跨大广高速特大桥连续梁施工方案

1、中铁四局沪昆客专江西段站前工程HKJX-7标 跨大广高速特大桥连续梁专项施工方案PAGE 2 PAGE2 / 1123跨大广高速特大桥连续梁专项施工方案一、编制依据及设计概况 1.1编制依据客运专线铁路桥涵工程质量验收暂行标准（铁建设160号）；铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）铁路工程混凝土施工质量验收补充（铁建设2009152号文）客运专线桥涵工程施工技术指南（TZ213-200；铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（2005157号）；客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基2005101号）；混凝土外加剂应用技术规范（GB50119-200预应力筋用锚具、夹具和连

2、接器应用技术规程（JGJ85-200客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准（铁建设200785号）客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2006158号）铁路工程测量规范（TB10101-200高速铁路工程测量规范（TB10601-200铁路工程基本作业施工安全技术规程（TB10301-200铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10302-200针对跨大广高速特大桥前期所进行的施工调查资料；新建铁路杭州至长沙客运专线跨大广高速特大桥施工图，杭长客专施图（桥）-HCJXVII5、（60+100+60）m无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）（通桥（2002368A-V）。1.2 设

3、计概况本连续梁设计为无砟轨道预应力混凝土双线连续梁，施工采用图为无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁(双线)（通桥（2002368A-）。连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12m，底宽6.7m，全桥箱梁除梁端附近外顶板厚均为40cm。腹板厚分别为0.6m0.8m、0.8m1.0m,按折线变化。底板厚由跨中的0.40m变化至中支点梁根部的1.2m，按直线变化，梁底线型按二次抛物线变化。全联在端支点、中跨中及中支点共设五个横隔梁，隔板设有孔洞，供检查人员通过。桥面宽度：防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m，桥面板宽12.0m，桥梁建筑总宽度12.28m，梁全长为221

4、.5m，计算跨度为（60+100+60）m,中支点截面中心梁高7.85m，跨中10.0m直线段及边跨15.75m直线段截面中心梁高为4.85m,梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线梁端0.75m。支座横桥向中心距均为5.9m及5.6m。跨大广高速特大桥82#85#墩上部结构采用（60+100+60）m预应力钢筋砼悬臂浇筑连续箱梁施工。悬灌梁段长2.5m、2.75m、3.0m、3.25m、3.5m和4.0m，合拢段长2m。一个“T”构共有26个悬灌梁段，边跨现浇段长9.75m，4号块最大重159.6t。箱梁设纵向、横向和竖向三种预应力。纵向、横向预应力体系:预应力钢绞线采用抗拉强度标准值为fp

5、k=1860MPa、弹性模量为Ep=195GPa，公称直径为15.20mm高强度、低松弛钢绞线，符合GB/T5224-2003标准；波纹管采用金属波纹管。锚具应符合铁路工程预应力筋用锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T3193-200。竖向预应力体系:竖向预应力采用25高强度精轧螺纹钢，产品型号为PSB785，应符合预应力混凝土用螺纹钢筋（GB/T20065-200标准。预应力混凝土用螺纹钢抗拉极限强度fpk=785MPa，锚下张拉控制应力700MPa。采用35mm铁皮管制孔。 支座采用客运专线铁路桥梁球形支座。每个墩顶设两个支座，中支座为45000kN级，端支座为10000kN级，固定支座置

6、于83#墩。梁体结构参数见图2-2。HYPERLINK C:Documents and SettingsAdministratorApplication DataMicrosoftWord方案中插图表连续梁节段参数表.xls l Sheet1!A2 图2-2连续梁节段参数分布图中铁四局沪昆客专江西段站前工程HKJX-7标 跨大广高速特大桥连续梁专项施工方案PAGE 二、工程概况2.1线路概况跨大广高速特大桥位于江西省新余市渝水区观巢镇，中心里程DK705+302.760，全桥长3465.380m。桥梁于DK706+330DK706+360处跨越大广高速公路，跨沪昆高速公路为双向四车道，路基宽度

7、22m，采用沥青混凝土高等级路面，路面情况较好。沪昆高速公路与新建沪昆铁路前进方向夹角为137.45见图2-，铁路设计方案采用(60+100+60)m连续梁上跨大广高速公路，连续梁采用三角形挂篮悬臂现浇。连续梁平面位于直线，纵断面位于17的纵坡上，长沙方向为上坡。82#85#连续梁桥墩下部结构为钻孔灌注桩基础，均为矩形承台，桥墩为等截面圆端形实体墩。箱梁采用C50高性能混凝土,防护墙、遮板及电缆槽采用C40混凝土，管道压浆所用水泥浆强度等级不低于M50并添加阻锈剂，封锚采用C50干硬性补偿收缩混凝土。图2-1连续梁与道路交叉平面位置示意图 2.2自然特征2.2.1气象特征工程所在地新余属中亚热

8、带湿润季风气候，气候湿润温和，日照充足，一年中夏冬季长，春秋季短。年平均气温15.0-18.0之间，全年无霜期230天左右，每年7月-8月气温较高，1月-2月气温较低，极端最高气温38.8-43.0,极端最低温度-10.1-14.0。多年平均降雨量为1027mm-1600mm，年最大降雨量2356mm，年最小降雨量570mm，年蒸发量1130mm-1380mm，年平均相对湿度81%。工程所在区域气象灾害四季都有可能发生，春季倒春寒，梅雨期洪涝，盛夏高温，伏秋干旱，冬季冻害与大雪、冰雹、大风等灾害性天气出现比较频繁。2.2.2地形地貌桥址区主要为丘坡及丘间谷地，丘坡自然坡度为1520，相对高差6

