QS9000质量保证体系培训2

1、QS9000质量保证体系培训提纲定义：APQP产品品质量先先期策划划和控制制计划一、为什什么要作作APQP作APQP有如如下益处处：引导资源源，使顾顾客满意意；促进对所所需更改改的早期期识别；避免晚期期更改；以最低的的成本及及时提供供优质产产品。二、怎样样作APQP1、按照照QS9000质量量先期策策划和控控制计划划手册册的要求求来作APQP。这样有如如下预期期的收获获：对顾客和和供方减减少产品品质量策策划的复复杂性；便于供方方向分承承包方传传达产品品质量策策划要求求。第一章APQP2、产品品质量策策划循环环行动计划研究实施持续改进进技术和概概念开发发产品/过过程开发发和样件验验证产品确认认和

2、过程确认认反馈评定定和纠正措施施计划和确确定产品设计计和开发发过程设计计和开发产品和过过程确认3、产品品质量策策划的原原则组织小组组确定范围围在产品项项目的最最早阶段段，对产产品质量量策划小小组而言言，重要要的是识识别顾客客需要、期望和和要求。小组必必须召开开会议，至少：1、选出出项目小小组负责责人，监监督策划划过程；2、确定定每一代代表方的的脚色和和职责；3、确定定顾客内部部和外部部；4、确定定顾客的的要求，如：质质量功能能展开（QFD）；5、确定定小组职职能及小小组成员员；6、理解解顾客的的期望，如：设设计、试试验次数数；7、对所所提出来来的设计计、性能能要求和和制造过过程评定定其可行行性

3、；8、确定定成本、进度和和必须考考虑的限限制条件件；9、确定定所需的的来自于于顾客的的帮助；10、确确定文件件化过程程或方法法。小组间的的联系培训同步工程程控制计划划单独的控控制计划划包括三三个独立立的阶段段：样件、试试生产、生产问题的解解决建议使用用多方论论证的解解决方法法，在适适当的情情况下，应使用用分析技术术产品质量量的进度度计划（适当时时可用关键路径径法）与进度图图表有关关的计划划产品质量量策划循循环一切切策划小小组尽其其全力预预防缺陷陷。缺陷陷预防由由产品和和制造工工程同步步进行的的同步工工程来推推进。策策划小组组应准备备修改产产品质量量计划以以满足顾顾客的期期望。产产品质量量策划小

4、小组有责责任确保保其进度度符合或或提前于于顾客的的进度计计划。产品质量量策划进进度图表表策划策划产品设计计和开发发过程设计计和开发发产品与过过程确认认生产反馈、评评定和纠纠正措施施概念提出/批批准项目批准准样件试生产投产三、APQP的的主要步步骤（一）计计划和项项目确定定本阶段是是设计的的准备阶阶段，其其结果是是项目批批准。1、需要要输入的的内容顾客的呼呼声；市场场研究保修修记录和和质量信信息小组组经验业务计划划/营销销战略；产品/过过程设想想；产品可靠靠性研究究；顾客输入入。2、需要要输出的的内容（作为下下一阶段段的输入入）设计目标标；可靠性和和质量目目标；初始材料料清单；初始过程程流程图图

5、；产品和过过程特殊殊特性的的初始清清单；产品保证证计划；管理者支支持。3、本阶阶段的重重点（1）认认真分析析顾客的的需求；（2）初初始材料料清单中中的材料不是原材材料，而而是设计计需要的的相关资资料；（3）用用多方论论证的方方式确定定产品和和过程特特殊特性性的初始始清单；（4）管管理者支支持是指指管理者者参与的的评审立立项。（二）产产品设计计和开发发本阶段是是产品设设计和开开发的主主要阶段段，其结结果是产产品设计计图纸、规范和和资料的的完成。1、需要要输出的的内容（作为下下一阶段段的输入入）设计的潜潜在失效效模式和和后果分分析（DFMEA）；可制造性性和装配配设计；设计验证证；设计评审审；制造

