TBT3134-2023机车车辆驱动齿轮箱 技术要求

机车车辆驱动齿轮箱通用要求Drivinggearboxoirlingstock—General2023-12-22发布2023-12-22发布I Ⅲ1范围 1 13术语和定义 2 35技术要求 36试验方法 6 Ⅲ本文件按照GB/T起草。本文件代替TB/T本文件合并修订TB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定3134—2013《动车组用驱动齿轮箱》和TB/T3423—2015《机车轮轴驱动系统》。3134—2013、TB/T3423—2015。与上述文件相比，除结构调整和编辑性改动外木文仆主要技术变化如下：a)更改了机车轮轴驱动系统及动车组驱动齿轮箱的运用条件(见第4章，TB/T3423—2015的4.1和TB/T3134—2013的4.1);b)更改了紧固件的防松措施(见5.1.4,TB/T3134—2013的4.2.7);e)增加了机车轮轴驱动系统齿轮箱的重量和润滑油要求(见5.1.5、5.1.8):d)增加了最高试验速度要求(见5.2.1);c)更改了机4轧抽驱动系统齿轮箱的最高允许油温要求(见5.2.5,TB/T34232015的4.3.4);f)更改了动车组驱动齿沦箱最高允许油温要求(见5.2.6,TB/T3134—2013的4.3.1):g)史改了动乍组驱动山轮箱动级率(见5.2.7,TB/T3134—2013的4.3.3):h)更改了动车组驱动齿轮箱箱体力学性能要求(见5.3.1,TB/T31342013的4.4.2);i)更改了机车轮轴驱动系统齿轮箱易车织驱动齿轮箱齿轮材料的要求(见5.3.3.1,TB/T3423—2015的4.4.2.2.6和TB/T3134--2043的4.4.1.6);j)更改了机车轮轴驱动系统的轴承要求(见5.3.4/T3423—2015的4.4.7):k)增加了组装及表面防腐要求(见5.4、5.6);1)则除了机车轮轴驱动系统齿轮箱和动车细驱动齿轮箱牵H轮的不介不平衡量要求(见TB/T3423—2015的4.2.3,TB/T3134—2013的4.4.1.8);m)删除了动车组驱动齿轮箱铝合金件连接紧固扔矩要求(见TB/T3134—2,3的4.4.5.2);n)删除了动车组驱动齿轮箱的密封检验、齿轮动平衡试验、接触斑点测它、空载计验超负荷试验、倾试验和齿轮材料接触疲劳试验(见TB/T3134—2013的5.2、5.4、5.5、5.9、5.15、o)增加了动车组驱动齿轮箱的高温试验和淋水试验(见6.1.8、6.1.9);p)更改了机车轮轴驱动系统占轮箱的倾斜试验(见6.2.14,TB/T3423—2015的6.17);q)更改了动车组驱动齿轮箱的传动效率试验和振动试验方法(见6.1.11、6.1.12,TB/T31342013的5.14、5.13);r)更改了机车轮轴驱动系统齿轮箱的噪声试验方法(见6.2.18,TB/T3423—2015的6.12);s)删除了机车轮轴驱动系统齿轮箱的接触斑点测定和齿轮动平衡试验(见TB/T3423—2015的t)更改了检验规则(见第7章，TB/T3134—2013的第6章和TB/T3423—2015的第7章)。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由铁路行业内燃机车标准化技术委员会提出并归口。