测量控制雨季施工

1、3、关键部位施工方法及技术、质量措施3.1控制测量及施工测量3.1.1施工测量控制网建立控制网是由一定等级(满足一定精度要求)的控制点所组成的相邻点互相通视并构成一定图形的测量网。平面控制网是建筑物定位的基本依据，根据整体控制局部、高精度控制低精度的原则，来保证测量精度和施工要求。土建工程整体施工相邻标段应建立一级平面控制网，单个标段建立二级平面控制网，相邻标段之间应进行控制网联测。根据建筑物平面布置的图形特点来确定控制网图形，车辆段咽喉区、站后配线可布置成十字形或方格网。方格网的测设方法是先测设主轴线，后加密方格网，并按导线测量进行平差。对监理书面提供的施工控制点进行复测，形成场地平面控制网

2、，作为施工定位的依据。施工控制点用木桩打入地下，用水泥沙子加固，木桩上钉小铁钉做中心标志，小铁钉顶面施测高程，并出具施工点测量报告。核算各施工点坐标(Y,X)、边长(D)、右夹角（）是否对应。用坐标反算法公式：坐标增量（Y，X）边长D方位角右夹角i=(上一边的方位角ij)-(下一边的方位角ij)+180从反算结果得：各施工点坐标（X,Y）与其边长(D)，右夹角（）对应。现场校测控制点坐标控制点相互通视，用全站仪实测各边边长及各点的右夹角，取实测值与报告值做比较。校测水准点根据设计院提供的施工水准点，由其中一点出发，沿着另外各点依次测量，最后又回到起点，实测中尽量做到前后视线等长，以保证精度。所

3、测高差平均值与已知高差之差小于3mm，确定所给水准点标高正确。在施工现场内选两处远离路边，受影响小又利于观测的地方埋下永久水准点，测出其高程，为以后施工做准备。3.1.2定位放线定位放线是确平面位置和基坑开挖的关键环节。施测中必须保证精度，杜绝错误。认真熟悉图纸，根据施工场地的实际情况考虑桩位的长期稳定，对测设十字形主轴线，作为定位放线的依据。由总平面图、桩位图提供的设计坐标计算十字形控制线的交叉点坐标。用角度交汇法确定主轴线交叉点的位置，经纬仪或全站议设在该位置。用后方交汇法测出交叉点的现场实际坐标，与设计坐标比较。在现场对初步测定的点位进行归化改正，即仪器设在初步测定的交叉点上。用极坐标法

4、测出设计坐标位置。为检查测量结果的准确性，把仪器设于这个经过归化的坐标点，对其两个施工坐标点进行观测。测出的夹角与理论的夹角的误差在规范的要求范围内，即满足要求。角度交汇法：已知条件：A、B、C坐标及要求P坐标，计算出现场测设数据1、1、2、2角值。然后将仪器分别安置在A、B、C三个坐标点，测设1、1、2、2各角，方向线AP、BP、CP交点即为所求P点。当误差三角形的边长不超过精度要求范围，取三角形重心作为P点的点位。角度交汇法示意图后方交汇法 公式：A=(XB-XA)+(YB-YA)ctg B=(YB-YA)-(XB-XA)ctg C=(XB-XC)-(YB-YC)ctg D=(YB-YC)

5、-(XB-XC)ctg 把交叉点投测在四面的基坑外的木桩上。平面控制法与主轴线的桩位是定位放线的重要依据。当控制网与主轴线测定后应立即对桩位采取保护措施。一般采取在桩上方立三角标或围栅栏等保护措施，并对其它班组施工人员进行保护测量标志的教育。当控制网测定并经自检合格后提请有关主管领导即有关技术部门及监理工程师验线，在收到验线合格通知后，方可正式使用。测量偏差如下：长度L30m 允许偏差5mm 30mL60m 允许偏差10mm 60mL90m 允许偏差15mm 90m5Ommn。渗漏的形态有点、线、面三种。究其原因还与施工缝、变形缝的留设，地层的不均匀沉降和结构受力未稳定有关。但值得注意的是在进