6、样件件控控制计划划；工程图样样（包括括数学数数据）；工程规范范；材料规范范；图样和规规范更改改；新设备、工装和和设施要要求；产品和过过程特殊殊特性；量具/试试验设备备要求；小组可行行性承诺诺和管理理者支持持。2、本阶阶段的重重点（1）潜潜在失效效模式和和后果分分析DFMEA是一一种评定定失效可可能性及及失效影影响的分分析技术术，它随随顾客需需要和期期望不断断更新。（附FMEA表表格）（2）设设计验证证验证产品品设计是是否满足足顾客要要求。（3）设设计评审审设计评审审不但是是防止问问题和误误解的有有效方法法，而且且还提供供了监视视进展及及向管理理者报告告的机制制。设计评审审至少应应包括以以下方面

7、面的评价价：设计/功功能要求求的考虑虑；正式的可可靠性和和置信度度目标；部件/子子系统/系统工工作循环环；计算机模模拟和台台架试验验结果；设计失效效模式及及后果分分析（DFMEA）；可制造性性和装配配设计的的评审；试验设计计（DOE）和和装配产产生的变变差结果果；试验失效效；设计验证证进展；设计验证证；通过采用用综合的的试验计计划和报报告对部部件和总总成的产产品和过过程确认认。（4）样样件制造造控控制计划划样件的制制造为小小组和顾顾客提供供了一个个极好的的机会来来评价产产品或服服务满足足顾客呼呼声目标标的程度度。所有有样件都都应被评评审，以以便：保证产品品和服务务符合所所要求的的规范和和报告数

8、数据；保证已对对产品和和过程特特殊特性性给予了了特别的的注意；使用数据据和经验验以制定定初始过过程参数数和包装装要求；将关注问问题、变变差和/或成本本影响传传达给顾顾客。（5）工工程图样样（包括括数学数数据）顾客设计计不排除除策划小小组以如如下方式式评审工工程图样样的职责责。工程程图样可可包括必必须在控控制计划划上出现现的特殊殊（政府府法规和和安全性性）特性性。如没没有顾客客工程图图样，应应由策划划小组评评审控制制图样以以决定哪哪些特性性影响配配合、功功能、耐耐久性和和/或政政府法规规中的安安全要求求。应对工程程图样进进行评审审来确定定是否具具有足够够的数据据以表明明每个零零件的尺尺寸布置置。

9、适当当时，小小组应保保证数学学数据和和顾客的的系统兼兼容以进进行有效效的双向向交流。（6）工工程规范范样本容量量、频率率和功能能、耐久久性、外外观要求求这些参参数的接接受标准准一般在在工程规规范的过过程试验验只予以以确定，否则样样本容量量和频率率由供方方决定并并列入控控制计划划中。供供方应确确定哪些些特性影影响或控控制满足足功能、耐久性性和外观观要求的的结果。（7）材材料规范范对于涉及及到物理理特性、性能、环境、搬运和和贮存要要求的特殊特性性应评审材材料规范范，这些些特性也也应包括括在控制制计划中中。（8）图图样和规规范的更更改当需要更更改图样样和规范范时，小小组应保保证这些些更改能能立即通通

10、知到所所有受影影响的领领域并用用适当的的书面形形式通知知这些部部门。（9）产产品和过过程特殊殊特性产品质量量策划小小组应建建立特性性清单，通过评评议技术术信息在在设计特特性的评评审和设设计开发发过程中中达到一一致，要要以文件件形成体体现在适适当的控控制计划划内。（10）小组可可行性承承诺和管管理者的的支持产品质量量策划小小组应评评定所提提出的设设计的可可行性，顾客的的自行设设计不排排除供方方评定设设计可行行性的义义务。小小组应确确信所提提出的设设计能按按预定时时间以顾顾客可接接受的成成本付诸诸于制造造、装配配、试验验、包装装和足够够数量的的交货。小组对对所提出出的设计计具有可可行性的的一致性性

