焊装夹具知识

1、汽车车身焊装夹具设计汽车车身焊接夹具的设计是一门经验性很强的综合性技术，在设计时首先要确定生产纲领, 熟悉产品结构，了解变形特点，把握制件及装配精度，通晓匸艺要求。只启做到这些，才能 对焊接夹具进行全方位的设计。一、生产纲领生产纲领决定焊接夹貝的自动化水平及焊接工位的配置，是通过生产节拍体现的。生产节拍 由夹具动作时间、装配时间、焊接时间、搬运时间等组成。夹具动作时何主要取决于夹具的 自动化程度；装配时间主要取决于冲压件精度、工序件精度、操作者的熟练程序；焊接时间 主要取决于焊接工艺水平、焊接设备的自动化程度、爭钳选型的合理化程度等；搬运时间主 要取决于搬运的口动化程度、物流的合理化程度等。只

2、要把握住以上几点，就能合理地解决 焊接夹具的自动化水平及制造成本这对矛盾。二、汽车车身的结构特点汽车车身一般由外覆盖件、内覆盖件和骨架件组成，覆盖件的钢板厚度一般为0.8-1.2mm, 骨架件的钢板厚度多为1. 2-2. 5,也就是说它们大都为薄板件。对焊接夹具设计来说，有 以下特点：1、结构形状复杂，构图困难汽车车身都是由薄板冲压件装焊而成的空间壳体，为了造型美观和壳体具有一定的刚性，组 成本身的零件通常是经过拉延成型的空间曲面体，结构形状较为复杂。2、刚性差、易变形经过成型的薄板冲压件有一定的刚性，但和机械加工件相比，刚性要差得多，而且单个的大 型冲压件容易变形，只有焊接成车身壳体后，才具

3、有较强的刚性。3、以空间三维坐标标注尺寸汽车车身产品图以空间三维坐标来标注尺寸。为了表示覆盖件在汽车上的位置和便于标注尺 寸，汽车车身一般每隔20Omm或40Omm划一坐标网线。三个坐标的基准是：前后方向（Y向） 以汽车前轮中心为0,往前为负值，往后为正值；上下方向（Z向）以纵梁上平 面为0,往上为正值，往下为负值；左右方向（X向）以汽车对称中心为0,左右为正负。三、装配精度 装配精度包括两方面内容：外观精度与骨架精度，外观精度指车门装配后的间隙面差，骨架 精度指三维坐标值。货车车向的装配精度一般控制在2mm内，轿车控制在Imm内。焊接夹具 的设计既要保证工序件之间的焊装要求，又要保证总体的焊

4、接精度，通过调整工序件之间的 匹配状态來满足整体的装配要求。四、6点定则在车身焊装夹具上的应用6点定则指限制个方向运动的自由度，在设计车身焊装夹具时，常有两种误解，一是认为 6 *位则对薄板焊茨夹具不适用；二是看到薄板焊装夹具上有超定位现象，产生这种误解 的原肉是把限制6个方向运动的自由度理解为限制6个方向的自由度,焊接夹具设计的宗旨 是限制6个方向运动的口由度，这种限制不仅依靠夹具的定位夹紧装宣，而且依靠制件之间 的相互制约关系。只右正确认识了薄板冲压件焊装生产的特点，同时又正确理解了 6点定则, 才能正确应用这个原则。从定位原则看，支承对薄板来说是必不可少的，可消除由于工件受夹紧力作用而引

5、起的变形。 超定位使接触点不稳定，产生装配位置上的干涉，但左调整夹具时只要认真修磨支承而，其 超定位引起的不良后果是可以控制在允许范围内的。80年代，车身焊接使用的*量夹只其型式是从冲压模具的定位面截切而来，即在车身冲压 零件的型腔上定位，它被称为“定位块”，其特点是定位面积大，据统计投影面积在50X 100以卜，定位块是加工件，其余支撑部分为铸铁件，定位块在装配调整后再配作定位销。 在外观上它右两种式样：大面积的定位块，小面积的气动或手动压头：人IfIi枳的定位块，大 面积的气动或于动压头。前者造成定位块加工复杂，产生车身冬件压紧力不够，后者干涉焊 钳的点焊操作及装件困难。在生产中使用的夹具