9、5130m，植被较为发育，树木茂密，灌木、杂草丛生。丘间谷地，地势较为平坦，视野开阔，多辟为水田、旱地，零星分布有水塘。2.2.3工程地质条件2.2.3.1地层岩性及地质构造桥址区剥蚀低丘表层为第四系坡残积层（Q2el+dl)粉质黏土，沟谷表层为第四系全新统冲洪积层(Q4al+pl)粉质黏土、细角砾土，下伏基岩为二叠系下统小边江组(P1x)灰岩。桥址区的岩土层按其成因分类自上而下详细叙述如下：(1)第四系人土填土层（Q4ml）(1)0人工填土：褐黄、褐灰色，稍湿，松散，由粘性土及碎石组成。(2)第四系全新统冲洪积层(Q4al+pl)：(2)1-2 粉质黏土：褐黄色，软塑，由粘、粉粒组成，层厚3

10、.104.30m，层面埋深25.941.0m。(2)1-3粉质黏土：褐黄、褐红、灰褐色，可塑，砾含量约占10-45%，粒径2-45mm，呈棱角状。层厚0.5024.10m。(2)1-4粉质黏土：褐黄色为主，局部褐红、灰白色，硬塑， 砾含量约占10-45%，粒径2-35mm，呈棱角状，层厚0.5058.60m。(2)7-1细角砾土：灰褐、褐黄色，饱和，松散稍密，局部中密，砾石含量占50-75%，粒径2-45mm，呈棱角状。(3)第四系全新统残坡积层(Q2el+dl)：(3)1-2粉质黏土：黄褐、褐红色，可塑，含少量角砾。层厚4.6022.9m，层面标高74.81116.66m。(4)二叠系(P1

11、x)灰岩：(10)10-3 炭质灰岩（P1x）：弱风化（W，灰黑色，碳质含量较高，裂隙很发育，岩芯多呈块状，少量短柱状。(10)11-2 灰岩（P1x）：强风化（W，深灰、灰黑色，裂隙发育，岩芯呈块状为主，少量短柱状。(10)11-3 灰岩（P1x）：弱风化（W，深灰、青灰色等，隐晶质结构，中厚层状构造，裂隙较发育。2.2.3.2不良地质与特殊岩土(1)场地内存在的不良地质现象主要为岩溶。桥址区岩溶发育强度属强发育，局部（8596号墩及99号墩长台）弱发育，主要岩溶发育形态为溶沟、溶槽及溶洞等。岩溶发育可使周围作为基础持力层的岩土体强度及稳定性大为降低，引起基础失效乃至上部结构破坏。桥址岩溶覆

12、盖层为粉质黏土，基岩面附近土体粘结强度易受岩溶水破坏，土颗粒亦随地下水搬运而流失，形成土洞，当土洞发育至一定规模时，在机械震动、真空吸蚀及地下水位波动作用下，容易引发地面塌陷。桥梁施工时应考虑上述因素所产生的不利影响。(2)特殊岩土桥区范围内主要松软土为(2)1-2粉质黏土软塑状及(2)1-3粉质黏土可塑状，结构松软，压缩性高、强度低，工程特性较差，易产生过大、不均匀的沉降；桩基施工易发生缩径、断桩，影响成桩质量。桥梁桩基础施工时应采取适当护壁措施防止软土层位孔壁缩径或坍孔。桥址地区下伏石炭至三叠系地层，碳酸盐分布较广，覆盖型岩溶发育。特殊岩土主要有灰岩。2.2.4水文特征(1) 地表水桥址区

13、地表水体主要为水塘、灌溉水渠。DK704+630-DK704+780、DK706+625-DK706+655、DK706+900-DK706+990穿越水塘，水塘水受雨季影响较大；DK705+200-DK706+050为水田，灌溉水渠受耕种时令影响较大。(2) 地下水桥址区地下水主要为第四系孔隙水、基岩裂隙水和岩溶水。第四系孔隙水主要分布于谷地、河流及其阶地第四系冲洪积砂类土和碎石类土层中。(3) 地表水、地下水对混凝土结构等建筑材料的侵蚀性评价初测、定测及补充定测的所取水样，其主要侵蚀性指标根据铁建设2005157号文及岩土工程勘察规范（GB50021-200判定结果表明，桥址区地表水与地下

14、水对混凝土无腐蚀性，对钢筋混凝土结构无腐蚀性；对钢结构有弱腐蚀性。2.2.5地震动参数根据中国地震动参数区划图(1/400万)(GB18306-2001)，桥址区抗震设防烈度属六度区，设计地震动峰值加速度0.05g（相当于地震基本烈度六度），地震动反应谱特征周期均为0.35s。测区内无活动断裂通过，地质较稳定。三、总体施工方案连续梁主墩施工完后，在承台顶安装落地钢管支架，进行预压并施工0#块，张拉预应力束；之后在0#块上拼装挂篮，开始对称悬臂浇筑1#13#标准节块，并保证主“T”构端基本同步施工,最大不平衡重量不超过设计值20t；标准节块施工的同时，完成边跨现浇段支架搭设、混凝土浇筑，最后按照