本文件起草单位：中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司、中车长春轨道客车股份有限公司、中车青岛四方机车车辆股份有限公司、中车唐山机车车辆有限公司、中国铁道科学研究院集团有限公司金属及化学研究所、中国铁道科学研究院集团有限公司标准计量研究所、中车大连机车研究所有限公司、中车大连机车车辆有限公司。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：——2006年首次发布为TB/T3134—2006,2013年第一次修订；——本次为第二次修订，修订时并入了TB/T3423—2015《机车轮轴驱动系统》的内容(TB/T3423—2015为首次发布)。1机车车辆驱动齿轮箱通用要求本文件适用于200km/h及以下速度等级承载式齿轮箱的机车轮轴驱动系统(以下简称“轮轴驱动系统”)和200km/h及以上速度等级的动力分散动车细驱动齿轮箱(以下简称“动车细照使用GB/T228.1金属材料拉仲试验部分，空温试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲市试验方法GR/T1348球墨铸铁件GB/T3535石汕产品倾点测定法GB/T6075.1—2012机械振动在非旋转部件上测量评价机名的抓永第1部分：总则GB/T6391滚动轴承额定动载荷和额定方命GB/T6404.1齿轮装置的验收规范第1部分：空气传播噪声的试验规范GB/T6404.2齿轮装置的验收规范第2部分：验收试验中齿轮装置机械振动的测GB/T85422003高速齿轮传功装置技术规范GB/T11346铅合金铸件射线照机检测缺陷分级GB/T15822(所有部分)无损检测磁粉检测GB/Z18620.2—2008圆柱齿轮检验实施规范第2部分：径向综合偏差.径向跳动.齿厚和侧GB/T25343(所有部分)铁路应用轨道车辆及其零部件的焊接GB/Z36517滚动轴承一般载荷条件下轴承修正参考额定寿命计算方法TB/T1465机车车辆用球墨铸铁件通用技术条件TB/T2944.2—2019机车车辆用锻件第2部分：合金钢TB/T2989机车车辆驱动齿轮箱牵引齿轮TB/T3211—2009机车车辆用铸钢件射线照相检验参考图谱TB/T3246(所有部分)机车车辆螺栓连接设计准则TB/T3315交流传动机车异步牵引电动机TB/T3409—2021动车组铝合金铸件TB/T3426机车车辆轴箱滚动抱轴箱23术语和定义下列术语和定义适用于本文件。轮轴驱动系统wheelsetdrivensystem将牵引电机的扭矩转化为轮对转矩，驱动机车运行的执行装置。额定功率ratedpower轮轴驱动系统或动车纽驱动齿轮箱长期工作允许传递的最人功率。最高运营转速maximumservicerotationalspeed轮轴驱动系统或动车组驱动齿轮箱长期工作时元许的最大转速最高试验转速naximumtestrotationalspeed轮轴驱动系统或动个机驱动齿轮箱试验测试允许的最人转速。额定转速ratedrotationalspe-1轮轴驱动系统或动车组驱动世轮作相爪工列4牵引电机持续工作时的额定输出转速。额定扭矩ratedtorque相应于额定功率、额定转速下轮轴驱动系统或动牛组功可轮箱允许传递的扭师值、热平衡heatbalance在同工况下，试验用轮轴驱动系统或动车组驱动齿轮箱在试验台上连纹江转，其油池油温在20min内的变化不超过3℃的状态动密封dynamicsealing轮轴驱动系统或动车纽驱(动内轮箱旋转部位处的密封。静密封statiesealing轮轴驱动系统或动车纽驱动齿轮箱非旋转部位处的密封。