铣刀、、角度铣刀、成形铣刀等圆柱铣刀

端铣刀

槽铣刀两面刃铣刀

三面刃铣刀

错齿三面刃铣刀

立铣刀

键槽铣刀

单角度铣刀

双角度铣刀

成形铣刀

铣削加工的应用1.

铣削特点2.

铣削的应用1）生产率高（多齿刀具、速度高）；2）散热条件好；3）容易产生振动。主要加工平面。同时可加工沟槽、成形面、切断等。铣槽端铣周铣铣削方式周铣法与端铣法的比较(1)端铣法的加工质量略高于周铣法其原因如下：1）端铣时，铣刀与工件的瞬时接触角φ较大，如图所示。同时参加切削的刀齿数目多，这样每个刀齿切人和切出工件时，对总切削力的变化影响小。而且端铣刀的刚性大，切削过程平稳，有利于提高加工质量。瞬时接触角φ周铣时，圆柱铣刀与工件的瞬时接触角φ较小，如图所示。同时参加切削的刀齿少，通常只有1—2个齿。每个齿切入或切出工件时，切削力变化较大，容易引起振动，影响加工质量。周铣法端铣法2）端铣时，主切削刃担任主要切削工作，而副切削刃进行修光，所以加工表面粗糙度较小。（2）端铣的生产率高于周铣端铣刀可以采用硬质合金刀片，高速铣削。1、周铣时铣削方式

1）圆周铣削方式逆铣

顺铣

⑴逆铣

铣刀切削速度方向与工件进给速度方向相反时，称为逆铣

⑵顺铣

铣刀切削速度方向与工件进给速度方向相同时，称为顺铣，逆铣工件表面质量低。刀具磨损严重；不利于工件的加紧。切削层厚度变化

0→ap最大ap最大→0顺铣刀具寿命长；有利于工件的加紧。工件表面质量高；顺铣逆铣铣床工作台丝杠与螺母始终接触顺铣铣刀耐用度比逆铣高2～3倍如果丝杠螺母之间有螺纹间隙，就会造成工作台窜动，铣削进给量不匀，甚至还会打刀。因此在没有消除螺纹间隙装置的铣床上，只能采用逆铣，而无法采用顺铣。2.端铣平面时的铣削形式

⑴对称铣削：切入、切出时切削厚度相同⑵不对称逆铣：切入时切削厚度最小，切出时厚度最大。

碳钢合金钢这种铣削方式可减小切入时的冲击⑶不对称顺铣：切入时切削厚度最大，切出时厚度最小。

加工不锈钢和耐热合金时，可减少硬质合金的剥落磨损，切削速度可提高40%～60%图5-23端铣刀加工平面时的铣削方式

对称铣削不对称逆铣不对称顺铣铣削加工的应用与特点铣削是平面加工的主要方法之一。加工精度：IT7~IT9，表面粗糙度：Ra=3.2~1.6um应用特点1、铣削加工生产率高：多切削刃2、断续切削：齿依次切入切出工件，产生振动、冲击。3、容屑和排屑：齿间隙有限，切屑须及时排出。否则，损坏刀具。活动五刨削、插削及拉削刨削插削拉削一、刨床二、刨削方法三、刨削的工艺特点§6－1刨削

刨削——用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法。刨刀（或工件）的直线往复运动是主运动，工件（或刨刀）在垂直于主运动方向的间隙移动是进给运动。一、刨床1．牛头刨床的主要部件及其功用2．牛头刨床的运动