6、，其帶度必须保证产品总成的要求：其选择 定位面的数量也是比较保守的，宁多勿少。另外，每个定位块的装配全部足用四个螺钉在沉 孔中固定在焊接支承底板上，因焊渣飞溅的填充，造成返修更换的困难。因此这种整体为铸 件的“定位块”式夹具是耗能耗材的，其设计、制造周期和成本都比较高。随看工装制造水平与检测于段的提高，车身焊接夹具的定位转化为定位板定位，板的厚度在 16、19、25几档中选用。整个夹具本体改为焊接合件，在制造、装配上都缩短了周期，相 对降低了成本。定位板与角支座、角支座与底板齐定位销孔均采用铿孔，孔间距偏差为，L 0.02o这种在加工上采用此方式，在调试中若车身产品尺寸略有变化（如冲压件常有的

7、尺 寸误差），机加中保证的尺寸精度就浪费掉了。要想使车身几何精度在夹具匕一次装调成功， 冲斥件就不能有较大的尺寸偏差，而且定位点的数呈也比较多。用直角块口J调定位方式与上 相同，只是定位板、压头用直角块加垫片过渡。它的优点是定位板、压头用损后修复、装调 比较方便；也比较容易形成标准化设计、制造（除定位块、压头上压块外，其余零件均町制 成标准件）。但设计人员要解决铿出的定位销孔与垫片的关系，不能让定位板无公差加工。 也延长了装配周期，从定位型面到检测销孔等尺寸链增多，累计谋差上升。如平头车身左/ 右侧闱夹具，仅直角块就有900个左右。可想装配调隸工作最之大，它同样是以提高加工精 度为代价换来的。

8、夹具从整体外形看0有章法、但不美观。采用三个圆柱销定位各零、部件，它把以上两种定位法加工楕度从，L0. 02降到，L0. 05, 就使夹只在生产使用中加工、装配匕使车身装焊精度得到了保证。但在设计、装配中，要考 虑定位部件的使用状况，否则精度就会随磕碰等不良因素走失掉。五、车身分块和定位基准的选择车身焊接总成一般由底板、前围、后用、侧用和顶盖几大部分组成，不同的车型分块方式不 同，在选择定位基准时，一般应做到：1、保证门洞的装配尺寸当总成焊接无侧Ibl分块时，门洞必须作为主要的定位基准，在分装夹具中，凡与前后立柱有 关的分总成装焊都必须直接用前后立柱定位，而且从分装到总装定位基准应统一：当总成

9、焊 接有侧用分块时，则门洞应在侧闱焊接夹具上形成，总装焊时以门洞及工艺孔定位，且从分 装到总装定位基准也应统一。2、保证前后悬置孔的位置准确度车身底板上的悬置孔一般冲压在底板加强梁上，装焊时要保证悬迓孔的相对位置，以便使车 身顺利地下落到车架上。3、保证前后风窗门的装配尺寸前后风窗Il一般由外覆盖件和内覆盖件组成，有的是在前后帼总成上形成，在分装夹具上要 注总解决其定位，有的在总装夹具上形成，一般在专门的窗I I定位装豐对窗I】梢确定位，以 保证风窗玻璃的装配。六、车身焊接夹具的结构及定位夹紧特点1、车身焊装夹具的结构特点车身焊装夹具体积庞人，结构复杂，为了便于制造、装配、检测和维修，必须对夹

10、具结构进 行分解，否则，无法进行测量。车身总装夹具有3个装配基准：底板、左侧阳和右侧用，在 它们的平面卜.都加工有基准槽和坐标线，定位夹紧组合单元按各自的基准槽进行装配、检测, 最后将3大部分组合起来，成为一套完整的夹具。2、车身焊装夹只的定位特点车身焊装夹具衣都以冲压件的曲面外型、在曲面上经过整形的平台、拉延和压弯成型的台阶, 经过修边的窗I I和外部边缘、装配用孔和工艺孔定位，这就在很大程度上决定了它的定位元 件形状比校特殊，很少能用标准元件。焊接夹具上要分别对各被焊工件进行定位，并使其不 互相干涉，在设计定位元件时要充分利用工件装配的相互依赖关系作为自然的定位支承。有 的工件焊接成封闭体