泄漏leakage在正常试验或使用过程中轮轴驱动系统或动车组驱动齿轮箱内部润滑油在箱体外表面出现油滴及流挂现象。正转clockwiserotation由轮轴驱动系统或动车组驱动齿轮箱车轮侧看向电机侧，车轴顺时针旋转。反转counterclockwisero由轮轴驱动系统或动车组驱动齿轮箱车轮侧看向电机侧，车轴逆时针旋转。34运用条件4.1环境温度轮轴驱动系统：环境温度为-40℃~+40℃。当环境温度超出范围时，应考虑其对产品的影响。动车组驱动齿轮箱：一般使用环境温度：-25℃~+40℃。特殊条件使用环境温度：-40℃~+40℃。当环境温度超出范围时，应考虑其对产品的影响。5技术要求5.1基本要求5.1.1轮轴驱动系统肯轮箱或动车细驱动齿轮箱应按规定程序批准的产品图样和技术文件制造，并5.1.2轮轴驱动系统齿轮箱域动车纪驱动齿轮箱应设有在正常安装位置下易于往箱体注入润滑油的注油孔和将箱休内的润滑油排山的排江孔于油孔处应加装有永久磁性的磁性螺堵，注油孔和排油孔5.1.4轮轴驱动系统齿轮箱或动车纽驱动齿轮箱上所有的素固供应有防松措施，并具有明显的防松标记.并满足TB/T3246要求5.1.5轮轴驱动系统齿轮箱或动车细驱动齿轮箱结构应采用轻量化设计，其总体重量应小于转向架5.1.6轮轴驱动系统齿轮箱或动车纽驱动齿轮箱的动密封应具有双向密封作H',n常使用过程中不应有泄漏.5.1.7轮轴驱动系统齿轮箱或动车组耶动齿轮箱根据需要可增设通气装置。5.1.8轮轴驱动系统齿轮箱或动车细驱动齿轮箱润滑油的选择应同时满足齿轮和轴承的润滑要求，5.1.9轮轴驱动系统齿轮箱或动车组驱动齿轮箱关键部位选用的螺钉、螺栓性能等级不低于8.8级螺州性能等级不低于8级，紧固件表面应进行防腐处理5.1.10轮轴驱动系统齿轮箱或动车组动齿轮箱应便于维护，组装拆卸方便。5.1.12动车组驱动齿轮箱与构架连接宜采用弹性节点。5.1.13动车组驱动齿轮箱主动齿轮与联轴节的连接宜采用锥度过盈连接方式。5.1.14动车组驱动齿轮箱设计应考虑列车高速运行时飞石击打的影响。5.2.1轮轴驱动系统或动车组驱动齿轮箱应满足列车最高试验速度要求。45.2.4动车组驱动齿轮箱在高低温环境下应运行正常。轮轴驱动系统在低温环境下应能正常启动。5.2.5轮轴驱动系统齿轮箱最高允许油温应按润滑油的种类确定。采用矿物油时为95℃,采用合成油时为120℃,或根据润滑油的允许使用温度确定。5.2.6动车组驱动齿轮箱轴承与润滑油允许的最高温度根据轴承和润滑油特性决定。一般情况下，轴承最高允许温度不人丁135℃,润滑油最高允许温度不人丁120℃。5.2.8动车组驱动齿轮箱静强度试验中.齿轮箱箱体及吊杆体(C型支架)关键部位的应力不应超过5.2.9动车组驱动齿轮箱进行淋水试验后.F视润滑油不应存在乳化现象..5.2.10箱休重要部位应进行X射线探伤或磁粉探伤。高强度铸造铝合金箱休缺陷等级允许范围应符合TB/T3409—2021中的视定。球墨铸铁箱体缺陷等级应达到TB/T3211—2009中规定的A类陷的类型及级别印定应满是表1的要求表1球墨铸铁行轮箱和句磁粉探伤缺陷等级编状早示或点线状显小累如显示长度总面积669665.3主要零部件要求5.3.1动车组驱动齿轮箱箱体5.3.1.1箱体官采用铸造铝合金或球墨传铁等材料制造5.3.1.2采用铸造铝合金制造时，附铸或单铸试样力学性能应符合表2的规定。本体取样试样力学表2铝合金箱体附铸或单铸试样的力学性能55.3.1.3采用球墨铸铁材料制造时，附铸或单铸试样力学性能应符合表3的规定，也可采用力学性能相当的其他标准中规定的材料。