6、行深基坑开挖时造成构筑物周边岩土地应力的松驰，开成新的水位差，引起地下水渗透途径改变，使地下水集中向开挖基坑渗流，形成新的“集水漏斗”，同时大大地增加基坑周边土的侧向压力。这种变化往往是设计与施工前都难以预料。尤其是多雨季节，这种不利的状况给施工带来极大的困难，不但增加工程投资，甚至造成事故。3.6.2.2砼渗漏预防措施（1）变形缝的渗漏设臵变形缝的目的是为了吸收或缓冲结构由于温差、沉降、振动等因素产生的应力，以避免混凝土结构发生开裂或破坏。己建房屋地下室变形缝会因材料及施工等原因出现渗漏水情况。由于受条件限制（无法开挖），只能在工程内部背水面进行处理，通常采用注浆、嵌缝、粘贴等方法。注浆与嵌

7、缝法剔出原变形缝内填充物，清理至止水带表面，冲洗干净后，即使用速凝止水材料进行抽管、埋管、引水作业，凹槽不要填满，以便为嵌缝留出余地，每隔一定距离埋设一个注浆嘴，速凝材料达到一定强度后，就可通过注浆嘴压力灌注弹性堵漏浆液，一直灌至变形缝不再出水为止。然后在已止水的变形缝凹槽上部嵌填与缝宽相同的膨胀橡胶止水条或弹性密封材料，表面浇注混凝土埋压或用水泥砂浆抹平。2、粘贴法在对变形缝进行注浆止水、嵌填弹性密封材料后，可以在水泥砂浆保护层上粘贴延伸率大、拉伸强度较高的合成高分子橡胶片材。具体作法为：将水泥砂浆保护层清理干净，要求基层平整、干燥，在基层上涂刷基层处理剂，待其表干后，即在基层和裁好的片材上

8、涂刷配套胶粘剂，晾至指触不粘时，就可粘贴高分子片材。片材两侧边缘垫上金属压条后以射钉钉压固定，然后在片材两侧边缘用嵌缝膏密封以形成多道防水设防。（2）施工缝渗漏预防措施施工缝的设臵和处理对防水性能的影响混凝土在施工中，由于技术上或施工中的需要，或由多种客观条件的影响，会在混凝土浇筑过程中自觉或不自觉地出现施工缝。如在高层大底板混凝土浇筑过程中，一般底板厚度在1m以上，方量大，应用输送泵及管道进行混凝土传输。同时混凝土坍落度较大，以12cm为例，一般其自由流淌距离为5m7m，为保证混凝土层与层之间不出现冷缝，必须事先进行周密考虑和组织，施工中往往由于一些客观原因或劳动作业时间较长，操作人员未对泵

9、管及时装拆，待第二层混凝土再浇筑时，原先混凝土已凝结。在底板中的冷缝除对本身结构产生不利外，极容易引起该处出现渗水。在地下室外墙或有抗渗要求的内墙，其水平施工缝是普遍存在的。按GBJ08287地下工程防水技术规范要求，施工缝的形式有4种，即凹缝、凸缝、阶梯缝、平直缝（金属止水片）.这些方法，都是通过延长防水路线而达到止水目的。通过几幢地下室施工实践，在地下室墙板（一般在承台面往上200处300处）留凹、凸缝、阶梯缝施工很难，原因是地下室墙板竖向钢筋较多，而且施工缝处混凝土支模一般采用吊模形式，实际施工中不易做到，而且起模时，也会破坏该处混凝土的整体性，并给清理工作带来困难，难以达到理想的效果，

10、墙板施工缝以平缝为好。待混凝土浇筑完毕后，达到初凝前用木蟹抹平，抹出麻面，并通过设臵止水片，这样就延长了防水路线，浇上层混凝土时，先用相同配比砂浆接一下，再浇筑。这样不仅大大简化了施工，同时增强了新老混凝土粘接面的强度，并达到较好的防止渗漏的目的。（3）裂缝渗漏预防措施混凝土配合比对结构自防水的影响结构自防水混凝土能否防水，配合比设计是重要一环。在施工中，由于管理不当、操作人员素质差或责任心不强等原因，造成原材料及外加剂选择不当和计量不准，就直接影响混凝土配合比的准确性，从而达不到混凝土防水目的。另外，由于各种自然条件的影响，也可使配合比出现不准的现象。如运送商品混凝土路途、时间过长，混凝土坍

