11月份目标管理检讨

1、2011年品保课11月份年度目标 日 期 ：2011年11月28日报告人：张丽平 11年10月份未完成事项追踪（一）目标未达成的项目问题点改 善 对 策预定完成日期实际完成日期担当确认备注1、降低内部销售退回率（裁片类）笔印针对供应商做的不良标示，裁剪在拉料时再次用红色胶做标示，收料人员针对做标示处的裁片单独放置台车上并做未检标识10/1910/17田威/叶红梅客户现场仍有此现象发生/缺料拉料人员在拉料时将幅宽不一的物料用纸隔开，收料人员将标识处的裁片单独放置完检重点检验10/2010/12田威/叶红梅客户现场仍有此现象发生问题点类别: 目标未达成的项目 11年10月份未完成事项追踪（二）目标

2、未达 成的项目问题点改 善 对 策预定完成日期实际完成日期担当确认备注2、降低内部销售退回率（椅套类）针孔过大作业员每日生产/换件前依照作业标准书对针进行点检确认，点检合格后再用呆料进行调试，合格后再批量生产10/2210/20徐书霞客户现场未抱怨此现象/错车漏车将裁片上增加牙口固定挂扣两端的位置，避免作业员车缝时将挂扣错车10/1810/12段春梅客户现场仍有此现象发生划伤请保全将压脚上的毛刺进行打磨，针对不良品返修后与品保确认合格后再发货10/1910/14代青客户现场未抱怨此现象问题点类别: 目标未达成的项目 11年10月份未完成事项追踪（三）目标未达 成的项目问题点改 善 对 策预定完

3、成日期实际完成日期担当确认备注2、降低外部销售退回率针眼过大1.将首件检查记录表中针和线的点检纳入第一项重点管制。 2.横向展开落实所有机种首件确认项目的执行力度。10/1510/20徐书霞/周婷客户现场未抱怨此现象/漏车1.生产线在推动做定时定量补给，并计划导入 2.生产线对线内进行改善重新编排山积表，调整工序，避免回流现象10/1810/16吴利利/周婷客户现场未抱怨此现象笔印对供应商做的不良标示，裁剪在拉料时用红色胶做醒目标示，收料人员针对做标示处的裁片单独放置台车上，完检进行专项控制。10/1010/17田威/叶红梅客户现场未抱怨此现象PU膜破损1.供应商内部工艺的调整，并规范每批物料

4、进行针孔测试后在发货， 2.我司进料检验人员用渗透液对每卷物料进行涂料抽样测试。10/2010/15田峰客户现场仍有此现象发生问题点类别: 目标未达成的项目 2011年11月份KPI汇总统计2011年11月工作目标达成表评价：X 未达成 达成评价20项，共3项未达成评价20项，共3项未达成2011年11月工作目标达成表评价：X 未达成 达成报告完毕!问题点改善对策改 善效 益改善前改善后车缝止点处预留1公分作业员对点车缝装配易撕裂可防止撕裂现象2011年11月工作目标达成表问题点原因分析改善对策日期责任人1.08JA地毯偏薄（399米）1.供应商的半成品生产中铺网机故障时输送速度过快，导致铺网

5、的网层不够，以致成品的厚度不达标。 2.成品检验时自检不到位。1. 供应商对设备进行维修并定期确认和点检。 2.供应商售后人员在我司现场追踪及反馈，人员进行确认并对同类型产品横向展开。11/28武汉祥彤2.08JA3T革底部PU膜破损（305.2米）1.供应商出货检验未进行PU膜的针孔测试 2.在成品复合过程中复合机的滚距过小复合中张力过大，复合后PU膜有破损。1.规范供应商每批物料进行涂色针孔测试OK后在发货。 2.进料人员对每批物料进行AQL针孔渗透性测试管控，并将此项标准增加在检查标准书中。11/17上海长濑3.2HCJR224 2T绒布表面有白印1. 制造商检查单层面料时物料震落在台车

6、上的折叠部分造成白印。2.物料外端卷料重叠处造成白印。1. 制造商变更物料的存放及包装方法，并在FMEA中体现。 2.进料人员对此物料加大抽检比例并对物料存放方法加以管控。11/22武汉TS评价：X 未达成 达成内容项目2011年11月工作目标达成表问题点 原因分析改善对策完成日期责任人错车漏车（2WL挂扣错车、拉链错车、地毯漏车、T3X布条漏车）1.人员顶岗，对挂扣的识别能力不足，导致挂扣错车、漏车 2.现场未执行定时、定量补给，漏车现象无法及时发现1.1、现场完检稽核生产人员顶岗前必须提供培训记录及考核记录才可上岗。 1.2、制程品保对佩带蓝色袖章的顶岗人员进行重点工序的稽核。 2.1、生