本体取样试样力学性能应符合TB/T1465的规定。表3常用箱体材料牌号单铸试样的力学性能J5.3.1.4铸造铅台企箱体铸件的表面质量应符合TB/T3409—2021小B炎铸件的规定。5.3.1.5球墨铸铁箱体铸件的表面质量应符合TB/T1465的规定.5.3.1.6铸造铝合金箱体上的螺纹孔宜加装钢丝螺套或钢制螺套、5.3.2轮轴驱动系统世轮箱箱体5.3.2.1箱体采用高强度信造铝合企制造时、力学性能满足表2的要求，箱体采用球体铁制造时力学性能应满尼CB/T1348的要习或采用力一性能不低于上述两种材料的其他材料制造，5.3.2.2高强度钛造铝合金箱体针竹的表面质量应符合TB/T34092021中B类铸件的要求、球墨铸铁箱休铸竹的表血质量应符合TB/T1465沟规定5.3.2.3高强度铸造铝台企箱体上所有的承载将(7L,应加装不锈钢钢丝螺套。5.3.2.4箱休上官设置通气器和观察孔，观察孔的宽度不业小丁作齿轮宽度的1/2。5.3.2.5箱体上应设有起吊H或吊环螺钉孔，5.3.2.6箱体按6.2.2.1或6.2.2.2进行密封检验后，不应出现渗5.3.3.1齿轮材料常用牌号及其要求应符合TB/T2989的规定，宜选用渗碳合金钢5.3.3.2齿轮应进行接触承载能力计算、弯曲承载能力计算、胶合承载能力、静强度计算，计算结果满足设计要求、5.3.3.3静强度计算载荷为电机短路扭矩。动个细驱动齿轮箱如采用短路扭矩保护装置时，则可用相应的保护打知进行校核验算。5.3.3.4齿轮副呐台侧隙应符台设计值，5.3.4.1轮轴驱动系统齿轮箱或动车组驱动齿轮箱轴承应按照CB/T6391和GB/Z36517进行寿命计算和修正，动车组驱动齿轮箱采用的计算质量应符合表4的规定。表4轴承寿命计算质量除从动齿轮及所有安装在输出轴上的零件(不包括大轴承)外的齿轮箱质量65.3.4.2轴承的安装游隙根据设计要求确定。5.3.5轮轴驱动系统牵引电机轮轴驱动系统牵引电机应符合TB/T3315的规定。5.3.6轮轴驱动系统抱轴箱轮轴驱动系统抱轴箱应符合TB/T3426的规定。5.3.7轮轴驱动系统空心轴5.3.7.1锻件应符合TB/T2944.2—2019中G级锻件要求。5.3.7.3焊接部位的焊缝应符合CB/T25343要求，认证级别CII,检验级别CT2,焊接后焊缝用射5.3.8轮轴驱动系统连杆同一组六个连利质片差不应大于15g.必要时应在两侧同时去掉相同的质量.去币的深度不应大于1.5mm5.4组装要求5.4.1轮轴驱动系统齿轮箱或动车组驱动间化箱组成各零部件在检查合格后，方可进行组装5.4.2从动齿轮、轴承与车轴的组装宣采用热装成压装的方式5.4.3轮轴驱动系统齿轮箱或动车组驱动齿轮箱前密时装配面应有相应的密封措施，如使用密封咬、5.5解体检查要求轮轴驱动系统齿轮箱或动军机驱动占轮箱解休检杏应满足以下要求：a)磁性油堵上下应有片状或块状颗粒的吸附物；d)零部什不应有损伤；5.6表面防腐轮轴驱动系统齿轮箱或动车组驱动齿轮箱外表面应进行喷涂，喷涂表面应无划痕起泡起铍针6试验方法6.1动车组驱动齿轮箱试验方法7将齿轮箱从零逐级加速至各速度等级，每个速度等级稳定运行一段时间后，逐渐升至最高运营转速，最高运营转速运转时间不少于5min。正反转各1次。反转各1次。6.1.4最高运营转速加载试验不小丁1h或至热乎衡。正反转各1次。