11、意见和和所有需需要解决决的未决决议题应应形成文文件并提提交给管管理者以以获取其其支持。（三）过过程设计计和开发发这一阶段段的任务务是为了了保证开开发一个个有效的的制造系系统，这这个系统统应保证证满足顾顾客的要要求、需需要和期期望。1、需要要输出的的内容（作为下下一阶段段的输入入）包装标准准；产品/过过程质量量体系评评审；过程流程程图；车间平面面布置图图；特性矩阵阵图；过程失效效模式及及后果分分析（PFMEA）；试生产控控制计划划；过程指导导书；测量系统统分析计计划；包装规范范；管理者支支持。2、本阶阶段的重重点（1）产产品/过过程质量量体系评评审生产产品品所需的的任何额额外的控控制和/或程序序

12、上的更更改都应应在质量体系系手册中予以体体现并且且还应包包括在制制造控制制计划中中，使其其成为对对现有质质量体系系的一个个改进机机会。（2）过过程流程程图过程流程程图示意意性地表表示了现现有的或或提出的的过程流流程。当当进行PFMEA和设设计控制制计划时时，它有有助于将将注意力力集中在在过程上上。（3）特特性矩阵阵图特性矩阵阵图是推推荐用来来显示过过程参数数和制造造工位之之间关系系的分析析技术。（4）过过程失效效模式及及后果分分析（PFMEA）PFMEA应在在开始生生产之前前、产品品质量策策划过程程中进行行，它是是对新的的/修改改的过程程的一种种规范化化的评审审与分析析；是为为新的/修改的的产

13、品项项目指导导其预防防、解决决或监视视潜在的的过程问问题。PFMEA是一一种动态态文件，当发现现新的失失效模式式时需要要对它进进行评审审和更新新。PFMEA表格格与DFMEA表格完完全相同同只不过过前者注注重过程程分析，而后者者注重产产品分析析。（5）试试生产控控制计划划试生产控控制计划划应包括括正式生生产过程程失效前前要实施施的附加加产品/过程控控制，其其目的是是为遏制制初期生生产运行行过程中中或之前前的潜在在不符合合。例如如：增加检验验次数；增加生产产过程中中的检查查和最终终检验点点；统计评价价；增加考核核。（6）过过程指导导书产品质量量策划小小组应确确保向所所有对过过程操作作负有责责任的

14、操操作人员员提供足足够详细细的可理理解的过过程指导导书，这这些指导导书的制制定，依依据以下下资料：失效模式式及后果果分析（FMEA）；控制计划划；工程图样样、性能能规范、材料规规范、目目视标准准和工业业标准；过程流程程图；车间平面面布置图图；特性矩阵阵图；包装标准准；过程参数数；生产者对对过程和和产品的的经验和和知识；搬运要求求；过程的操操作者。（7）测测量系统统分析计计划产品质量量策划小小组应保保证制定定一个进进行所需需的测量量系统分分析的计计划。至至少应包包括保证证量具线线性、准准确度、重复性性、再现现性和与与备用量量的相关关性的职职责。（8）初初始过程程能力研研究计划划控制计划划中被标标

15、识的特特性将作作为初始始过程能能力研究究计划的的基础。（9）包包装规范范设计并开开发单个个的产品品包装（包括内内部的分分隔部分分）。适适当时可可使用顾顾客的包包装标准准或一般般包装要要求。任任何情况况下包装装设计应应保证产产品性能能和特性性在包装装、搬运运和开包包的过程程中保持持不变。包装应应与所有有的材料料搬运装装置，包包括机器器人相匹匹配。（10）管理者者支持在过程设设计和开开发阶段段结束时时安排正正式的评评审，以以增强管管理者的的承诺。评审的的目的就就是将项项目状况况通报高高层管理理者并获获得他们们的承诺诺，协助助解决任任何未决决的议题题。（四）产产品和过过程确认认产品和过过程的确确认主