11、落度损失过大，满足不了施工技术要求而向泵车（搅拌车）任意加水，使水灰比增大，改变了原有混凝土的配合比，降低了混凝土的防水性能和各项物理力学性能。有的商品混凝土在搅拌机出机时，配合比本身就不准，而使混凝土在浇筑时出现离析现象，可能引起墙、柱根部较大面积的蜂窝和孔洞而漏水。也有的泵送混凝土由于外加剂选择不当，而出现堵泵造成施工中防水效果差的现象。施工中布料与振捣对防水性能的影响结构自防水混凝土施工布料是一项重要的工序，往往由于施工安排不周，布料混乱，不分层次和地段，浇筑面积过大或分布点太多，造成施工冷缝。为达到防水目的，要科学地安排施工操作人员，在布料点要有专人负责，监督和指挥操作人员施工，混凝土

12、浇筑要分层均匀布料。布料厚度应符合规定。混凝土振捣的好坏，也是直接影响混凝土防水性能的关键工序，振捣一定要严格按施工规范进行，棒要快插慢拔，表面浮浆即可。振距一定要掌握好，不应漏振和过振，以把混凝土振密实为度。对坍落度较大的商品混凝土，振捣时间宜短，以免石子下沉、砂浆上浮，从而严重影响混凝土的匀质性。不要用振捣棒代替布料，对钢筋密集的地方棒插不下去，可采用离筋振捣后钢筋复位的方法。不应以振捣钢筋代替振捣混凝土，特别是结构钢筋振动会直接破坏已初凝混凝土与钢筋的粘接力，这样不但影响混凝土的防水效果，也会影响钢筋混凝土结构的力学性能。精心组织施工，分工明确，认真负责，严格把关，按照操作规程进行施工，

13、都能做出优质的结构自防水混凝土工程，达到不渗不漏的效果，而且还会加快施工进度，降低成本。墙体支模穿墙螺栓和预埋件的处理墙体支模穿墙螺栓是为固定模板间距，防止浇筑混凝土时模板变形而设臵的。由于穿墙螺栓穿过墙体，如果处理不好，沿钢筋面会形成易渗透的通道，因此一般在螺栓中间加焊一片止水板，在迎水面上再套上一个直径2cm，厚约3mm膨胀止水衬圈，可以较好地达到止水目的，另外在钢筋两端加设2cm厚木块，待拆模后把木块剔出，螺栓处外露部分用气割割掉，再用防水高标号砂浆把木块洞补平，这样可以达到防水目的。养护与拆摸混凝土终凝后要加强养护，当日最低气温高于5时，就应用水浇湿养护，养护期不少于14d.养护不好，

14、混凝土内水分蒸发过快、过多，易使混凝土表面出现干裂，而且会形成过多的毛细孔道，降低抗渗效果。另外掺入SY-G型外加剂的混凝土，在养护时，要有足够的水分才能完成二次水反应，形成的晶体堵塞混凝土的毛细孔道，提高混凝土的自密性能，达到防水的目的。如果因施工需要早拆模，养护更加重要。冬季混凝土施工应再覆盖一层草包保温，提高混凝土的早期强度。（4）穿墙管路和预埋部件位臵渗漏预防措施所有穿墙导管设臵止水环。模板拆除后，导管周边1000范围作聚氨脂防水1.5厚。管道安装好后，管道与导管之间用沥青麻丝填实。3.6.2.3砼渗漏处理（1）渗漏处理依据混凝土的渗漏主要是混凝土存在着缝隙孔眼、毛细管通道，是一个复杂

15、的多向性渗漏问题，仅作表面处得将会出现越补越漏的局面。因此止水堵漏应着眼与混凝土本身的整体补强上做到“标”、“本”兼治，才能使其形成一个相对密闭的防渗整体，才能达到防渗堵漏的目的。为此，宜选择一种亲水性、具有优异渗透性能、综合物理力学性能高、粘结能力强的SY-G型外加剂注浆材料，配以适宜的施工方法，使其注入到混凝土的各种微细缝隙(孔)中，进行补强加固止水。对在混凝土内部沿钢筋走向的渗斋，该材料不但能沿渗漏面充填粘结，而且浆液形成的防腐膜，可以有效地保护钢筋不产生锈蚀。（2）渗漏处理办法表面涂抹法：常用材料有环氧树脂类、氰凝、聚氨酯类等。混凝土表面应坚实、清洁，有的表面根据材料要求还要求干燥。以

