大型企业仓储管理的作业规范500强企业仓储作业示例PPT

1、500强企业仓储作业示例一、区域划分及组织架构二、SAP系统及仓储系统的结合作业说明三、收料组的相关作业四、仓管员的相关作业及库位规范五、其他的相关作业编写人：damon.wang一、区域划分及组织架构1、区域划分 根据物料的状态分为良品仓、不良品仓、报废仓。 良品仓根据材料再分为若干仓别，不良及报废不管材料只按状态来区分。 某一些小件东西设置自动高位仓，并有相关自动仓管理软件 一些贵重物品用保险柜来存储。 示意图2、组织架构收料组独立，设置组长一名及若干拆点人员。 每一层都有备料区（产线领料点料区），每一层都有自动仓存取人员。面积最大的一层设置一名组长和一名代理，不良品仓及废品仓在此楼层，且

2、各设一名仓管，且是工作经验丰富的仓管，只上白班；代理只上白班，处理本层组长不在时一切事宜。其中一层设置了二次备料区（用于补充面积最大一层备料区不足），负责与其他厂区的调拨工作，此楼层设置一名组长。分白夜班，每个班次一名资深组长，统管一切事宜，且坐镇贵重物品楼层/区域。各层的仓管人员集中管理，且一处设置一部内部固定话机。以高位仓为中心，东、西各有两部电梯，用于周转物料。不良品仓、及废品仓转运通过专用电梯从出货口运转。（此厂出货口达到10个）每班次人员设置：资深组长1名， 仓储组长3名，收料组长2名， 代理1名（长白班）。二、SAP系统及仓储系统的结合作业说明SAP系统与仓储系统相辅相成，SAP系

3、统是前提，仓储系统是帮助仓管员保证账实一致的有力工具。SAP系统的操作权限划分严格，采购生成订单，文员进行送检和入库，产线生成计划内外领料，仓管员只可以应用SAP的查询功能。仓储系统内，仓管员只有本仓位的操作权限。物料的进、出、存的操作级别是SAP为最高级别，在SAP处理后会生成一系列仓储系统的单据，由仓管员来进行相关操作，产线的领料、退料、转不良、报废等。由于SAP是最高级别，且仓储系统只是从属关系，不用担心SAP数据库会受影响，仓储系统是把一切操作更加细化，且必须完成系统内所有单据的操作，具有监督性和务必完成的特点。三、收料组的相关作业供应商送货至收料处，提供通过供应链系统打印的单据，收货

4、处在仓储系统查询，将单据做审核提交，品质部会接到通知前来检测。由品质部检测出的来料不良，会直接被拒收，相关SAP订单不受影响，显示还未送货，且不会在仓储系统里产生数据。来料不良品的由品质部检测后由供应商直接带走。收料处做收货拆点工作，贵重物品会百百点检。拆点无误后提交。文员会在SAP里过账，并且在仓储系统里自动生成待入库单据。收料处拆点人员对每一托来料都要标明相关详细信息，比如仓储系统内生成的待入库单据号、共几托、第几托，并把料打进电梯，通知各库位人员接货。供应商送货所做的只需将物料码放整齐，做好不混料放置、不混单放置。四、仓管员的相关作业及库位规范仓管员日常作业可分为收、存、发三个方面。要做

5、好这三项，离不开详细的库位规范和仓储系统的应用。（一）、库位规范仓位内要划分区域，可根据相关工作的关联来进行划分，也可以直接以实际区域为界进行划分，比如A区、B区、C区，并制作标示。相关区域内则要划分详细的储位，一般以一个托盘的面积为一个储位，起名并标示，示例：A区域的A001、AB01，B区域的B001，BZ99，一般前两位是字母，后两位是数字。储位标线用地贴胶带，制定相关颜色的使用规则。如：黄色-储位标示线 红色-不良品放置区域线 黑黄相间-非仓储人员不可通过仓库“五距”1顶距：指堆货的顶面与仓库屋顶平面之间的距离。一般的平顶楼房，顶距为50厘米以上；人字形屋顶，堆货顶面以不超过横梁为准。