16、要要通过试试生产运运行评价价，来对对制造过过程进行行评价。具体方方法是在在试生产产过程中中，遵循循控制计计划和过过程流程程图生产产的产品品，检查查其是否否满足顾顾客的要要求，提提出正式式生产运运行之前前有关关关注问题题的调查查和解决决。1、需要要输出的的内容（作为下下一章的的输入）试生产；测量系统统评价；初始过程程能力研研究；生产件批批准；生产确认认试验；包装评价价；生产控制制计划；质量策划划认定和和管理者者支持。2、本阶阶段的重重点（1）试试生产试生产应应采用正正式生产产工装、设备、环境（包括操操作者）、设施施和循环环时间来来进行。对制造造过程有有效性的的确认从从生产的的试运行行开始。试生产

17、产的最小小数量通通常由顾顾客设定定，产品品质量策策划小组组可以超超过这个个数量。试生产产的产品品用来进进行如下下工作：初始过程程能力研研究；测量系统统评价；最终可行行性；过程评审审；生产确认认试验；生产件批批准；包装评价价；首次能力力（FTC）；质量策划划评定。（2）测测量系统统评价在试生产产当中或或之前，使用规规定的测测量装置置和方法法按工程程规范，检查控控制计划划标识的的特性，并进行行测量系系统的评评价。（3）初初始过程程能力研研究对控制计计划中标标识的特特性进行行初始过过程能力力研究，其目的的是评价价生产过过程是否否以准备备就绪。（4）生生产件批批准（PPAP）生产件批批准的目目的是确确

18、认由正正式生产产工装和和过程制制造出来来的产品品是否满满足工程程要求。（5）生生产件确确认试验验生产件确确认试验验是指确确认由正正式生产产工装和和过程制制造出来来的产品品是否满满足工程程标准的的工程试试验。（6）包包装评价价所有的试试装运和和试验方方法都应应评价产产品免受受在正常常运输中中损伤和和不利环环境下受受到保护护，顾客客规定的的包装不不排除产产品质量量策划小小组对包包装方法法的评价价。（7）生生产控制制计划生产控制制计划是对控制制零件和和过程的的体系的的书面描描述。它是一一种动态控制制文件，应根据据实际生生产经验验来更新新控制计计划的增增加/删删减。福特动态态控制计计划（DCP）示例例

19、如下页页（8）质质量策划划认定和和管理者者支持在保证遵遵循了所所有的控控制计划划和过程程流程图图之后，首次产产品装运运之前需需要对以以下项目目进行评评审：控制计划划；过程指导导书；量具和实实验设备备。当按控制制计划需需要特殊殊量具、检具或或试验设设备时，要对量具的的重复性和和再现性性及正确用法法进行验证证。DCP流流程2、问题记录3、支持信息4、流程图符号5、特性7、变差源6、知识差距距6.1、测量合格格是否6.2、弥补测量差距6.3、弥补知识差距否是6.4、更改流程程是否8、知识差距距是9、测量装置否10、装置是否完全否11、测量能力是12、测量能力合格？12.1测量能力纠正否是13、过程能

20、力14、过程能力合格？14.1、纠正或对策15、更改流程程？是至步骤4是16、特性矩阵图否17、更改流程程？是18、特性类型19、操作重要性20、PFMEA21、更改流程程？否是22、控制因素否23、控制分类24、更改流程程？至步骤4是25、控制方法否26、图解与指导书27、是是否起作用用？27.1、更改图解解与指导书书否28、实施29、维护和定定期检查30、修修改或改进？31、作出修改改是否是1、成立小组（五）反反馈、评评定和纠纠正措施施1、需要要输出的的内容减少变差差；顾客满意意；交付和服服务。2、本阶阶段的重重点（1）减减少变差差控制图和和其他统统计技术术应用作作识别过过程变差差的工具具

21、，分析析和纠正正措施应应用来减减少变差差。要做做到持续续改进不不仅需要要注意变变差的特特殊原因因，还要要了解其其普通原原因并寻寻找减少少这些变变差来源源。应为为顾客评评审提出出包括成成本、时时间进度度和预期期改进在在内的建建议。通通常减少少或消除除普通原原因可降降低成本本。供方方应积极极地提出出基于价价值分析析、减少少变差等等的建议议，由顾顾客来决决定是否否实施，或进行行协商、或进入入下一个个产品设设计水平平。（2）交交付和服服务在质量策策划的交交付和服服务阶段段，供方方和顾客客要继续续进行合合作以解解决问题题并作持持续改进进。供方方和顾客客共同来来倾听顾客呼声声是很重要要的。在这一阶阶段所获