15、先边跨合拢、再中跨合拢的顺序，完成连续梁的主体施工。根据连续梁与大广高速公路的位置关系，导向牌的改移和防护棚最迟要在浇筑5#段之前完成。跨大广高速公路防护棚架设计见附件一：交通组织方案。四、组织机构及劳动力配备4.1组织机构见图4-1（连续梁施工组织机构图）。 图4-1连续梁施工组织机构图 4.2作业人员配备根据工程实际情况，本连续梁施工作业共分四个作业班组，分别为钢筋作业班、混凝土施工作业班、支架、模板施工作业班，预应力施工作业班。每个作业班组配备专业班长1名，技术工人3名，其它工人共计74人（具体配置见表4-。钢筋施工作业班：主要负责连续梁钢筋加工、安装、预埋件预埋等；混凝土施工作业班：主

16、要负责连续梁砼施工包括砼浇注、振捣、养护等； 支架、模板施工作业班：支架搭设、拆卸、加固，模板安装、打磨、线性调整等；预应力施工作业班：预应力下料、安装、张拉、管道压浆等。表4-1 各班组工种人员配置表序号工种主要工作内容人数备注1钢筋工钢筋加工制作262钢筋、波纹管安装63架子工支架安拆104模板工模板、预埋件安拆65砼工捣固手166普工107预应力工穿束、张拉、压浆68其它值班、养护等2合计 (人)82五、主要施工机械设备、仪器5.1机械设备表5-1 机械设备配置计划表序 号设备名称单位数量备 注1挂篮只4三角形挂篮2汽车泵台346m臂长，备用1台350t汽车吊台1挂篮组拼416t汽车吊台

17、25QTZ63A(5125)塔吊台2限吊6t65t卷扬机台1辅助钢绞线穿束7YC25千斤顶台1辅助张拉8YC400千斤顶台4纵向预应力张拉9油表ZB50套4精度0.4级10真空压浆泵套211电焊机台512混凝土搅拌站座1120m3/h13混凝土运输车辆814木工机械套115振捣棒只15/1050/30型，备用5只16钢筋加工设备套117套筒挤压设备套118200KW发电机台15.2测量仪器表5-2 工程配备主要测量仪器设备表序 号仪器名称单位数量备 注1全站仪台1已标定2精密水准仪台1已标定3钢尺把2已标定5.3试验仪器表5-3 工程配备主要材料试验、质检仪器设备表序号仪器名称规格、型号数量备

18、注1标准恒温恒湿养护箱HSBY-40B型1已标定2恒温干燥箱101-21已标定3强制式单卧轴砼搅拌机SJO-601已标定4砼振动台1m21已标定5混凝土渗透仪HS-41已标定6万能材料试验机WE-600B1已标定7水泥(砼)恒温湿标准养护箱HBY-40B1已标定8ISO水泥胶砂振实台ZT-96型1已标定9电动抗折试验机KZJ-5001已标定10水泥净浆搅拌机NJ-160A1已标定11水泥胶砂搅拌机JJ-51已标定12水泥细度负压筛析仪FSY-1501已标定13水泥抗压夹具4040mm1已标定14新标准法维卡仪GB/T134620011已标定15震击式标准振筛机ZBS92A1已标定16雷氏夹测定

19、仪LD-501已标定17石子压碎仪1已标定18压 力 机TYE-2000B1已标定19电子万用炉1已标定20石英电子秒表DM1-1021已标定21游标卡尺1已标定22台 秤TGT-100型1已标定23容 积 升1已标定24沸 煮 箱FZ-31A1已标定25砂 石 筛3001已标定26砂浆试模70.7*70.7*70.71已标定27钢筋连续式标点机LB-401已标定28针片状规准仪1已标定29砼坍落度筒3001已标定30砼抗渗试模175*185*1501已标定31砼抗压试模150*150*1501已标定32砼回弹仪HT2251已标定33砼弹性模量测定仪TM-1已标定34水泥稠凝结测定仪1已标定3

20、5电子天平JY-500011已标定36混凝土贯入阻力仪HG-801已标定37水泥浆稠度测定仪1已标定38养护可控硅温度控制器YLC-2051已标定六、主要工程材料及临时工程材料计划6.1连续梁主体工程量表6-1 连续梁主体工程数量表部位材料规格单位数量桥面防水层m21399.9保护层（C40纤维混凝土）m369.11主梁混凝土C50收缩混凝土m316.274C50 t4396.923fpk=1860Mpa钢绞线12-75t46.21317-75t99.16618-75t39.1324-75t26.32粗钢筋25精轧螺纹钢t27.58普通钢筋Q235t36.73HRB335t647.44主梁镀锌

21、金属波纹管90（内)m9067.216100（内)m2080.24470mm19mmm5652.21铁皮管35（内)m6913.78锚具M15-12套742M15-17套1242M15-18套342BM15-4套498BM15P-4套498JLM-25套11802支座NHQZNHQZ-9000、-45000个8泄水管外径160/110PVC个66/66.2主要临时工程量表6-2 连续梁主要临时工程数量表序号材料名称材料规格单位数量重量(t)备注1竹胶板2440*1220*18mm块1282方木10*10*400cm根84计3.36m33方木15*15*400cm根288计25.92m34I12

22、.6工字钢6m长根161.364 5I36b工字钢6m长根4815.175 6I36b工字钢m50.42.656 7H409m长根2414.593 8槽钢10m182418.249螺旋焊管529*10mmm284.437.103 10钢板10mm厚m28.640.678 11钢筋25精轧螺纹钢m14443.561 12钢筋32螺纹钢m14409.086 1348短钢管0.3m长根800.071 1448mm钢管3m长根3463.072 1548mm钢管5m长根1005.753 1648mm钢管5.5m长根1682.734 1748mm钢管6m长根4367.742 18上托可调节15cm个801