主运动：刀架（滑枕）的直线往复运动。

进给运动：包括工作台的横向移动和刨刀的垂直（或斜向）移动二、刨削方法1．刨削的主要内容2．刨刀及其装夹3．工件的装夹4．刨平面5．刨沟槽6．刨曲面1．刨削的主要内容刨直槽刨T型槽刨曲面刨水平面刨垂直平面刨斜面2．刨刀及其装夹装夹要点：位置要正刀头伸出长度应尽可能短夹紧必须牢固弯颈刨刀不易扎刀（用于精加工）直杆刨刀容易扎刀（用于粗加工）3．工件的装夹（1）平口钳装夹刨削一般平面工件A，B面间有垂直度要求工件C，D面间有平行度要求（2）压板装夹1－压板2－螺栓3－挡块4．刨平面（1）刨水平面（2）刨垂直平面偏刀的几何形状刨垂直平面时偏转刀座（3）刨倾斜平面旋转刀架转盘刨倾斜平面倾斜装夹工件，使工件被加工斜面处于水平位置，用刨水平面的方法加工将刀架转盘旋转所需角度，摇动刀架手柄使刀架滑板（刀具）作手动倾斜进给5．刨沟槽刨直槽刨V形槽刨燕尾槽刨T型槽刨V形槽刨燕尾槽刨T型槽6．刨曲面用成形刨刀刨曲面按划线通过工作台横向进给和手动刀架垂直进给刨出曲面用成形刨刀刨曲面三、刨削的工艺特点牛头刨床主要适于各种小型工件的单件、小批量生产。主运动为直线往复运动，在空行程时作间歇进给运动。刀具的切削角不变生产成本较低、生产效率较低加工精度通常为IT9~IT7，表面粗糙度Ra12.5~1.6μm；采用宽刃刀精刨时，加工精度可达IT6，表面粗糙度Ra值可达0.8~0.2μm插削一、插床二、插削方法三、插削的工艺特点一、插床1．插床的主要部件1－床身2－下滑座3－上滑座4－圆工作台5－滑枕6－立柱7－变速箱8－分度机构2．插床的运动

主运动：滑枕（插刀）的垂直直线往复运动。

进给运动：上滑座和下滑座的水平纵向和横向移动，以及圆工作台的水平回转运动。二、插削方法1．插削的主要内容2．插刀3．插键槽4．插方孔5．插花键插键槽插方孔插多边形孔插花键孔

1．插削的主要内容插削在铅垂方向进行切削，以加工工件内表面上的平面、沟槽为主。尖刃插刀（尖刀）平刃插刀（切刀）

2．插刀

尖刃插刀：主要用于粗插或插削多边形孔。

平刃插刀：主要用于精插或插削直角沟槽。3．插键槽4．插方孔5．插花键插花键的方法与插键槽的方法大致相同。不同的是花键各键槽除了应保证两侧面对轴平面的对称度外，还需要保证在孔的圆周上均匀分布，即等分性。插花键时常需要用分度盘进行分度。三、插削的工艺特点结构简单，加工前的准备工作和操作也比较方便，存在冲击和空行程损失，主要用于单件，小批量生产工作行程受刀杆刚性的限制，槽长尺寸不宜过大插床的刀架没有抬刀机构，工作台也没有让刀机构，因此，插刀在回程时与工件相摩擦，工作条件较差除键槽、型孔以外，还可加工圆柱齿轮，凸轮等插削的经济加工精度为IT9~IT7，表面粗糙度为Ra值为6.3~1.6μm拉削一、拉床、拉刀及拉削方法二、拉削的工艺特点一、拉床、拉刀及拉削方法1．拉床立式拉床卧式拉床1－压力表2－液压传动部分3－活塞拉杆4－随动支架5－刀架

6－床身7－拉刀8－支承9－工件10－随动刀架卧式拉床示意图2．拉刀拉刀——拉削用的刀具。柄部前导部切削部校准部后导部拉削加工

3．拉削的主要内容适于拉削的各种型孔内拉削外拉削4．拉削方法圆孔的拉削1－工件2－球面垫圈3－拉刀拉削各种型孔时，工件一般不需要夹紧，只以工件的端面支撑。因此，预加工孔的轴线与端面之间应满足一定的垂直度要求。如果垂直度误差较大，则可将工件端面贴紧在一个球面垫圈上，利用球面自动定位拉削V形槽1—压紧元件2—工件3—导向板4—拉力外表面的拉削，一般为非对称拉削、拉削力偏离拉力和工件轴线，因此，除对拉力采用导向板等限位措施外，还须将工件夹紧，以免拉削时工件位置发生偏离。二、拉削的工艺特点生产效率较高拉削的加工精度较高，经济精度可达IT9~IT7，表面粗糙度Ra值为1.6~0.4μm拉床采用液压传动，故拉削过程平稳拉刀适应性差，不能加工台阶孔、盲孔和特大直径的孔。由于拉削力很大，拉削薄壁孔时容易变形，不宜采用拉削拉刀结构复杂，制造费用高，因此只有在大批、大量生产中才能显示其经济、高效的特点由于拉刀优点较多，故在成批和大量生产中广泛使用。但是，对于某些精度要求较高且形状特殊的内、外成形表面，用其它方法加工比较困难时，虽是单件、小批生产，也有采用拉削加工的。磨削加工是用砂轮或其它磨具加工工件表面的方法。所用的机床为磨床。