11、，无法设豐定位支承，町要求产品设计时预冲平台、翻边作为定位控制 点，总之，对于要求不严格的装配，尽量不使用焊接夹具。车身焊装夹具上，板状定位较多， 定位板一般用A3、A5号钢板，厚度为12-20定位块间距既要保证定位精度，又要保证 焊钳伸入的方便性。定位件按坐标标注尺寸，不注公差。3、车身焊装夹具的夹紧特点车身冲压件装配后，多使用电阻焊接，工件不受扭转力矩，当工件的觅力与点焊时加压方向 一致，焊接压力足以克服工件的弹性变形，并仍能保詩准确的装配位置与定位基准贴合，此 时可以省去夹紧机构。焊接通常在两个工件间进行，夹紧点一般都比较多，电01焊是-种高效焊接工艺，为减少装 卸工人的辅助时间，夹紧应

12、采用高效快速装置和多点联动机构。对于薄板冲压件，夹紧力作用点应作用在支承点上，只有对刚性很好的工作才允许作用在几 个支承点所组成的平面内，以免夹紧力使工件弯曲或脱离定位基准。夹紧力主要用于保持工 件装配的相对位置，克服工件的弹性变形，使其与定位支承或导电电极贴合，对于1.2mm 厚度以下的钢板,贴合间隙不大于0.8,每个夹紧点的夹紧力一般在300-750N.范围内; 对于1. 5-2. 5mm之间的冲压件，贴合间隙不人于1. 5每个夹紧点的夹紧力在500-3000N. 范围内。夹紧器按照夹紧方向有平面、垂直、45度夹紧器：按照操作方式有螺栓夹紧、快速夹紧、 手柄螺旋夹紧；还有手工、气动或液圧。

13、其中带补偿的螺旋夹紧器最为常用。这种夹紧器在 悬臂中地加了弹性伸缩，抵消夹紧时的侧向分力，以补偿夹只本身的变形和插入过程中的间 隙，保证夹紧力与受力面垂直。夹紧头部-般由碳钢、不锈钢、尼龙材料制成，以适介不同 的工件要求。如果配备两点、三点夹紧桥，可以同时夹紧不同高度的两个位置的工件。另外 也可以按照夹紧的型面加工特殊的夹紧头。七、焊接夹具的精度控制焊接夹具梢度标准由设计单位制定，其中规定了底板基准槽和坐线的形态和楕度要求：定位 销和其他定位支承件的尺寸和形位公差要求，承制单位按要求进行检测、判断并进行调整, 介格后就固定定位销。随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度，对夹 貝

14、的制造精度要求更高。高精度夹貝的定位孔距精度高达0.0Imin5um,夹其支承面的垂 直度达到0. OImm/3OOmiJi.平行度高达0. Olmm 50OmmO德国demmeler（戴美乐），公司制造的 Im长、2m宽的孔系列组合悍接夹具平台，其等高误差为土0.03mm；精密平口钳的平行度和 垂直度在5um以内：夹人重复安装的定位精度高达土5um:瑞上ERoEA柔性夹典的重复定位 精度高达2-5Uma机床夹具的稱度已提高到微米级，世界知名的夹具制造公司都是棘密机械 制造企业。诚然，为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型兮，以及不同档次的 精度标准供选择。八、模块、组合 夹貝元件模块

15、化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组 装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹 具系统的创新Z中。模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打卜基础，应用CAD;技术， 可建立元件库、典型夹只库、标准和用户使用档案库，进行夹只优化设计，为用户三维实体 组装夹具。模拟仿JX刀貝的切削过程，既能为用户提供正确、合理的夹真与元件配套方案, 又能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统。组介夹具分会与华中科技 大学合作，正在着手创建夹貝专业技术网站，为夹貝行业提供信息交流、夹具产品咨询与开 发的公共平台，争取实现夹具设计与