23、9上托可调节35cm个110820下托可调节35cm个43621十字卡个419222转卡个86023挂篮套2共4只七、施工计划安排 连续梁总工期：2010年12月8日至2011年7月22日，工期天数：227天 。 本标段计划架梁至本连续梁2011年9月14日，满足要求。详见连续梁施工计划安排表（附件五）八、施工组织及部署8.1施工道路及场地本联梁施工运输主要利用观巢镇至分宜钢厂道路作为既有便道，便道在84#墩与85#墩之间穿过，在施工85#墩边跨现浇段时，需将便道临时改移至施工区域以外，从85#墩与86#墩之间穿过。施工期间加强对既有便道和改移便道的养护和维修，保持路况良好，便于施工车辆通行顺

24、畅。施工前在83#墩线左设置连续梁钢筋加工场，占地面积1.89亩。 8.2混凝土供应在DK706+700线左侧建120型搅拌站一处，作为连续梁砼主要供应点，运距500m。分宜梁场搅拌站作为备用砼供应点，运距3.5km。施工中用两台48m汽车泵对称砼浇注。施工场地平面布置见图8-1。8.3施工用电、用水DK706+500线右500米处有一条10KV高压线，施工用电及搅拌站用电可以从此设置一台500KVA的变压器作为施工常用电源，同时搅拌站配备一台250KW发电机作备用电源，钢筋棚配备一台200KW发电机作为工地备用电源。施工用电采用在桥左侧边设立混凝土电线杆架立全桥贯通低压电线的方式，确保施工用

25、电正常。在高速公路处采用电缆地埋右侧涵洞贯通。架空线路采用三相五线制，每个用电点设立配电柜，用电设备保证做到“一机一闸一保险”，安装漏电保护器，并且防雨设施齐全。在搅拌站处开采地下水，经水质检验合格后作为拌合混凝土施工用水。而本桥址处沿线水塘及水渠众多，均可作为现场施工用水,设水泵抽水，用100mm为主给水管沿桥右侧贯通引入各施工作业面，作为现场模板冲洗用水、混凝土养护用水。图8-1 施工场地平面布置图九、主要施工方案9.1 0#块施工方案连续梁0#块长14m，梁顶宽为12m，顶板厚40cm，腹板厚100cm，底板厚110.7120cm；墩顶梁高7.85m，采用支架一次浇筑完成。0#块施工之前

26、，按照设计参数完成垫石的施工和永久支座的安放，并在墩顶浇注临时支座并预埋锚固钢筋,待0#块施工完毕，形成梁体的临时固结。0#块总混凝土方量为354.83m3,标号为C50，节段重量922.57t，横向及纵向采用j15.201860钢绞线，竖向采用25精轧螺纹钢筋。0#块结构较复杂、钢筋密集、预应力筋及孔道密集交错，混凝土一次成形方量较大，预埋件类形较多且预埋位置精度较高，需作精心组织、精心施工。工艺流程图如图9-1所示：9.1.1施工准备(1)支架搭设前，应对进场的操作人员进行培训，并对施工现场所有管理及操作人员进行专业技术交底；(2)对桥跨、中线、标高进行复核，对有偏差的垫石及螺栓孔进行处理

27、；(3)对在施工间大广高速公路的防护应及时与地方交通管理部门进行沟通，做好高速公路安全防护；(4)机具及材料应根据方案及图纸要求准备，并符合验标及设计文件要求，所有材料应经检验合格后方可投入使用；(5)混凝土配合比应经报批合格后方可投入使用。(6)提前做好管道摩阻试验、张拉设备配套送检标定，原材料（砂、石、水泥、钢材及特材）的检验。(7)为减小场地机械众多而影响交通及安全，在连续梁主墩附近安装2台QTZ63A(5125)塔吊，塔吊限吊6t，平面布置位置见图8-1（施工场地平面布置图）。考虑岩溶地区施工，塔吊基础施工前进行地质钻探，探明岩层以下5米范围是否有溶洞。塔吊安装完成后必须由质量验收部门

28、进行验收，验收合格后方可投入使用。卸 载、调 整沉 降 观 测底板腹板钢筋绑扎及预应力管道埋设测量调整底模板架立外侧模、翼缘板模堆 载 预 压施 工 准 备安装主桁梁、分配梁、横梁安装底模板水平撑及斜撑连接安装排架立柱钢管测 量 标 高拆 除 内 模绑扎顶板翼缘板钢筋及安装端模砼 养 护箱梁砼浇筑安 装 内 模拆除底部支撑预 应 力 张 拉安装顶板模板及支撑预留挂篮锚杆预埋孔砼配合比图9-1 0#块施工工艺流程图9.1.2支架设计（计算书见附件二：连续梁0#块支架计算书）支架基础：0#块支架基础主要是利用承台，在基础上埋设预埋钢板及地脚螺栓。主要受力构件为H4004001321型钢加直径529

29、mm的螺旋钢管,螺旋钢管每侧两排，每排7根，两组立柱之间焊接10槽钢作横联撑及剪刀撑，以增强管桩之间的稳定性，详细布置见附图。钢管桩上安装H4004001321型钢，底板位置型钢上直接利用I36b型钢支撑到挂篮本身自带的I36b工字钢底纵梁上，底纵梁上面直接利用挂篮底模板作0#块底模板。因底板为变截面，故I36b底纵梁随截面变化斜向布置（详细检算资料附后）。 支架搭设完毕后，利用墩身拉杆眼，用长6.4m25精轧螺纹钢上下对拉两道，锚固端各垫一块30302cm的钢板，用精轧螺母锚固于墩身上，外侧用16槽钢作为立柱背带，用精轧螺母锚固于钢管桩上，立柱与墩身之间用I28工字钢撑于墩身上，立柱与钢板之