22、获得的经经验为顾顾客和供供方提供供了所需需的知识识来建议议通过减减少过程程、库存存和质量量成本达达到降低低价格，并为下下一个产产品提供供合理的的零件或或系统。第二章PPAPPPAP生产产件批准准程序。APQP是设计计、开发发的过程程，PPAP是是设计开开发的结结果。因因此，PPAP的相关关资料基基本上都都是在APQP中直接接调用。但调用用的不是是APQP的全全部，而而是APQP的的相关结结论和支支持数据据。一、PPAP资资料清单单PPAP资料共共需要16类。这16类资料料如下：1、设计记记录；包括：部部件的设设计记录录或可销销售产品品的详细细信息。如CAD/CAM数数学数据据、零件件图纸、规范

23、等等。2、工程更改改文件；指尚未记记入设计计记录中中，但已已在产品品、零件件或工装装上体现现出来的的任何授授权的工工程更改改文件。3、工程批准准；在设计记记录有规规定时，必须具具有顾客客工程批批准的证证据。4、设计失效效模式及及后果分分析（DFMEA）；5、过程流程程图；6、过程设计计失效模模式及后后果分析析（PFMEA）；7、尺寸结果果 ；提供设计计记录和和控制计计划要求求尺寸验验证已经经完成。以及其结结果表明明符合规规定要求求的证据据。8、材料/性能试验验结果的的记录；（1）材材料试试验报告告必须说说明以下下内容：被试验零零件的设设计记录录更改等等级、以以及被试试验零件件的技术术规范的的编

24、号、日期及及更改等等级；进行试验验的日期期；材料分承承包方的的名称，以及当当顾客提提出要求求时，注注明他们们在顾客客批准的的分承包包方名单单上的材材料供方方代码号号。（2）性性能试验验报告必必须说明明以下内内容：被试验零零件的设设计记录录更改等等级，以以及被试试验零件件的技术术规范的的编号、日期及及更改等等级；尚未纳入入设计记记录的任任何授权权的工程程更改文文件；进行试验验的日期期。9、初始过程程研究初始过程程能力研研究的目目的是了了解过程程变差，而不是是达到一一个规定定的指数数值。（1）质质量指数数Cpk稳定定过程的的能力指指数Ppk性能能指数短期研究究可以以在过程程稳定时时计算Cpk。对于

25、输输出满足足规范要要求且呈呈可预测测的波形形的长期期不稳定定过程，应使用用Ppk。（2）初初始研究究的接受受准则对于稳定定过程，供方在在评价初初始过程程研究结结果时，必须采采用以下下的接受受准则：稳定过程程能力接接受准则则（3）非非稳定过过程根据不稳稳定的性性质，一一个非稳稳定过程程可能不不满足顾顾客的要要求。供供方在提提交PPAP之前，必必须识别别、评价价和在可可能的情情况下，消除变变差的特特殊原因因。供方方必须将将存在的的任何不不稳定过过程通报报顾客，且在任何提提交之前前，必须向向顾客提提出纠正正措施计计划。结果说明Cpk 1.67该过程目前能满足顾客要求。批准后即可开始生产，并按控制计划

26、进行。1.33 Cpk 1.67该过程目前可以接受，但是可能会要求进行一些改进。与你的顾客取得联系，并评审研究结果。如果在批量生产开始之前仍没有改进，将要求对控制计划进行改进。Cpk 1.33该过程目前不能满足接受准则。与适当的顾客代表取得联系，对研究结果进行评审。（4）单单侧规范范或非正正态分布布的过程程对于单侧侧规范或或非正态态的过程程，供方方必须与与顾客一一起确定定替代的的接受准准则。（5）不不满足接接受准则则时的策策略如果过程程不能改改进，供供方必须须与顾客客取得联联系。如果在PPAP提交允许许的日期期之前仍仍不能达达到接受受准则，那么供供方必须须向顾客客提交一一份纠正正措施计计划和一