磨床——磨料磨具（砂轮、砂带、油石或研磨料等）作为工具对工件表面进行切削加工的机床活动六磨削与光整加工1、用途：用于零件的精加工，尤其是淬硬钢件和高硬度特殊材料的精加工。内外圆柱表面

螺旋面齿轮的轮齿表面各种成形表面圆锥表面平面3、使用刀具：砂轮（最常用）

是由结合剂将磨料颗粒粘接而成的多孔体，其中每一个磨粒都可以看成是一个不规则的刀齿，可看成是无数刀齿的铣刀。4、分类（1）外圆磨床包括万能外圆磨床、普通外圆磨床、无心外圆磨床等。

主要用于轴、套类零件的外圆柱、外圆锥面，阶台轴外圆面及端面的磨削。（2）内圆磨床包括内圆磨床、行星式内圆磨床、无心内圆磨床等。主要用于轴套类零件和盘套类零件内孔表面及端面的磨削。（3）平面磨床包括卧轴矩台平面磨床、立轴矩台平面磨床、卧轴圆台平面磨床、立轴圆台平面磨床等。主要用于各种零件的平面及端面的磨削。（4）工具磨床包括工具曲线磨床、钻头沟槽磨床、丝锥沟槽磨床等。主要用于磨削各种切削刀具的刃口，如车刀、铣刀、铰刀、齿轮刀具、螺纹刀具等。装上相应的机床附件，可对体积较小的轴类外圆、矩形平面、斜面、沟槽和半球面等外形复杂的机具、夹具、模具进行磨削加工。（5）刀具刃具磨床包括万能工具磨床、拉刀刃磨床、滚刀刃磨床等。（6）专门化磨床包括花键轴磨床、曲轴磨床、凸轮轴磨床、活塞环磨床、齿轮磨床、螺纹磨床等。（7）其它磨床包括珩磨机、研磨机、砂带磨床、超精加工机床、砂轮机等

在生产中应用最多的是外圆磨床，内圆磨床、平面磨床、无心磨床四种。砂轮架头架往复工作台普通外圆磨床万能外圆磨床无心外圆磨床内圆磨床无心内圆磨床平面磨床工具磨床曲轴磨床螺纹磨床研磨机抛光机砂轮机5、磨床的主要加工范围及方法

砂轮:是用结合剂把磨料粘结起来，经压坯、干燥和焙烧的方法制成的。砂轮特性主要有磨料、粒度、结合剂、硬度和组织决定。常用磨料有刚玉类、碳化硅类、高硬磨料类。

常用磨料性能及应用范围磨料粒度粒度分磨粒及微粉二类。磨粒用筛选法分级，如粒度60＃的磨粒，表示其大小正好能通过1英寸长度上孔眼数为60的筛网。直径小于40μm的磨粒叫微粉，微粉按实际尺寸大小表示，如尺寸为28μm的微粉，其粒度号标为W28。常用磨料粒度尺寸及应用范围

应用磨粒的粒度直接影响磨削的表面质量和生产率。

粗磨磨削量较大、效率高，宜用粒度粗的砂轮；

精磨为获得高的加工精度，宜用粒度细的砂轮。

材料软、塑性大时，为避免砂轮堵塞应选用粒度粗┉。大面积磨削，为避免过度发热而引起工件表面烧伤，应选粒度粗┉。结合剂—将磨粒粘结在一起，具有必要的形状、强度常用结合剂的性能及适用范围