16、涂抹环氧树脂类为例，其处理要点是先清洁需处理的表面，然后用丙酮或二甲苯或酒精擦洗，待干燥后用毛刷反复涂刷环氧浆液，每隔35min涂一次，至涂层厚度达到lmm左右为止。国外曾报道用这种处理方法的环氧浆液渗入深度可达1684mm，能有效防止渗漏。表面涂刷加玻璃丝布法：目前常用的有聚氨酯涂膜或环氧树脂胶料加玻璃丝布。以前者为例，其施工要点如下。将聚氨酯按甲乙组分和二甲苯按1:1.5:2的重量配合比搅拌均匀后，涂布在基层表面上，要求涂层厚薄均匀，涂完第一遍后一般需要固化5h以上，基本不粘手时，再涂以后几层。一般涂45层，总厚度不小于1.5mm。若加玻璃丝布，一般加在第2至第3层间。例如，江苏省某高校地

17、下室墙裂缝，经设计院确认不影响结构安全，采用表面粘贴环氧玻璃丝布法处理，效果较好。处理时应注意玻璃丝布宜用非石蜡型，否则应做脱蜡处理。环氧树脂胶结料应经试配合格后方可使用。被处理表面应坚实、清洁、干燥均匀涂刷环氧打底料，凹陷不平处用腻子料修补填平，自然固化后粘贴玻璃丝布13层。充填法：用风镐、钢钎或高速旋转的切割圆盘将裂缝扩大，形成V形或梯形槽，清洗干净后分层压抹环氧砂浆或水泥砂浆、沥青油膏、高分子密封材料或各种成品堵漏剂等材料封闭裂缝。当修补的裂缝有结构强度要求时，宜用环氧砂浆填充。灌浆法：灌浆材料常用的有环氧树脂类、甲基丙烯酸甲酯、丙凝、氰凝和水溶性聚氨酯等。其中环氧类材料来源广，施工较方

18、便，建筑工程中应用较广；甲基丙烯酸甲酯粘度低，可灌性好，扩散能力强，不少工程用来修补缝宽0.05mm的裂缝，补强和防渗效果良好。环氧树脂浆液和甲基丙烯酸酯类浆液配方可参考混凝土结构加固技术规范。灌浆方法常用以下两类：一类是用低压灌入器具向裂缝中注入环氧树脂浆液，便裂缝封闭，修补后无明显的痕迹；另一类是压力灌浆，压力常用0.20.4MPa。在处理地下室混凝土墙裂缝时，两种方法同时使用效果更好，这类工程实例较多。例如上海市某高层建筑的两层地下室混凝土墙裂缝处理分两阶段进行：第一阶段是室外涂刷氰凝；第二阶段是室内用快硬高强水泥砂浆充填法，已使用多年，效果良好。查找出主要的漏水部位，采用导水、排水的方

19、法先把水流引排出处理面外，降低处理面的水头压力。对大面积的渗水漏水先封后堵。即在导排水后，先对其表面进行大面积(涂膜式)闭微细孔隙、砂眼、蜂窝，再进行注浆。封缝止水(混凝土的裂缝施工刍耋)。采用媳埋管注浆处理。重点处理减压的导水孔，用注浆法把最后的出水部位封闭。在整体处理的基础上，对于较轻微的渗漏部位可采用具有亲水不渗透结晶型的(赛柏斯)防水涂料进行处理。3.6.3防止钢筋偏位措施3.6.3.1预控措施（1）测量放线根据工程整体平面控制网，在防水涂膜保护层上放出主要控制轴线和基础梁、墙、柱的平面位置线；基础梁和底板上层钢筋绑扎完成后现场测量员必须组织人员用红油漆标注测放墙、柱插筋位置线及楼梯梯