27、一份通常常包含100%检验的的修改的的控制计计划。10、测测量系统统分析研研究供方必须须对所有有新的或或改进的的测量和和试验设设备进行行适用的的测量系系统分析析研究，如：量量具的双双性、偏偏倚、线线性、稳稳定性研研究。11、具具有资格格实验室室的文件件要求12、控控制计划划13、零零件提交交保证书书（PSW）在圆满完完成所有有要求的的测量和和试验后后，供方方必须在在零件提提交保证证书上填填写所要要求的内内容。对于每一一顾客零零件都必必须完成成一份单单独的PSW，除非顾顾客同意意其他的的形式。零件重量量（质量量）也必必须在PSW上上进行记记录，原原则上用用千克（kg）来表示示，并精精确到小小数点

28、后后4位。14、外外观批准准报告（AAR）15、散散装材料料要求检检查表（仅适用用于散装装材料的的PPAP）16、顾顾客的特特殊要求求必须有与与所有适适用的顾顾客特殊殊要求相相符合的的记录。二、生产产件批准准需提交交的实物物1、生产产件样品品2、标准准样品3、检查查辅具三、提交交等级供方必须须按顾客客要求的的等级，提交该该等级规规定的项项目和/或记录录。等级1向顾客客提交保保证书（对指定定的外观观项目，还应提提供一份份外观批批准报告告）；等级2向顾客客提交保保证书和和产品样样品及有有限的支支持数据据；等级3向顾客客提交保保证书和和产品样样品及完完整的支支持数据据；等级4提交保保证书和和顾客规规

29、定的其其他要求求；等级5在供方方制造厂厂备有保保证书、产品样样品和完完整的支支持数据据。如果顾客客负责产产品批准准部门没没有其他他的规定定，则供供方必须须使用等等级3作作为默认认等级。第三章FMEAFMEA潜潜在失效效模式及及后果分分析。这是QS9000标准准的一个个非常重重要的内内容。它它既体现了了预防为为主的目目的，又又体现了了持续改改进的思思想。进行FMEA分析目目的是：认可并评评价产品品/过程程中的潜潜在失效效以及该该失效的的后果；确定能够够消除或或减少潜潜在失效效发生机机会的措措施；将全部过过程形成成文件。FMEA是对确确定设计计或过程程必须做做哪些事事情才能能使顾客客满意这这一过程

30、程的补充充。所有有FMEA都关关注设计计，无论论是产品品设计或或者是过过程设计计。下图是标标准的FMEA表格：FMEA过程顺序序子系统 功能 要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN预防探测功能、特特性或要求求是什么会有什么么问题？无功能部分功能能/功能能过强/功功能降级级功能间隙隙非预期功功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频频率如何？怎样能得得到预防和和探测？该方法在在探测时有多好好？能做什么么？设计更改改过程更改改特殊控制制标准、程程序或指南的更更改1、FMEA分分类FMEA一般

31、分分为设计计FMEA（DFMEA）和和过程FMEA（PFMEA）。2、FMEA项项目理解解的重点点（1）项项目/功功能用尽可能能简明的的文字来来说明被被分析项项目满足足设计意意图的功功能或过过程/工工序的目目的。如如果该项项目/过过程有多多种功能能/工序序，且有有不同的的失效模模式，应应把所有有的功能能/工序序单独列列出。（2）潜潜在失效效模式是指有可可能会未未达到或或不能实实现预期期功能/要求的的情况，虽然这这种失效效只是可可能发生生，而不不一定必必然发生生。潜在在失效模模式应以以规范化化或技术术术语来来描述，不必与与顾客察察觉的现现象相同同。（3）潜潜在失效效后果潜在失效效的后果果定义为为顾客感感受到的的失效模模式对功功能/对对顾客产产生的影影响。