磨粒在外力作用下从其表面脱落的难易程度。磨粒容易脱落，砂轮硬度软，反之则硬。砂轮的硬度表6-4砂轮的硬度等级名称及代号

砂轮硬度的选用原则:①工件材料越硬，应选用越软的砂轮。②磨削面积较大时，磨粒易磨损，应选较软的砂轮。③半精磨与粗磨相比，需用较软的砂轮。④精磨和成形磨削时，需用较硬的砂轮。GB2484-84规定个15组织号：0、1┉14，0号最致密，14号最疏松。砂轮的组织—磨粒、结合剂和气孔之间体积的比例关系磨粒占百分比越大，组织越致密，反之疏松。选取：磨削钢、铸铁，中等组织砂轮；成型磨削、精密磨削，组织紧密砂轮砂轮的组织

磨料结合剂气孔组织—磨粒、结合剂、气孔之间体积的比例关系砂轮组织的分级

砂轮的形状常用砂轮形状、代号及用途

砂轮的特性参数，一般都标在砂轮的端面上。砂轮的标记示例如下：其顺序为：形状、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、允许的最高工作圆周线速度

超硬磨具：用金刚石、立方碳化硼等高硬度磨料制成的磨具。外径×厚度×内径如：砂轮P300×30×75WA60L6V35名称形状代号外径厚度孔径磨料种类磨料粒度硬度代号组织粘结剂最高限速有效磨粒切削刃无效磨粒切削刃

有效磨粒切削刃只为静态切削刃总数的5%～12%；一个磨粒可能有几个有效切削刃与工件接触，有60%的有效切削刃分布在不同磨粒上面。砂轮表面形貌图137（1）外圆磨削外圆磨削是用砂轮外圆周面来磨削工件的外圆周表面。它能加工圆柱面、圆锥面、端面、球面和特殊形状的外表面等。外圆磨削加工的各种方式这种磨削方式按照进给的方法不同分为两种：●纵向磨削法

使工作台作纵向往复运动进行磨削的方法。

砂轮高速旋转为主运动，工件旋转作圆周进给运动，同时随工作台沿工件轴向作纵向进给运动。每单次行程或每往复行程终了时，砂轮作周期性的横向进给，从而逐渐磨去工件径向的全部磨削余量。特点：纵磨法每次的横向进给量小，磨削力小，散热条件好，并且能以“光磨”的次数来提高工件的磨削或表面质量，因而加工精度和表面质量较高，但生产效率低，是目前生产中使用最广泛的一种磨削方法。●切入磨削法（或横向切入法）

用宽砂轮进行横向切入磨削的方法。采用这种磨削形式磨外圆时，砂轮宽度比工件的磨削宽度大。磨削时，工件不需作纵向往复运动，砂轮以缓慢的速度连续或间断地向工件径向作横向进给运动，直到磨去全部余量。特点：横磨法因砂轮宽带大，一次行程就可以完成磨削加工过程，所以生产效率高，适用于磨削长度短、刚性好、精度低的外圆表面。但横磨时，工件与砂轮的接触面积大，磨削力大，发热量大而集中，所以易影响工件的表面质量。（2）内圆磨削内圆磨削是用砂轮外圆周面来磨削工件的各种内孔（包括圆柱形通孔、盲孔、阶梯孔及圆锥孔等）和端面，它可以在专用的内圆磨床上进行，也能在具备内圆磨头的万能外圆磨床上实现。

这种磨削方式按照工件与砂轮的相互运动关系有下列三种：纵磨法磨内孔切入法磨内孔磨端面磨端面●工件夹持在工作头上，并作固定位置回转运动，砂轮在心轴上转动，并在孔内作往复运动。此种方式最常使用。适用于：小批量生产●砂轮在固定心轴上转动，工件亦回转且作往复运动。●行星式内圆磨削