30、间用12槽钢连接，以加强支架体系和墩身之间的联系。为便于拆除，纵梁与横梁型钢之间采用角钢扣焊连接，拆除时直接将角钢割除。支架设计图见：图9-2图9-6。图9-2 0#块支架立柱平面布置图图9-3 0#块支架纵断面图图9-4 0#块非桥墩处支架横断面图图9-5 0#块桥墩处支架横断面图图9-6 0#块支架A部大样图9.1.3支架施工1)支架基础施工螺旋钢管柱直接坐立在桥墩承台上，连接方式为在承台施工时预埋70*70cm钢板，每块钢板底部焊接4道25螺纹钢制作的地脚螺栓，地脚螺栓做成U型，其中伸入混凝土中长度为50cm。地脚螺栓与承台结构钢筋焊接。要求预埋钢板必须确保水平，并在同一标高上。预埋件及

31、地脚螺栓设计见图9-6。 图9-6 预埋钢板大样图支架立柱及分配梁施工螺旋钢管立柱施工时，需根据现场基础测量的标高和立柱设计高度进行交底下料，在下好料的钢管一端焊接一块与基础内预埋钢板尺寸相同的钢板，然后用汽车吊吊装螺旋钢管，将焊接钢板的一端与基础预埋钢板进行焊接，螺旋钢管安装时要严格控制好钢管立柱垂直度，如为控制垂直度导致钢管端钢板与基础预埋钢板存在空隙时，需采用小钢垫片填满空隙，并焊接牢固。为提高刚度，远离墩身的两排钢管内灌注C30砼。每相邻两排钢管立柱和横向每相邻两根钢管立柱之间采用12.6槽钢进行连接，钢管立柱上下按照2m距离设连接槽钢，把全部立柱焊接一个受力整体。横向分配梁采用4根1

32、4米长H400*400*13*21型钢。横向分配梁与钢管柱连接固定采用在钢管柱顶割槽口，槽口深35cm，宽42cm，横向分配梁放置在槽口内。横向分配梁安装好后，在其上安装纵向分配梁，纵向分配梁相邻每两根之间焊接25 螺纹钢剪刀撑，确保纵向分配梁稳定性。支架落架采用气割钢管柱槽口的施工方法，要求横向三根钢管柱同时进行割除。纵向割除顺序为自上坡端向下坡端进行，则先割除0#块两端的支架钢管柱，再割除中间的钢管柱，最后割除靠近墩身侧的钢管柱，每次割除高度2cm作为一个循环，反复循环，直到满足模板可以拆除达到落架的目的。上梁通道设置上梁通道利用墩身旁侧模支撑碗扣架设置，在碗扣支架上按“之”字形设置爬坡道

33、，爬坡道由碗扣件横杆和2cm厚木板组成，通道宽80cm。通道坡度不得大于60，通道布置见图9-。图9- 墩旁上梁通道布置图9.1.4模板设计模板设计包括底模、内模、外模、端模等。底模底模斜坡段采用厂制钢模，钢模面板采用6mm厚钢板，纵、横带均采用10槽钢制作，横带间距30cm，纵带间距70cm，钢模直接放置于I36b工字钢纵梁上。直坡段底模采用18mm厚竹胶板加工而成，下承10*10方木，间距30cm。外侧模及翼缘模外侧模及翼缘模均采用定制钢模，钢模面板采用6mm厚钢板，水平带、竖带均采用10槽钢制作，水平带间距30cm，竖带间距75cm。竖带背后设置10槽钢加工制作而成的桁架背箍，桁架前、后

34、竖直弦杆间距62122cm。桁架间距同竖带，为75cm。钢模直接支撑于纵向分配梁I36b工字钢上。翼缘板下采用碗扣支架支撑在定制钢模横肋上，以固定侧模和翼缘模。剪刀撑采用6m脚手杆。内模和过人洞模内模侧模采用18mm厚竹胶板，水平肋为15*15方木，间距0.3m，竖肋采用10槽钢，间距0.8m，内模支撑为钢管架，水平向支撑固定内侧模，水平间距0.6m，纵向间距跟着钢模横肋走，为0.7m，层间距为0.6m，形成“井”字框架支承系统。钢管架底部支立于采用20钢筋加工成板凳筋上，如图9-10所示。内外模设通长双25精轧螺纹钢对拉螺杆,拉杆每端套双螺母，顺桥向2.0m一道，设置位置尽量利用通风孔，竖向

35、最大间距4.45m；拉杆外套PVC管，内外模上下共设三道拉杆。图9-10 内模支撑钢管架板凳筋示意图端模与堵头板端模与堵头板是保证梁段端部和孔道成形要求的关键。腹板外端模架为木板，木板厚3cm，与混凝土接触面钉薄铁皮，固定采用12.6工字钢与伸出模板的I36b纵梁焊接成一体作为端头模的固定。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓连接并用钢管作内撑，以制约施工时模板变位和变形。模板设计图如9-11图9-13所示。图9-11 侧模及底模纵断面图图9-12 侧模及底模横断面图图9-13 内模横断面布置图9.1.5模板安装0#块外侧模型采用16t汽车吊吊装，在支架上进行拼装。成形后模板的整体、局部强度和刚度应

36、满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合规范要求，外形尺寸准确，模板表面平整光洁，装拆操作安全方便。模板安装顺序为：安装底板 外侧模 翼缘模 内模 端头模板。侧模板安装安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并全部上好拉杆。调整了其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调