20、段位置线（控制插筋）。各结构层板筋、梁主筋摆放线（位置线与标高线）分别在每层顶板模板四周和梁底模端部标出，柱、梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。（2）定位钢筋的安装与绑扎1)底板部分定位筋承台内柱的插筋放置三道柱箍筋，在底板面向上50mm处设置一道柱箍筋，用以保证混凝土浇筑过程中柱纵筋之间的相对位置和钢筋笼的定位不受扰动。2)底板钢筋支撑水平结构底筋采用砼垫块，面筋采用马凳垫起。3）梁钢筋梁筋的二排筋因为箍筋弯钩的135影响，有可能提不到位，那么在绑扎完成后，也必须排专人来提起二排钢筋，以保证其就位的准确性。4）柱定位筋每楼层的梁板钢筋绑扎完成后，校准竖向钢筋的位置，然后在竖向钢筋底部加装一个箍筋

21、，用电焊点焊在梁筋上，同时在竖向钢筋的上部另行绑扎几个箍筋，将竖向筋的间距调整均匀，绑扎牢靠，以防止竖向钢筋的移位。5)墙体定位筋除墙体底板插筋外，所有墙体设置一道水平定位筋，位置在距墙体顶部50mm处，墙内外钢筋网片间设限位筋，14同墙厚间距横竖向1000。6)钢筋保护层底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m梅花型摆放保护层；柱混凝土保护层采用塑料卡，塑料卡厚度为保护层厚度，将其卡在柱四角竖筋外皮上，每间隔0.8m设置一道。梁混凝土保护层用砂浆垫块，每间隔0.8m设置一道，两侧设置。墙混凝土保护层用塑料卡控制，按每0.8m梅花型摆放。板筋保护层用砂浆垫块，垫块厚度为保护

22、层厚度，按每1m梅花型摆放，确保钢筋保护层。7)板筋支撑采用钢筋制成马凳，按每1m一榀，马凳至于两层钢筋网片之间。（3）其它:1)较为复杂的墙、柱、梁节点由项目部技术人员按图纸要求和有关规定进行摆放，并对操作人员进行详细交底；2)底板每层网片绑扎完后进行自检，确保钢筋摆放无误，无偏位，端头符合要求后方可进行下道工序。（4）封模过程中的预控措施墙、柱、梁封模时严禁敲打钢筋，应避开钢筋位置设置对拉螺杆，先封一面模板，钻孔、按间距放置带PVC套管的螺杆并清理后再封对面的模板。5、混凝土浇筑过程中的预控措施混凝土浇捣过程中应采取措施，尽量不碰撞钢筋，严禁砸压、踩踏钢筋和直接顶撬钢筋。浇捣过程中要有专人

23、随时检查钢筋位置，及时校正。3.6.3.2治理措施混凝土浇筑完成放定位线后，如发生钢筋偏位现象，根据错位情况采用以下相应的处理办法：对于偏差较小的（30mm以下），采用在楼面上对错位筋按1：6坡度较为平缓地折曲复位，并对折曲段上下500mm范围内钢筋筋加强约束。2、若错位较大的钢筋加同规格的复位筋与错位筋实现可靠连接，复位筋采用植筋的方法植入设计位置。处理方法如下：（1）、砼强度大于1.2N/2后，柱脚施工缝清除杂物、水泥薄膜、松动碎石和砂浆凿毛并湿润养护。（2）、用粉笔画出设计钢筋位置并用机械成孔，用鼓风机将孔内清理干净。（3）、采用专用植筋胶植入复位钢筋。（4）、在植筋胶固化后（一般为12

24、小时左右），将偏位钢筋按1：6坡度较为平缓地折曲复位并与复位筋按03G101-1搭接长度要求进行绑扎连接。3、错位严重的应与设计人员共同研究加固补强方案。3.6.4防止模板变形、偏位等措施3.6.4.1轴线位移（一）现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。（二）原因分析（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。（2）轴线测放产生误差。（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。（6）混凝土浇筑时

25、未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。3、防治措施（1）认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。（3）墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行

26、认真检查、复核，发现问题及时进行处理。（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。3.6.4.2标高偏差（一）现象测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。（二）原因分析（）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。（）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。（）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。（）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。（）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。（二）防治措施（）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。（）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。（）

27、建筑楼层标高由首层0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。3.6.4.3结构变形（一）现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。2、原因分析（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。（2）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。（3）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支随部分地基下沉。（4）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。（5）梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。（6）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。（7）采用木模板