工件固定不转动，砂轮除绕自身轴线高速旋转完成主运动外，还绕着工件孔中心作公转，以实现圆周进给运动。行星式磨削工作原理适用于：磨削大型工件或形状不对称、不适宜旋转的工件。特点：运动种数较多，结构复杂且刚性较差。因此应用不广泛。（3）无心磨削①无心外圆磨削无心外圆磨削是外圆磨削的一种特殊形式，是工件不定回转中心的磨削，为一种生产率很高的精加工方法。磨削时，工件置于砂轮和导轮之间，靠托板支承，工件被磨削的外圆面作定位面。由于不用顶尖支撑，所以称无心磨削。工作原理：砂轮和导轮的旋转方向相同，但由于砂轮的圆周速度大（约为导轮的70～80倍），通过切向切削力带动工件旋转，但导轮（用摩擦系数较大的树脂或橡胶作粘接剂制成的刚玉砂轮）则依靠摩擦力限制工件旋转，使工件的圆周线速度基本上等于导轮的线速度，从而在砂轮和工件间形成很大速度差产生磨削作用。改变导轮的转速，便可以调节工件的圆周进给速度。无心外圆磨削工作原理磨削方式：●贯穿磨削法（纵磨法）将工件从前面放在托板上，推入磨削区域后，工件旋转，同时又轴线向前移动，从机床的另一端出去就磨削完毕。而另一个工件可相继进入磨削区，这样就可以一件接一件地连续加工。工件的轴向进给是由于导轮的中心线在竖直平面内向前倾斜了a角度所引起的。为了保证导轮与工件间的接触成直线，需将导轮的形状修正成双曲线。●切入磨削法（横磨法）将工件放在托板和导轮之间，然后使砂轮横向切入进给来磨削工件表面。由于导轮的轴心线仅倾斜很小的角度（约30’），对工件有微小的轴向推力，使它靠住挡块，得到可靠的轴向定位。特点：●由于工件不需打中心孔，装夹省时省力，可连续磨削，生产效率高●由于工件定位基准是被磨削的外圆表面，而不是中心孔，所以消除了工件中心孔误差及机床误差的影响，故加工精度高，表面粗糙度好。●配备适当的自动装卸料机构，易于实现全自动无心内圆磨削工作原理②无心内圆磨削

工件支承在滚轮和导轮上，压紧轮使工件紧靠导轮，并由导轮带动旋转，实现圆周进给运动。工件支承在滚滚轮和导轮上，压紧轮使工件紧靠导轮，并由导轮带动导轮工件滚轮压紧轮旋转实现圆周进给运动，磨削轮除完成旋转主运动外，还作纵向进给运动和周期的横向进给运动。加工循环结束时，压紧轮沿箭头方向摆开，以便装卸工件。磨削轮适用于：那些不宜用卡盘夹紧的薄壁，而其内外同心度要求较高的且外圆表面已经精加工工件。如轴承环类型的零件。特点：加工精度高、自动化程度高，适用于大批量生产（4）平面磨削对于精度要求高的平面以及淬火零件的平面加工，需要采用平面磨削方法。分类：圆周（即砂轮轮缘）磨削●按照砂轮的工作面不同

端面磨削主轴为卧式布置主轴为立式布置矩形工作台●按照工作台形状不同

圆形工作台①卧轴矩台平面磨削——用于长形平面加工②卧轴圆台平面磨削——用于小件加工③立轴矩台平面磨削——常用于齿轮面、推力垫圈、汽缸盖平面磨削。④立轴圆台平面磨削——适于大件加工四种磨削方式特点比较：●圆周磨削砂轮与工件接触面积小，磨削力小，排屑及冷却条件好，工件受热变形小，且砂轮磨损均匀，故加工精度较高。但砂轮主轴呈悬臂状态，刚性差不能采用较大的磨削用量，生产率低。●端面磨削砂轮一般比较大，能同时磨出工件的全宽，磨削面积较大，允许采用较大的磨削用量，故生产率高。但磨削力大，发热量大，冷却和排屑条件差，故加工精度和表面粗糙度差。●圆台式磨削由于采用端面磨削，且为连续磨削，没有工作台的换向时间损失，故生产率较高。但只适于磨削小零件和大直径的环形零件端面，不能磨削长零件。●矩台式磨削可方便地磨削各种零件，工艺范围较宽。卧轴矩台磨削除了用砂轮的周边磨削水平面外，还可以用砂轮端面磨削沟槽、台阶等侧平面。6、磨床加工的精度退回磨削加工能获得很高的加工精度和表面粗糙度。通常加工精度可达IT6-IT5,表面粗糙度可达Ra0.8-0.2mm。采用精密磨削以及镜面磨削工艺时，精度可达到接近IT4-3级，表面粗糙度可达Ra0.01μm的要求。磨削的特点1.精度高、表面粗糙度小磨削所用的磨床，比一般切削加工机床精度高，刚性及稳定性较好磨削时，切削速度很高一般磨削精度可达IT7~IT6，表面粗糙度为Ra0.2~0.8μm，当采用小粗糙度磨削时，粗糙度可以达Ra0.008~0.1μm。2.砂轮有自锐作用3.径向分力Fy较大4.可以加工高硬度材料，不宜加工较软的有色金属5.磨削温度高光整加工的定义：光整加工是指在精车、精镗、精铰、精磨的基础上，旨在获得比普通磨削更高尺寸加工精度（IT6~IT5或更高）和更小的表面粗糙度（Ra0.1~0.01μm）的研磨、珩磨、超精加工和抛光等加工，从广义上讲，它还包括刮削、宽刀细刨和金刚石刀具切削等。表面光整加工方法