37、整。钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。内模安装内模安装应根据模板结构确定。安装前应先检查模板是否清理干净，是否涂刷了隔离剂。内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。内模安装完后，检查各部位尺寸。端模安装安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。9.1.6支架预压预压目的检验支架及地基的强度及稳定性，消除施工前支架的非弹性变形（消除支架各接触部位的变形）。检验支架的受力情况和弹性变形情况，测量出支架的弹性变形，为其梁底起拱度设置

38、取得相关数据。在支架及底模、侧模铺设完成后进行支架预压。预压荷载为了消除托架非弹性变形及准确地设置箱梁的预拱度，箱梁施工前采用砂袋配重预压，预压荷载为不小于箱梁自重的120%。箱梁荷载如图9-14及表9-1所示。图9-14 箱梁横断面图表9-1 内模横断面布置图序号编号+1面积m27.851.170.4952.321.152面积对应重量KN/m（砼按26.5KN/m208.031.013.11861.4830.4750#块堆载预压的范围为中墩两侧托架，每侧托架长度为5m，为简化计算0#块预压全按7.85m梁高截面计算，梁段根据具体位置按以下荷载集度的120%分跨配重预压：翼缘板荷载集度：100

39、cm厚腹板位置荷载集度：中墩附近腹腔荷载集度：由箱梁断面图可知墩身每侧预压长度为5m，预压总宽度为12m，其中翼缘板宽度为2.65m，腹板宽度1.6m、腹腔宽度3.5m，故单侧分级预压荷载重量如表9-2及图9-15所示。表9-2 连续梁0#块单侧支架分级预压重量表荷载级别翼缘板（t)腹板（t)腹腔(t)腹板(t)翼缘板(t)总重(t)50%7.6 59.8 37.359.87.6 172.0 80%12.2 95.6 59.6 95.6 12.2 275.3 100%15.2 119.5 74.6 119.5 15.2 344.1 120%18.3 143.4 89.5 143.4 18.3

40、412.9 图9-15 预压荷载分布图预拱度的设置在确定预拱度时要综合考虑下列因素：设计要求的预拱度（见图9-1；支架在荷载作用下的弹性压缩2；支架在荷载作用下的非弹性压缩3；支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷4。预拱度按二次抛物线设置，0#块两端f=2cm；图9-16 预拱度设置图在支架预压过程中，随时量测支架的沉落情况，并结合箱梁自身的拱度要求，进行预拱度调整。待预压各项指标满足要求后，上报监理工程师验收，经验收合格签认后方可进行卸载。卸载完后，还应进行底标高测量，计算脚手架的弹性和非弹性变形后的总量，然后进行底板标高的调整。预压观测点的布置观测点的布置如图9-17所示，观测点采用红色油漆进

41、行标记，并进行编号。图9-17 预压观测点布置图荷载堆载方法支架加载前，工程部、安质部先检查验收托架，检查扣件的松紧度、上下托与方木及方木与方木的密贴，剪力撑的布置。检查由安质部负责，经验收合格并签字后方可施载。施载时先进行初始观测，然后预压同步分阶段进行，为确保预压安全，加载分四级，一级为50%荷载,墩两侧荷载均为172t，第二次观测，测沉降量；二级为80%荷载为275.3t，第三次观测，测沉降量；三级为100%荷载分别为344.1t，第四次观测，测沉降量；四级为120%荷载分别为412.9t，第四次观测，测沉降量；沉降稳定后，分4次减载，分别为50%、80%、100%、120%，减载时间间

42、隔1小时，直至卸载完毕，测沉降量，最终形成堆载预压报告，提交监理工程师。根据加载前、满载后及卸载后的对应各点的现场标高值分析托架弹性和非弹性变形量，确定现浇箱梁的总预留拱度，进行箱梁的施工。注意施加荷载时要对称均匀加载，采用人工堆码，吊车配合吊装，从梁跨中间向两侧对称施加荷载。荷载采用袋装砂子，每袋砂子要过磅，并记录下重量，以确保堆载荷载满足预压要求。沉降观测方法沉降观测的仪器采DS3型水准仪测量。沉降观测时要做到四个固定：固定观测人员；固定仪器及水准尺；固定后视点；固定时间。观测时桥下必须携带尺垫，严禁用砖石或不设尺垫作为转点。观测结束后，应及时填写沉降观测记录表，表中本次沉降量一栏，“正”

43、号表示下沉；“负”号表示上升，在沉降观测中，上升情况一般不会出现。必须注意，当计算的沉降量出现-1mm或-2mm时，表明有可能是测量误差所致；如出现较大的“负”值（-3mm以上），表明托架的沉降在发生。为了便于对托架沉降分析，应在记录手薄中填上观测时的荷载大小。成果整理时，首先检查手薄中的数据和计算是否正确，观测限差是否符合要求，文字说明是否齐全，然后将观测数据填入观测记录表中，计算弹性变形和非弹性变动的沉降量和累计沉降量。加载完成后，每4小时观测一次，沉降稳定标准是1mm/天。堆载注意事项加载时一旦发现沉降速度较大时及时通知停止加载和撤离施工人员。稳定后8小时开始卸载，卸载50%、80%、1