16、服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。九、通用、经济夹具的通用性直接影响其经济性。采用模块、组介式的夹具系统，一次性投资比较大，只冇 夹具系统的町觅组性、町觅构性及可扩展性功能强，应用范I韦I广，通用性好，夹貝利用率高， 收回投资快，才能体现出经济性好。德国Clemmeler（戴美乐），公司的孔系列组合焊接夹貝, 仅用品种、规格很少的配套元件，即能组装成多种多样的焊接夹其。元件的功能强，使得夹 具的通用性好，元件少而梢，配套的费用低，经济实用。专家们建议组介夹具行业加强产、学、研协作的力度，加快用高新技术改造和提升夹具技术 水平的步伐，创建夹貝专业技术网站，充分利用现代信息和网络技术，与时

17、俱进地创新和发 展夹具技术。主动与国外夹貝厂商联系，争取合资与合作，引进技术，这是改造和发展我国 组合夹具行业较为行之有效的途径。结束语汽车车身焊接夹具的设计与冲压件、工序件结构及精度关系极为密切，充满了丰富的特殊性, 在设计时，除了考虑遵循一般的规律外，还必须具体问题貝体对待。五、车身分块和定位基准的选择车身焊接总成-般由底板、前闌、后闱、侧附和顶盖几大部分组成，不同的车型分块方 式不同，在选择定位基准时，一般应做到：1、保证门洞的装配尺寸当总成焊接无侧用分块时，门洞必须作为主要的定位基准，在分装夹具中，凡与前后立 柱有关的分总成装焊都必须直接用前后立柱定位，而FL从分装到总装定位基准应统一

18、；当总 成焊接有侧闱分块时，则门洞应在侧鬧焊接夹具上形成，总装焊时以门洞及工艺孔定位，且 从分装到总装定位基准也应统一。2、保证前后悬置孔的位置准确度车身底板上的悬豐孔一般冲压在底板加强梁上，装焊时要保证悬豐孔的相对位置，以便 使车身顺利地下落到车架上。3、保证前后风窗I I的装配尺寸前后风窗11一般由外覆盖件和内覆盖件组成，有的是在前后用总成上形成，在分装夹貝 上要注意解决其定位,有的在总装夹具上形成,一般在专门的窗口定位装置対窗I I椿确定位, 以保证风窗玻璃的装配。六、车身焊接夹具的结构及定位夹紧特点1、车身焊装夹具的结构特点车身焊装夹具体枳庞大，结构复杂，为了便于制造、装配、检测和维修

19、，必须对夹具结 构进行分解，否则，无法进行测量。车身总装夹具有3个装配基准：底板、左侧闱和右侧闱， 在它们的平面上都加工仃基准槽和坐标线，定位夹紧俎合单元按各口的基准槽进行装配、检 测，最后将3大部分组合起来，成为一套完整的夹具。2、车身焊装夹具的定位特点车身焊装夹具大都以冲压件的曲面外型、在曲面上经过整形的平台、拉延和压弯成型的 台阶，经过修边的窗I I和外部边缘、装配用孔和工艺孔定位，这就在很人程度上决定了它的 定位兀件形状比较特殊，很少能用标准兀件.焊接夹具上要分别对各被焊匸件进行定位,并 使英不互相干涉，在设计定位元件时要充分利用工件装配的相互依赖关系作为自然的定位支 承。有的工件焊接

20、成封闭体，无法设置定位支承，町要求产品设计时预冲平台、翻边作为定 位控制点，总之，对于要求不严格的装配，尽量不使用焊接夹具。车身焊装夹具上，板状定 位较多，定位板一般用A3、A5号钢板，厚度为12-2Ommo定位块间距既要保证定位精度, 又要保证焊钳伸入的方便性。定位件按坐标标注尺寸，不注公差。3、车身焊装夹具的夹紧特点车身冲压件装配后，多使用电阻焊接，工件不受扭转力矩，当工件的重力与点焊时加压 方向一致,焊接压力足以克服工件的弹性变形，并仍能保持准确的装配位置与定位基准贴合, 此时可以省去夹紧机构。焊接通常在两个工件间进行，夹紧点-般都比较多，电阻焊是一种高效焊接工艺，为减 少装卸工人的辅助