光整加工是指超精研、研磨、珩磨和抛光加工。

作用：降低粗糙度，而形状精度和位置精度则主要由前面工序保证。一、超精研

：超精研是降低零件表面粗糙度的一种有效方法。1.超精研的工作原理

磨条在一定压力和速度下作往复运动，对工件进行光整加工：超精研加工原理

1—工件低速回转运动

2—磨条轴向进给运动3—磨条高速往复振摆运动

2.超精研的切削过程超精研与磨削不同，一般分为四个阶段：

（1）强烈切削阶段：开始研磨时，工件表面粗糙，故切削作用强烈。（2）正常切削阶段：少数凸峰被磨平之后，接触面积增加，切削作用减弱。（3）微弱切削阶段：接触面积更大，压力更低，细小的切屑嵌入磨条的空隙中，使磨条产生光滑表面，对工件表面进行抛光。（4）自动停止阶段：表面被研平，接触处压力极低；磨条与工件之间有油膜，不再接触，故切削自动停止。

上述整个加工过程时间约30s左右，生产率较高。只能切除微观凸锋，一般不留或只留很小的加工余量（0.003~0.01mm）。超精加工Ra可达0.1~0.01μm。常用于大批大量生产中加工曲轴、凸轮轴的轴颈外圆、飞轮、离合器盘的端平面以及滚动轴承的滚道等。

二、研

磨：研磨是一种最常用的光整加工和精密加工方法

应用：多用于精密偶件、精密量规和精密量块等的最终加工。

粗糙度Rz0.04～0.4如：柱塞和柱套原理：通过工件与研具间研磨液的流动，在工件和研磨剂间产生摩擦或化学作用来去除微小加工余量。图6-11

研磨加工原理示意图

1.研磨加工的特点（1）研具比工件软：如铸铁、铜、青铜、塑料及硬木等，有时也用钢做研具。（2）研磨加工包含：磨粒切削机械作用、化学作用。（3）研具和工件的相对运动轨迹复杂。（4）研磨的尺寸精度和粗糙度好，但不能提高工件表面间的位置精度。

2.研具

研具的材料应软硬适当，一般选用：比工件材料软且组织均匀的材料。铸铁是制造研具的常用材料。铸铁研具适用于加工各种材料的工件，能保证较好的研磨质量和较高的生产率，且研具制造容易，成本也较低。3.研磨剂

研磨剂是磨料、油脂混合起来的一种混合剂。4.研磨参数

（1）磨料粒度

磨料的粒度要根据加工表面的粗糙度来选择：粒度细粗糙度值小。粗研时为了提高生产率，用较粗的粒度，如W28～W40；精研时则用较细的粒度，如W5～W28；镜面研磨时则用更细的粒度W1～W3.5，甚至用W0.5的。（2）研磨速度（2）研磨速度