44、00%、120%各观测一次，并作好记录。通过资料分析出非弹性变形和弹性变形，为支架预拱度设置提供数据9.1.7永久性支座安装支座采用客运专线铁路桥梁球形支座。每个墩顶设两个支座，中支座为45000kN级，端支座为10000kN级，固定支座置于83#墩。跨大广高速公路特大桥支座平面布置如图9-18所示： 图9-18 永久性支座平面布置图支座进入工地后，根据规范要求对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求方可进行安装。支座锚栓固定采用灌浆法，砂浆采用KLCM-CR型号灌浆料，该灌浆料具用超早强作用，安装完后2小时内强度可达到20MPa，后期强度可达到60MPa以上。施工前先凿毛支座就位的支

45、承垫石表面，清除预留锚栓孔内的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿，安装灌浆采用角钢作为四角模板，另用角钢支架作为平台，调整支座标高，定位好后采用灌浆法进行灌注锚栓孔，水胶比采用0.16，施工前，需进行试配，确定初凝时间后方可进行支座安装。支座锚栓孔重力灌浆示意见图9-19。图9-19 支座锚栓重力灌浆示意图支座安装设预偏心量，根据设计文件要求，梁体张拉后，因徐变、砼收缩、张拉、温度等影响会对支座产生一些偏移量，设1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支座上座板偏移量。2为各支座上座板由于体系温差引起的偏移量。各支座的预偏量按=-（1+设置。本桥合拢气温按25计算，83号墩为固定支座，设计提供的各支座

46、1值见表9-3，以小里程向大里程方向为正。表9-3 连续梁各墩支座纵向偏移量1计算值墩号82838485偏移量（mm）28.20-52.2-79.9边跨合拢后落梁时的气温按20考虑，中跨合拢时的设计气温为15。温差产生的错动量2，由下式进行计算：-上下支座板的计算错动量 （cm）；-线形膨胀系数，成品梁为1.010-5/；-梁跨度，对于柔性桥墩，应取温度联长 （cm）；-中线重合时的计算温度 （）；计算结果如下（以小里程向大里程方向为正）：表9-4 连续梁各墩支座纵向偏移量2计算值墩号82838485偏移量（mm）30-5-8各支座的预偏量按=-（1+计算得（以小里程向大里程方向为正）：表9-

47、5 连续梁各墩支座预偏量计算值墩号82838485偏移量（mm）-31.2057.287.9支座设置预埋钢板，每孔梁共用预埋钢板四套，钢板安装时，确保钢板平整度不大于1mm/2m。所有支座与梁体采用套筒螺栓连接，套筒埋入梁底预埋钢板的孔中，校准位置后焊接牢固。支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。支座与梁底、支座与支承垫石应密贴，无缝隙。支座安装偏差检验标准如表9-6。表9-6 连续梁支座安装允许误差表序号项 目允许误差（mm）1支座中心线与墩台十字线的纵向错动量152支座中心线与墩台十字线的横向错动量103支座板每块板边缘高差14支座螺栓中心位置偏差25同一端两支座横向中心

48、线间的相对错位56螺 栓垂直梁底板7四个支座顶面相对高差28同一端两支座纵向中线间的距离误差与桥梁设计中心线对称+30，-10误差与桥梁设计中心线不对称+15，-109.1.8临时支座连续梁在采用悬臂梁施工过程中，永久性支座不能承受施工过程中产生的不平衡力矩。施工时采用临时支座承受施工过程中产生的力和力矩，临时支座在墩顶对称布置，每个主墩墩顶共设四个，平面尺寸为0.7*2.05m，标号为C50，高度比永久性支座高5mm，锚固钢筋采用32螺纹钢，每个临时墩共设96钢筋，锚固钢筋长度为4.5m，埋入墩身2米，梁体内各1米。临时支座设计如图9-20、图9-21所示。临时支座待桥梁合拢后，进行解除。解

49、除方法为人工凿除临时支座顶部10cm高范围砼，然后用气割割断各锚固钢筋，完成临时支座解除。要求每个墩在割断锚固钢筋时，四个临时支座必须同步进行。图9-20 临时支座平面布置图9.1.9、钢筋加工及安装钢筋在工地加工棚内集中制作，运至现场由QTZ63A(5125)塔吊提升、现场绑扎成型。底板、腹板和顶板内有大量的预留波纹管，为防止波纹管损坏，焊接作业尽量在穿波纹管前完成，当普通钢筋与波纹管位置冲突时，适当挪动钢筋位置。绑扎钢筋前，由现场技术员测量复核模板的平面位置及高程，其中高程包括支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方可进行钢筋的绑扎。箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工房内进行；纵向通长钢筋采用闪光对

50、焊焊接，焊接质量必须符合钢筋焊接和验收规程(JGJ18)和铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160)要求。焊接接头应避开钢筋弯曲处，“同一截面”同一根钢筋上不得超过一个接头，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋不得超过该截面钢筋总面积的25%。钢筋加工前必须将钢筋表面的油渍、浮锈等清除干净。成盘的钢筋和弯曲的钢筋按规范要求调直。钢筋下料前核对半成品钢筋的种类、规格以及编号等。成型后的钢筋按钢筋的编号进行分类堆放，并应做好防雨防锈蚀工作。钢筋布置按照设计图纸，钢筋绑扎与模板安装之间施工顺序为：先安装底板模板，之后安装腹板外模和翼板底模；模板拼装验收合格后开始进行钢筋绑扎，先底板钢筋，

51、后腹板钢筋，期间完成底板及腹板处波纹管孔道定位；安装内模及加固完成后，进行顶板钢筋绑扎；对梁体钢筋进行整体验收合格后，安装端模，绑扎预埋钢筋；钢筋、模板及预埋件等经检查合格后，浇注箱梁砼。梁体钢筋净保护层不小于35mm，绑扎铁丝的尾部不应深入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中未确保腹板、顶板、底板钢筋位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增加W型或矩形的架立钢筋等措施。当梁体钢筋与预应力筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。梁体腹板钢筋与预应力钢束干