6、2灯距：指仓库内固定的照明灯与商品之间的距离。灯距不应小于50厘米以防止照明灯过于接近商品（灯光产生热量）而发生火灾。3墙距：指墙壁与堆货之间的距离。墙距又分外墙距与内墙距。一般外墙距在50厘米以上，内墙距在30厘米以上。以便通风散潮和防火，一旦发生火灾，可供消防人员出入。4柱距：指货堆与屋柱的距离一般为1020厘米。柱距的作用是防止柱散发的潮气使商品受潮，并保护柱脚，以免损坏建筑物。5堆距：指货堆与货堆之间的距离，通常为100厘米，堆距的作用是使货堆与货堆之间，间隔清楚，防止混淆，也便于通风检查，一旦发生火灾，还便于抢救，疏散物资。储位细分示例储位细分的好处1、对于数量较多的物料可以做到分批

7、次存放，方便管理，并且实现先进先出的发料原则。2、细化数据，降低盘点难度，每次发料即是一次盘点，做好账实时刻一致。3、5S整理工作会更加细致、方便，可有效避免死角的产生。（二）、仓管员的日常作业1、收接收来料时要与收料组做好协调工作，避免边收边发。发现异常要及时与收料组联系，不可不入账，隐瞒问题。收料核对完毕，先在存储系统内查询物料储位，务必做到固定或临近储位，便于发料作业、盘点作业及储位的合理利用。实物入库时做好记录工作，入库完毕后在仓储系统里处理相关单据，详细到每个储位每种物料入了多少。示例：物料代码为*111的小纸箱2018/8/23来料1200PCS，在实物入库时发现有1捆（20PCS

8、）被收料人员不小心撞破，上报沟通后将破损的交给收料组，仓管员在仓储系统上录入BA01入600PCS，BA02入580PCS，仓储系统内会显示类似以下图片的数据：2、发生产及各个部门需求，会先在SAP系统内进行扣账，然后仓储系统会自动生成相关单据，各仓位仓管员将各自的单据审核提交，系统会自动打印如下单据，仓管员按单备料。此单的信息齐全：有领料部门且详细到线别、有出单人员和仓别，且可以在系统内查询历史数据。有物料的详细储位，且储位数量的变化情况，且保证了自动先进先出。出单时还可以单据号、需求部门、需求线别、需求仓位、需求物料、需求类型（211或311或351）等为关键因子出单，系统会以物料为唯一、

9、以储位来参考进行自动合计或拆分，十分智能。仓管员新人也可快速上手，无需认识物料外观，前期只需快速熟识储位即可，以物料代码为准，按储位发料，且可做到一发一盘，发现问题。由于此厂拥有物料部门作为仓储和生产的沟通和缓冲，且前期沟通良好，因此有很多内部做法形态过小、且需求过大的某些物料，如螺丝、透明小袋子等均以来料时的最小整箱或整袋的倍数发货。大于生产需求的会存放于物料部门，用于日常损耗或在盘点前退回仓库。示例：此做法优点：点料明确，减少点料困难且称量不准相互扯皮的问题。需求量过大的物料，如包材类，直接在收料区划分一块区域来进行存储，产线需求的直接先拉后扣账，设专职仓储人员来进行管理，做好产线拉料详细

10、数据记录，下班前交物料部门扣账，并做好核对。示例：此做法优点：节省入库发料时间，节省扣账频繁度，降低工作量。*生产领料*仓储每一层都有备料区，仓管员备完料会放在备料区，物料组领料人员直接来仓储备料区点料，点检中发现问题，可直接与仓储人员沟通；拉走视为点检无异议，不存在后续回找问题。3、存由于储位的细化，使得物料的存储更加细致性、有批次性。此厂归纳总结了物品摆放十大原则：同类、同种物品集中摆放 防止倾倒性的摆放 先进先出的原则 摆放不可超出托盘、货架的边缘 拒绝单边式的摆放，一般情况下高不可超过长和宽（暂只记得这5条）*并储作业物料存储的位置并不是一成不变的，仓管员在日常作业中，可根据实际需要改

11、变物料的存储位置，并且在仓储管理系统中进行录入变更，即为并储作业，且也有历史数据可查。五、其他的相关作业 1、盘点由于此厂是美国产品的代加工企业，因此一年之中有两次重大盘点：6月30日年中盘点和12月31日年终盘点，且有海关部门前来抽盘。每一个储位张贴一张储位存储明细表，标明物料代码及此储位的存储数量2、退料作业：生产及其他部门退料，会先在SAP内提交申请单，然后在仓储系统内生成相关单据，仓储人员点检后签字并上报组长或代理，组长和代理有权限在SAP审核此单据，仓储人员再在仓储系统内处理相关单据。3、不良品和报废作业：生产及其他部门的不良品或报废作业，流程与退料作业一致，不良品或废品仓储人员拥有在SAP审核单据权限，再在存储系