研磨速度低，一般<0.5m／s，精密研磨<0.16m／s（3）研磨余量

为了提高生产效率，研磨余量应尽量小：

手工研磨不大于10μm

机械研磨<15μm

（4）研磨压强手工研磨时主要靠操作者的感觉来确定；机械研磨时，可用0.01～0.03MPa。粗研时用0.1～0.3MPa，精研时用0.01～0.1MPa。三、珩

磨：珩磨是常用的一种光整加工方法，可降低加工表面的粗糙度值。原理：珩磨与超精研相同，开始珩磨轮与工件接触面积小，单位面积压力大，切削作用强烈。随着工件加工表面的凸峰被逐渐磨平，压强下降，磨粒的切削作用也就逐渐趋于停止。珩磨加工后的表面粗糙度一般为Rz0.4～Rz3.2利用珩磨工具对工件表面施加一定压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，磨除工件表面极小余量的一种精密加工方法。多在精磨或精镗的基础上在珩磨机上进行，单件小批量生产也可在立式钻床上进行。多用于加工圆柱孔。珩磨余量一般为0.02~0.15mm。磨削轨迹应成均匀而不重复的交叉网纹。成形运动一根油石在双行程中的切削轨迹1、2、3、4—形成纹痕的顺序

θ—网纹交叉角图6-12

珩磨运动及其切削轨迹

应用：珩磨加工主要用于内孔表面，但也可以对外圆或齿形表面进行加工。珩磨油石有三种运动：旋转、往复和施加压力的径向运动。旋转和往复

是珩磨的主要运动，径向加压是油石的进给运动。四、抛光：抛光与研磨的区别是：抛光工具由软质材料制成（如无纺布等）。图6-13抛光加工原理示意图抛光粗糙度Rz0.8～Rz0.1

抛光应用：抛光常用于去掉前工序所留下来的痕迹，或者叫“打光”加工表面。抛光用涂有抛光膏的软轮（即抛光轮）高速旋转对工件进行微弱切削，从而降低工件表面粗糙度，提高光亮度的一种光整加工方法。软轮用皮革、毛毡、帆布等材料叠制而成，具有一定的弹性，以便工作时能按工件表面形状变形，增大抛光面积或加工曲面。抛光膏由较软的磨料（氧化铁、氧化铬等）和油脂（油酸、硬脂酸、石蜡、煤油等）调制而成。抛光时线速度一般为30~50m/s。软轮与工件之间应有一定压力。抛光一般在磨削或精车、精铣、精刨的基础上进行，不留加工余量。抛光后Ra可达0.1~0.012μm，并可明显地增加光亮度。抛光不能提高尺寸精度、形状精度和位置精度。抛光主要用于表面的修饰加工及电镀前的预加工。刮削用刮刀刮除工件表面薄层的加工方法。在普通精刨和精铣基础上由手工操作。刮削余量为0.05~.4mm。平面刮削的直线度可达0.0lmm/m。活动七螺纹、齿轮加工方法

1、铣螺纹铣螺纹的生产率比车螺纹高，在成批和大量生产中应用很广。铣螺纹一般是在专门的螺纹铣床上进行，我们公司是在数控机床上进行的，数控机床攻螺纹，绞孔等，根据所用铣刀的结构不同，可分为以下两种方法：

盘形螺纹铣刀铣削

如图所示，这种加工方法的加工精度较低，一般只适于粗加工尺寸较大的传动螺纹，而精加工需采用车削或磨削。螺纹的加工方法

２、梳形螺纹铣刀铣削

如图所示，加工时，工件只需转一转多一些即可切出全部螺纹，故生产率较高，但加工精度较低，一般用于加工短而螺距不大的三角形内、外螺纹。螺纹的加工方法

3、磨螺纹

螺纹磨削一般在螺纹磨床上进行，常用于淬硬螺纹的精加工，以便修正热处理引起的变形，提高加工精度，例如丝锥、螺纹量规、滚丝轮及精密传动螺杆上的螺纹等。螺纹在磨削前，一般应采用车、铣等方法进行粗加工，对小尺寸的螺纹，也可不经粗加工而直接磨出。

磨外螺纹时，根据所用的砂轮形状不同，可分为单线砂轮磨削和梳形砂轮磨削。螺纹的加工方法

单线砂轮磨螺纹时，砂轮修整较方便，加工精度较高，并且可加工较长和螺距较大的螺纹；梳形砂轮磨螺纹时，修整砂轮较困难，加工精度低于前者，只适于磨削升角较小、长度较短的螺纹。但用梳形砂轮磨削时，工件转1.3～1.5转就可完成加工，生产率比单线砂轮高。螺纹的加工方法