21、时间，夹紧应采用高效快速装置和多点联动机构。对于薄板冲压件，夹紧力作用点应作用在支承点上，只令对刚性很好的工作才允许作用 在几个支承点所组成的平面内，以免夹紧力使工件弯初或脱离定位基川 夹紧力主要用于保 持丁件装配的相对位置,克服工件的弹性变形,使其与定位支承或导电电极贴合,对于1.2mm 厚度以下的钢板,贴合间隙不大于0.8mm,每个夹紧点的夹紧力一般在300-75ON.范用内： 对于1.525mm Z间的冲压件，贴合间隙不人丁 1.5mm每个夹紧点的夹紧力在500-3000N. 范围内。夹紧器按照夹紧方向令平面、垂直、45度夹紧器：按照操作方式右螺栓夹紧、快速夹 紧、手柄螺旋夹紧；还有手工

22、、气动或液斥。其中带补偿的螺旋夹紧器最为常用。这种夹紧 器在悬臂中增加了弹性伸缩，抵消夹紧时的侧向分力.以补偿夹几本身的变形和插入过程中 的间隙，保证夹紧力与受力面垂直。夹紧头部一般Ftl碳钢、不锈钢、尼龙材料制成，以适介 不同的工件要求。如果配备两点、三点夹紧桥，可以同时夹紧不同高度的两个位置的工件。 另外也可以按照夹紧的型面加工特殊的夹紧头。七、焊接夹具的精度控制焊接夹具楕度标准由设计单位制定，其中规定了底板基准槽和坐线的形态和精度要求: 定位销和其他定位支承件的尺寸和形位公差要求，承制单位按要求进行检测、判断并进行调 整，介格后就固定定位销。随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高

23、加工精度, 对夹具的制造精度要求更高。高精度夹具的定位孔距精度高达0.0Imm5um,夹具支承面 的垂直度达到 0.01mm3（X）mm, 彳j：度j达 0.0Imm/50Ommo 德国 demmeler （戴美乐）， 公司制造的4m长、2m宽的孔系列组合焊接夹真平台，其等高決签为0.03mm:精密平I I 钳的平行度和垂直度在5um以内：夹Affig安装的定位精度高达5um：瑞士 EROEA柔性夹 具的施复定位精度高达2-5Umo机床夹具的精度己提高到微米级，世界知名的夹具制造公司 都是精密机械制造企业。诚然，为了适应不同行业的需求和经济性，夹具尙不同的型号，以 及不同档次的精度标准供选择。

24、八、模块、组合夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快 速组装成务种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先 进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打卜基础，应用CAD; 技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用门使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三 维实体组装夹U模拟仿真21县的切削过程，既能为用八提供正确、合理的夹具与元件配套 方案，又能枳累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹貝系统。组合夹具分会与华 中科技大学合作，正在着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨 询与开发的公共

25、平台，争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。九、通用、经济夹具的通用性直接影响其经济性。釆用模块、组合式的夹具系统，一次性投资比较人, 只有夹具系统的町重组性、可重构性及町扩展性功能强，应用范附广，通用性好，夹具利用 率高，收回投资快，才能体现出经济性好。德国demmeler （戴美乐），公司的孔系列组合焊 接夹具,仅用品种.规格很少的配套元件，即能组装成多种多样的焊接夹具。元件的功能琶, 使得夹具的通用性好，元件少而精，配套的费用低，经济实用。专家们建议组合夹貝行业加强产、学、研协作的力度，加快用高新技术改造和提升夹貝 技术水平的步伐，创建夹具专业技术网站，允分利用现代

26、信息和网络技术，与时俱进地创新 利发展夹具技术。主动与国外夹具厂商联系，争取合资与合作，引进技术，这是改造和发展 我国组合夹貝行业较为行之有效的途径。结束语汽车车身焊接夹其的设计与冲压件、工序件结构及精度关系极为密切，充满了丰富的特 殊性，在设计时，除了考虑遵循i般的规律外，还必须具体问题具体对待。五、车身分块和定位基准的选择车身焊接总成一般由底板、前闱、后闱、侧闱和顶盖几大部分组成，不同的车型分块方 式不同，在选择定位基准时，一般应做到：1、保证门洞的装配尺寸当总成焊接无侧闱分块时，门洞必须作为主要的定位基准，在分装夹具中，凡与前后立 柱有关的分总成装焊都必须直接用前后立柱定位，而Il从分装

