JIT精益生产实务JIT基础知识

1、JIT精益生产实务培训教材1JIT根底知识1何谓精益生产方式？JIT是什么？Lean Production精益生产 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低本钱、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达10年的汽车贸易战。 JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产，并对人类的生产革命产生了长远影响。 2仅做您需要的一件我只需要一件 “在必要的时候、生产必要数量的必要产品。JIT生产体系的根本思想适时、适量、适物3 小游戏: 游戏要求: 将20张纸叠成四方形状(1人),然后装入信封(1人),最放入盒子里(1人). 第一小组:由A、B、C

2、三个人完成,A负责叠纸,B负责装信,C负责放入盒子,批量为10个,即A叠后10张纸后才交给B,B将10张纸装入信封后再交给C放入盒子中,与此类推 第二小组:由D、E、F三个人完成,D负责叠纸,E负责装信,F负责放入盒子,批量为1个,即D叠后1张纸后才交给E装入信封后再交给F放入盒子,直到装完为止 4JIT模式的根本原理JIT模式的根本原理在制品库存越少，生产周期就短 5观念的转变，浪费的认识，IE的导入，团队精神，6S设备快速换模设备布局改善多技能员工培训流线化生产安定化生产人员的安定设备的安定质量的安定物量的安定管理的安定样板线的建设及推广 全面现场改善活动推行均衡化生产拉动生产彻底消除浪费

3、降低本钱精益企业构筑精益企业之屋6Just In Time适品 适量 适时自主管理活动流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产7你能发现那些浪费吗？样件8浪费的两层含义:1、在生产活动过程中，不产生附加价值的活动，是浪费。2、尽管增加附加价值，但是所用资源超出了“绝对最小界限的活动，也是浪费。浪费=?但凡超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的局部都是浪费9无附加价值的劳动 浪费!有附加价值的劳动豆浆黄豆10企业常见的七种浪费国内企业之大现状: 现场混乱，插不进脚 员工仪容不整，两眼无光 物料混放，标识不清 设备故障不断，苟延残喘 人海战术，加班加点但还是要待工待料1

4、1工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多过早浪费7大浪费 企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被觉察或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂。 地下工厂12你知道发现下面的都是那些浪费吗？库存的浪费过量制造的浪费搬运的浪费不良的浪费加工的浪费等待的浪费动作的浪费样件13等浪费待等待不创造价值 常见的等待现象： 物料供给或前工序能力缺乏造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因： 线能力不平衡 方案不合理 设备维护不到位 物料供给不及时14搬浪移 动

5、 费 时 费 力 搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费15浪费不良不良造成额外本钱 常见的等待现象： 材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失16浪费多余动作增加强度降低效率 常见的12种浪费动作： 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多动作 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作17过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费： 加工余量 过高的精度 不必要的加工过剩加工造成的浪费： 设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗浪费加工18浪费库存造成额外本钱 常见

6、的库存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品库存库存的危害： 额外的搬运储存本钱 造成空间浪费 资金占用利息及回报损失 物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象19浪费违背JIT原那么制造过多/过早制造过多/过早造成浪费： 造成在库 方案外/提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力20管理的实质0-1+1增加价值提高产品和效劳的附加价值消除浪费最大限度地减少不增值劳动创造性的管理活动封闭性的管理活动21 对提高顾客满意度 有帮助吗？ 有损害吗？ 对提高企业效益 有帮助吗？ 有损害吗？关于“ 的两个问题重要22假效率与真效率10个人1天生

7、产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率23假效率真效率固定的人员生产出仅需的产品生产出更多的产品最少的人员 能力提升是效率的根底。但效率建立在有效需求的根底上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至增加库存，那么此种效率是假效率。24假效率真效率 【效率建立在有效需求的根底上】 能力提升是效率提升的根底。但有时能力提升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的根底上，将假效率转化成真效率。 所以，“省人化是效率的关键。 省人化的两种形式： 正式工 + 季节工 / 临时工变动用工 固定人员 + 公用人员弹性作业人员

8、能力提升25个别效率与整体效率项 目工序1工序2工序3工序4能 力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖 金标准产量奖金125%奖金00效 率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：100件/H例26个别效率整体效率 所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品而非半成品为标准，实行团队计件。 还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。 专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。277、可动率与运转率可动率运转率生产时间%设备可以有效运转有效产出的时间设备有效运转有效产出时间%设备必要的有效运转有效产出时间可动率越高越好，理想为100%28可动率以100%为目标 可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。 出勤时间 82=16H 一天故障 2H 设备调整 1H 设备可动时间 13H 设备可动率 1316=81.25% 有必要减少设备故障和调整时间， 以提高设备可动率例29设备2100%运转生产1218件产品82.1%运