4、攻螺纹与套螺纹

单件小批生产中，用手用丝锥攻丝；批量较大时，用机用丝锥在车床、钻床或攻丝机上攻丝。对小尺寸的内螺纹，攻丝几乎是唯一有效的加工方法。套丝的螺纹直径一般小于16mm，既可手工套丝，也可在机床上进行。由于攻丝和套丝的加工精度低，故广泛用于加工精度不高的普通螺纹。5、车螺纹IT8～IT4，Ra：3.2～0.4μm单件小批：普通螺纹车刀大批大量：螺纹梳刀1）保证牙型（1）正确刃磨车刀：①使车刀的刀尖角εr＝α，并使车刀切削部分的形状与螺纹牙槽形状一致；②车刀前角γp＝0°。（2）正确安装车刀：①车刀的刀尖必须与螺纹轴线等高；②确保刀尖的角平分线垂直于螺纹轴线，否则不能保证通过轴线OA剖面上螺纹的两个牙型半角α/2相等。2）保证螺距P或导程L为了获得准确的螺距，必须保证工件每转一转，车刀准确地移动一个螺距（多线螺纹为一个导程），因此车床主轴和丝杠之间必须保证一定地传动比。6、滚压螺纹：无切削加工方法1、搓板滚压：Φ：2～35mm，L≤100mm，IT8～IT6→IT5，Ra:1.6～0.8μm，生产率高。

2、滚轮滚压：Φ：0.3～120mm，L≤150mm，IT6～IT4→IT3，Ra:0.8～0.2μm，生产率稍低。

螺纹类别加工方法加工精度（IT）表面粗糙度Ra（μm）生产范围外螺纹板牙套丝8～66.3～1.6各种批量车削8～43.2～0.4单件小批铣削9～66.3～3.2大批大量磨削6～40.4～0.1各种批量滚压搓丝板8～6→51.6～0.8大批大量滚丝轮6～4→30.8～0.2大批大量内螺纹丝锥攻丝8～66.3～1.6各种批量车削8～43.2～0.4单件小批铣削8～66.3～3.2成批大量磨削6～40.4～0.1单件小批拉削71.6～0.8大批大量1、成型法加工 依靠刀齿或砂轮的形状加工工件的方法，如：铣齿和成型法磨齿

。齿轮加工2、展成法加工

通过刀具或砂轮的运动包络出零件的型面，如：滚齿和插齿。齿轮加工1、铣齿：

属成形法，加工精度9级以下，生产率低生产成本低。2、滚齿及插齿：

均属展成法，滚齿生产率高于插齿。滚齿加工原理（2）加工斜齿圆柱齿轮传动系统分析及调整计算①主运动传动链：②展成（分齿）运动传动链：③垂直进给运动传动链：④附加运动传动链：⑶刀架快速移动传动链作用：①用来调整刀架位置；②用来快进、快退；③用来检查附加运动旋转方向。插齿加工的运动及原理运动插齿可用于加工多联齿2.珩齿及剃齿

均属齿形精加工，珩齿使用的工具为珩磨轮，适用于硬齿面；而剃齿使用的工具为剃齿刀,适用于软齿面。3、磨齿属齿形精加工，分：成型法磨齿、展成法磨齿。二、齿轮加工方案分析加工方法加工原理齿面粗糙度Ra/μm精度等级设备生产率适用范围铣齿成型法6.3～3.29普通铣床低单件、修配或精度低的齿轮插齿展成法3.2～1.68～7插齿机较滚齿低加工多联齿的小齿轮及内齿轮滚齿展成法3.2～1.68～7滚齿机较高单件或成批生产剃齿展成法0.8～0.47～6剃齿机高软齿面的精加工珩齿展成法0.8～0.47～6珩齿机很高硬齿面的精加工，成批大量生产磨齿展成法／成型法0.8～0.26～3磨齿机展成法较成型法低硬齿面的精加工，1、外圆面加工方案的分析加工外圆面最常见、最有效的方法为：车削和磨削。其中:车削——除淬硬钢不能加工外，几乎所有工程材料都能加工。加工方法不同时，加工精度差别较大。磨削——除塑性较大的有色金属不适合磨削外，多数材料都可磨削，特别是淬硬钢---磨削是唯一的常规加工方法。常见的外圆加工路线如表所示：196197