27、到总装定位基准应统一；当总 成焊接有侧闱分块时，则门洞应在侧I制焊接夹貝上形成，总装焊时以门洞及工艺孔定位，且 从分装到总装定位基准也应统一。2、保证前后悬冒孔的位豐准确度车身底板上的悬置孔一般冲压在底板加强梁上，装焊时要保证悬置孔的相对位置，以便 使车身顺利地下落到车架上。3、保证前后风窗I I的装配尺寸前后风窗11一般由外覆盖件和内覆孟件组成，启的是在前后鬧总成上形成，在分装夹具 上要注意解决其定位，有的在总装夹具上形成，j般在专门的窗I I定位装置对窗11精确定位, 以保证风窗玻璃的装配。六、车身焊接夹具的结构及定位夹紧特点2、车身焊装夹貝的结构特点车身焊装夹只体枳庞人，结构复杂，为了便

28、于制造、装配、检测和维修，必须对夹只结 构进行分屮否则，无法进行测量。车身总装夹具有3个装配基准:底板、左侧围和右侧围, 在它们的平面上都加工有基准槽和坐标线，定位夹紧组合单元按各自的基准槽进行装配、检 测，最后将3大部分组合起来，成为一套完整的夹具。2、车身焊装夹貝的定位特点车身焊装夹具大都以冲压件的曲面外型、在曲面上经过整形的平台、拉延和压弯成型的 台阶，经过修边的窗I I和外部边缘、装配用孔和工艺孔定位，这就在很人程度上决定了它的 定位元件形状比较特殊，很少能用标准九f焊接夹JVl.要分别对并被焊工件进行定位，并 使其不互相干涉，在设计定位元件时要充分利用工件装配的相互依赖关系作为自然的

29、定位支 承。启的工件焊接成封闭体，无法设置定位支承，町要求产品设计时预冲平台、翻边作为定 位控制点，总之，对于要求不严格的装配，尽最不使用焊接夹具。车身焊装夹其h,板状定 位较多，定位板一般用A3、A5号钢板，厚度为12-2Ommo定位块间距既要保证定位精度, 又要保证焊钳伸入的方便性。定位件按坐标标注尺寸，不注公差。3、车身焊装夹具的夹紧特点车身冲压件装配后，多使用电阻焊接，工件不受扭转力矩，当工件的重力与点焊时加压 方向一致,焊接压力足以克服工件的弹性变形，并仍能保持准确的装配位置与定位基准贴合, 此时可以省去夹紧机构。焊接通常在两个工件间进行，夹紧点一般都比较多，电阻焊是一种高效焊接工艺

30、，为减 少装卸工人的辅助时间，夹紧应采用高效快速装置和多点联动机构。对于薄板冲压件，夹紧力作用点应作用在支承点上，只右对刚性很好的工作才允许作用 在几个支承点所组成的平面内，以免夹紧力使工件弯曲或脱离定位基准。夹紧力主要用于保 持丁件装配的相对位置，克服匸件的弹性变形,使其与定位支承或导电电极贴合,对于1.2mm 厚度以卜的钢板，贴合间隙不人于0.8mm,每个夹紧点的夹紧力一般在300-750N.范鬧内； 对丁 l5-2.5mm Z间的冲丿I、F，贴合间隙不人丁 1.5mm每个夹紧点的夹紧力在5-3000N. 范围内。夹紧器按照夹紧方向有平面、垂直、45度夹紧器：按照操作方式有螺栓夹紧、快速夹

31、 紧、手柄螺旋夹紧：还有手工、气动或液压。其中带补偿的螺旋夹紧器最为常用。这种夹紧 器在悬臂中增加了弹性伸缩，抵消夹紧时的侧向分力，以补偿夹貝本身的变形和插入过程中 的间隙，保证夹紧力与受力面垂直。夹紧头部一般由碳钢、不锈钢、尼龙材料制成，以适合 不同的匸件要求。如果配备两点、二点夹紧桥，对以同时夹紧不同高度的两个位豐的工件。 另外也可以按照夹紧的型面加工特殊的夹紧头。七、焊接夹具的精度控制焊接夹具楕度标准由设计单位制定，其中规定了底板基准槽和坐线的形态和精度要求: 定位销和其他定位支承件的尺寸和形位公差要求，承制单位按要求进行检测、判断并进行调 整，合格后就固定定位销。随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度, 对夹貝的制造稱度