7、产落实执行现场的物料形迹管理图及定时定量补给。2.2、实施完检末位淘汰制1次/3月。11.20陶红梅/刘娟娟车夹车漏（2WL转角车夹、JA尼龙布车夹、白布条车夹等）1.新导入作业员对车缝转角处的手势掌控的方法不当，料未扒开。 2.单层辅料与主料相接时物性不一样，作业员用力不当导致车夹。1、主管教导新员工车缝转角时上下物料用力一致靠齐挡板微降速度车缝。2、单层辅料与主料相接时，作业员将单层辅料带拉车缝。11.24陶红梅/刘娟娟评价：X 未达成 达成目标：50PPM项目问题2011年11月工作目标达成表目标：50PPM问题点原因分析改善对策完成日期责任人裁片缺料拉料人员在选裁时将尾部皮长不一的物料

8、放置一起进行选裁，导致开裁后的裁片缺料主管对单独开料的裁片制定检查流程：将选裁开料的裁片单独上料架台车并标示“单裁”，画板人员针对“单裁”裁片进行全检比版，裁剪制程进行再次确认OK后才能装箱。11.9祝启涛裁片抽纱1.供应商原物料不良未标示。 2.抽纱不易识别，裁剪完检漏检1.供应商更改检验流程：先进行单体布的抽纱检验再复合，对不良处进行颜色标示。 2.将不良实物放置现场，完检参照检验。11.9武汉博奇/祝启涛评价：X 未达成 达成问题点项目2011年11月工作目标达成表问题点 原因分析改善对策完成日期责任人PU膜破损（JA边枕、中枕）翻头枕人员指甲未修剪导致划破PU膜1.不良售后返修，并现场

9、督促作业员的指甲修剪。 2.生产主管将一体头枕作业员的手指甲确认添加在点检表中，1次/周进行点检。11/18肖敏起皱（JA前枕）一体头枕备库存后，物管未先进先出导致头枕放置时间过长后表面形成折皱无法恢复1.对放置造成的表皮折皱进行烘温恢复后在交货。 2.降低一体头枕库存，出货品保督促物管头枕的先进先出，减少头枕放置时间。11/10肖敏/胡红梅错车（2WL H0下接错车）1.裁剪手工配片将下接物料H1混放在H0中上生产线。 2.2WL H0与H1面料相似，作业员车缝前未进行确认正面车缝。1.裁剪导入相似物料看板管理，培训作业员的识别能力，配片后经品保确认在上线。 2.制作品质管制重点放置现场，作

10、业员车缝前进行确认，后工序翻头枕人员再次进行外观点检。11/20罗翠/肖敏评价：X 未达成 达成目标：50PPM项目问题2011年11月工作目标达成表问题点 原因分析改善对策完成日期责任人管筋车扭（T6X前背）1.新机种导入前期，管筋经作业员二次车缝后导致变形2.检验标准中未明确管筋的检验方式，不良品返修后交客户装配后未考虑会回弹。1.请客户现场指导，将二次车缝更改为一次车缝，横向展开其它部件。 2. 在检查标准书中添加管筋不可返修工序，避免客户装配后反弹现象。11.14陶红梅/张丽平评价：X 未达成 达成目标：0PPM2011年11月工作目标达成表问题点 原因分析改善对策完成日期责任人裁片笔

11、印1.供应商做的原物料不良标示， 2.裁剪电脑裁床开料后堆积严重，完检漏检。1.对供应商标示的原物料不良，裁剪人员在拉料时对不良记号笔印处用红色的定位胶再次标识，可有效提升完检的识别力度。 2.裁剪修改作业流程，减少现场堆积，指定每个完检负责检验的裁片及项目，以防止漏检现象的产生。11.1祝启涛评价：X 未达成 达成目标：0PPM2011年11月工作目标达成表问题点 原因分析改善对策完成日期责任人2WLH0中枕面车缝蛇形裁剪零间隙开料，裁片外弧不圆滑，作业员靠齐挡板车缝导致蛇形。 1.对零间隙开料的裁片不圆滑的地方裁剪修剪OK后在上线。 2.培训作业员对裁片外弧偏差范围内的裁片进行适当的调整挡板车缝。11.4罗翠/肖敏2PW前枕两角不一致作业员埋成品未对点车缝，偏差4-6MM导致灌注后成品下端两角不一致1.宣导作业员严格按标准对点偏差2mm作业，可防止两角不一致现象 2.收集不良缺陷图片制定品质管制重点，制程依照过往问题点对生产线的成品进行抽样稽核10.31肖敏JA前枕单针皱折一体头枕备库存后，物管未先进先出导致头枕放置时间过长后表面形成折皱无法恢复1.对放置造成的表皮折皱进行烘温恢复后在交货。 2.降低一体头枕库存，出货品保督促