6.1.6最大启动扭矩加载试检试验转速升至颜定功率卜最人启动招知所对应的转速时，按最人启动扭知加载运转，在额定功率工况下特续运行不小于20min,正反转各1按照使用环境温度巾低温要求进行低温试验(如有特选位用A究温度要求，按照特殊使用环境低温要求试验，,在低温工况下将齿轮箱的转速升至卤轮箱的最高选转速的90%或以上，持纹运转不少丁30min,正反转各1次。在齿轮箱初始温度达到最高运用环境温度下，齿轮箱从零加速至最高运营转速，持纹运行不小丁1h,正反转各1次将齿轮箱静止置丁平台上，用淋水喷头丁齿轮箱上方向1m位置向齿轮箱洒水，喷水量下低丁3I/min。按照6.1.2的规定进行试验。淋水试验后对齿轮箱润滑油进行取样，并进行润滑油含水量测轮箱上方和后方距离1m处分别设置测点。测试方法按照GB/T8542—2003的规定执行。值应减去修正值，符合表5的规定。8表5应减去的修正值36.1.10.3齿轮箱噪声采用声功率级评定时，应按照6.1.3的规定进行试验，测试方法按照GB/T6404.1的规定执行。6.1.11传动效率试验齿轮箱在颜定转池和额定功率1.况下进行试验，止反转各1次。测试方法按照GB/T14231进行。6.1.12振动试验齿轮箱在额定转速和额定功不况下进行试验，正反转各1次。测试方法按照GB/T6075.1—2012进行。6.1.13箱体及吊杆体(C型支架)静强度试验知),正反向各加载3次，每次停留时间不应低丁2x,测量箱休及吊口兴键部位应力值。6.1.14耐久性试验反转各1次、6.1.15解体检查a)对试验后的润滑油进行油样分析：b)检查磁性螺堵上吸附物情况；6.1.16箱体力学性能试验规定的方法进行检验。6.1.17无损检测按GB/T11346进行铝合金箱体重要部位X射线探伤检验。按GB/T15822(所有部分)进行球墨96.1.18齿轮副啮合侧隙测量齿轮副啮合侧隙按GB/Z18620.2—2008的规定进行测量。6.1.19轴承游隙测量轴承的游隙按组装技术条件要求进行。6.2轮轴驱动系统齿轮箱试验方法6.2.1无损检测按GB/T11346进行铝合金箱体重要部位X射线探伤检验。按GB/T15822(所有部分)进行球墨铸铁箱体倔粉探伤检验，并按TB/T1465进行X射线探伤检验。6.2.2密封试验6.2.2.1箱休内侧没煤油24h后，检验箱休外侧的渗油情况。6.2.2.2铝合金箱本沙部进行充气水压试验，气压在0.1MPa～0.15MPn的范围内、加压时间为5min,检查箱休的密封情况6.2.3力学性能试验箱体材料的拉仲试验按GB/T228.1的形求进行检验。6.2.4齿轮副啮合侧隙测量齿轮副啮合侧隙按GB/Z18620.2—2008的规定进行测县6.2.5轴承游隙测量圆锥滚子轴承的游隙按轮轴驱动系统细装技术条件要求测量。6.2.6跑合试验将齿轮箱从零逐级加速至各速度等级，每个速度等级稳定运行段时问后，逐渐升至最高运营转速，最高运营转速运转时问不少于5min,试验过程中可对齿轮箱进行风冷。i止反转各做1次6.2.7空载试验6.2.7.1在额定转速下运转，直到温度达到热平商6.2.7.2在最高运营转速下运转，时间不少于15min6.2.7.3试验后检查齿轮箱各动密封处和静密封处有无润滑油泄漏；测量轴承温升和齿轮箱的油池温升；监测有无异常声音。6.2.8加载试验6.2.8.1在加载试验过程中，应对轮轴驱动系统施加车轴承受的轴重进行工况模拟。6.2.8.2额定转速加载试验，试验转速缓慢升至齿轮箱额定转速后，按额定扭矩的25%、50%、75%、100%逐级加载运转，运转时间每级10min,在额定扭矩工况下持续运行4h。6.2.8.3最高运营转速加载试验，试验转速缓慢升至齿轮箱最高运营转速后，按其相对应的扭矩的25%、50%、75%、100%逐级加载运转，运转时间每级10min,在最高运营转速对应的扭矩工况下持续运行1h。6.2.8.4试验后检查齿轮箱各动密封处和静密封处有无润滑油泄漏；测量轴承温升和齿轮箱的油池6.2.10振动试验6.2.11传动效率试验试验转速缓慢升至额定转速后，按额定扭矩的25%,50%,75%,90%,100%五级加载运转，应在试验6.2.12超负荷试验在额定转速下，按额定扭外的!1%和120%进行台架试验，分别运转10min。试验后检查齿轮箱6.2.13油量油位试验在最高油位及最低油位分别以最高运营转速正反转运亿达到热平衡。试验后检查齿轮箱各动密封处和静密封处有尤润滑油泄漏；测量轴承温升和齿轮箱的汕池湿，监测有无异常声音。6.2.14倾斜试验在各转速下不同油位、倾斜角度时按表6所列试验项日进行试验。试验按图)万意分列绕Y、Y轴倾斜。观察在试验巾齿轮箱运行是否平稳，有无异常振动及噪声；试验后各密表6试验运行工况表试验序号旋转方向绕)轴2°(电机刺上)2i止问绕了拙-2;电机朝下)3反向绕Y轴2°(电机朝上)4反向绕Y轴-2°(电机朝下5正向绕X轴7°(齿轮箱侧朝上)6正向绕X轴-7°(齿轮箱侧朝下)7反向绕X轴7°(齿轮箱侧朝上)8反向绕X轴-7°(齿轮箱侧朝下)9正向绕Y轴2°(电机朝上)表6试验运行工况表(续)旋转方向正向绕Y轴-2°(电机朝下)下油位反向绕Y轴2°(电机朝上)反向绕Y轴-2°(电机朝下)下油位正向绕X轴4°(齿轮箱侧朝上)正向反向反向绕X轴-4°(齿轮箱侧朝下)绕X轴4(齿轮箱侧初上)绕X轴-+"(齿轮箱侧朝下)下油位下汕位17止问绕)轴2°(屯机朝上)下油位20反向结下出-2(电机朝下)图1轨道倾斜示意图6.2.15超速试验以最高运营转速的1.1倍进行超速试验.正反转各持续运行10min.试验后检查轮箱各动密封处和静密封处有无润滑汕泄漏；测量轴承温升和齿轮箱的油池温升；监测有无异常声音。6.2.16耐久性试验在额定转速、额定扭矩下，正反转连续运行各1次，每次高速轴齿轮应力循环次数不应低丁5×10'次，亦可以用相当的强化试验代替。试验后检查齿轮箱各动密封处和静密封处有无润滑油泄漏；测量轴承温升和齿轮箱的油池温升；监测有无异常声音。6.2.17低温启动试验在-40℃条件下，进行低温启动试验，并按车辆设计启动加速度加速至最高运营速度后，持续运转不少于30min。检查齿轮箱运转情况。如试验条件不具备，可用齿轮箱润滑油低温倾点测试代替，测试方法按照GB/T3535进行，润滑油倾点不应高于-40℃。6.2.18噪声试验采用声压级评判，在空载试验台上进行，试验中无轨道激扰输入、不加载车体等簧上重量、不加载驱动系统扭矩。按GB/T8542—2003要求测量轮轴驱动系统噪声。通过噪声试验测定机车轮轴驱动系统在各运行转速下的噪声情况，按表7中的转速及时间进行试验。噪声计测量位置如图2所示，噪声计距离被试轮轴驱动系统表面1m。表7空载跑合试验转速及时间表对应机车速度1新轮)运转时间33口然降速图2噪声计测量位置示意图要求在试验前测试环境噪声，如环境噪声与轮轴驱动系统所测噪声之差小丁3dB(A)时，该测量值无效、等于3dB(A)到10dB(A)l,按衣8进行环境噪声修正、表8轮轴驱动系统噪声修正值声级差345678906.2.19分解检查轮轴驱动系统型式检验后，应对齿轮箱及抱轴箱进行解体检查，检查项目如下：a)放出齿轮箱箱体内润滑油，对润滑油进行油样分析；b)对抱轴箱润滑脂进行分析；c)检查齿轮箱磁性油堵吸附物情况；d)检查齿轮齿面状态；e)