52、扰时，应尽量避免切断腹板箍筋，若切断腹板箍筋，须在切断箍筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向拉筋，且其应钩在顶板上网和底板下网纵向钢筋上。钢筋的交叉点处采用扎丝呈梅花状绑扎结实，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。钢筋与模板之间设置35mm厚与梁体同级砼垫块，垫块与钢筋绑扎牢靠，垫块呈梅花形布置，按4个/m2设置。同时在底、腹板倒角位置，顶、腹板倒角位置，以及箱梁横隔板各倒角位置，保护层垫块均需加密。9.1.10预应力筋加工、安装(1)波纹管施工纵向波纹管采用内径90mm和100mm的金属波纹管，横向采用7019mm金属扁型波纹管，竖向采用内径35mm铁皮套管。采用委外加工并根据现场需要运输进场，运

53、输过程中注意不能使波纹管变形、开裂，管道存放要顺直，不可受潮或被雨淋锈蚀。波纹管按设计位置布置，并采用定位网片固定，定位网片在波纹管直线段间距60cm设置一道，在曲线段按30cm间距设置。安装后现场技术员需检查波纹管定位坐标是否与设计相符，检验合格后的波纹管必须平顺、无折角。波纹管短接头采用大一号的波纹管套接，长度不得少于250mm，每端套接长度不少于125mm，对称旋紧，并采用胶带纸缠好接头处以防砼浆液渗入。波纹管安装时伸出端模不小于20cm。当波纹管与非预应力筋位置发生冲突时，适当移动钢筋位置，以保证预应力管道位置正确。对腹板束、顶板束在墩顶梁段管道中部设三通管，边跨底板束在距支座约10m

54、附近管道设三通管，钢束长度超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位钢筋基本间距不大于0.6m，并应保证管道位置正确，锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。(2)预应力筋加工及安装竖向预应力筋加工及安装为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋，在顶面采用角钢定位。竖向预应力筋锚固端与腹板及顶板钢筋发生矛盾时，应保证锚垫板及锚下螺旋筋的位置准确而调整普通

55、钢筋位置。竖向预应力筋必须采用切割机切割，钢筋端部采用砂轮修平，以便上锚，钢筋下螺帽旋进后露头不小于3.5cm，并用环氧树脂将螺帽垫板、波纹管固定在一起，防止漏浆。纵向和横向预应力筋加工及安装钢绞线的下料长度严格按照交底下料，采用槽钢制作的专用下料槽。应按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料，在下料时，不得对钢绞线进行任何形式的热加工，应用砂轮切割机进行平放切断，采用并防止烧伤钢绞线。对已经下料好的钢绞线间隔1.5m用铁丝捆扎编束，进行逐束编号，并确保在以后的搬运过程中不受伤，不受污染。同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。钢铰线下料采用20203钢角

56、制的专用下料槽，下料槽长度根据使用的最长钢铰线长度而定。下料时，可根据现场具体情况采用双股下料槽或单股下料槽。钢铰线下料长度误差不得大于5mm。钢绞线下料槽示意见图9-22。图9-21钢铰线下料槽示意图钢铰线采用砂轮子机切割前，必须在切口两端离切口约35cm处，采用铁丝绑扎牢固，防止钢铰线端部散股。见图9-23。图9-22钢绞线下料切口两端铁丝绑扎示意图人工抬运钢铰线时，抬点间距不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。钢铰线上桥可采用I25工字钢制作的提吊扁担梁（见下图示）进行，或采用U型卡具卡住钢铰线端部垂直提吊上桥。当采用提吊扁担时，扁担两端必须采用U型卡具卡住钢铰线。见图9-24。图

57、9-23 钢铰线上桥用提吊扁担梁示意图9.1.11混凝土灌注施工混凝土浇筑前应调查当地天气情况，预测出混凝土浇筑期的天气情况，尽量避开雨雪天气。0#块一次浇筑完成，灌筑时间不宜超过8h。砼浇筑时，由中间向墩顶两侧分层对称浇筑，先底板、再腹板和隔板最后灌注顶板，水平分层、斜向分段。砼均采用汽车泵泵送入模分层浇筑；为防止振捣时撞击波纹管造成漏浆，浇筑前波纹管内均插塑料衬管，砼一旦浇注完成，立刻将塑料衬管拔出。浇注顺序如图9-25。图9-24 凝土浇注顺序图连续梁混凝土运输采用7m3混凝土运输车运送，汽车泵泵送浇注。泵送时，输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分

58、不得采用软管或锥形管。浇注方法为顺桥纵向由底向高处进行浇注，分层浇注高度30cm，在前层砼初凝之前将次层砼浇注完毕，确保无层间冷缝，砼捣固严格安装振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过捣，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径30振动棒，捣固时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋和辅助设施(如定位架等)，砼在捣固平整后人工进行第一次抹面，混凝土初凝前，顶板砼进行二次收光，以防砼面因早期缺水引起表面开裂。砼浇注完毕后，及时覆盖养生毯进行湿润养护。混凝土振捣采用9台50mm、4台30mm插入式振动棒。振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行，另见交底。应在混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实

59、，每点的振捣时间以不再沉落、无明显气泡、表面呈现浮浆为准，一般不超过30s，避免过振和过沉。在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。在各节段混凝土灌注中，振捣人员及机具配置要求如表9-7。表9-7 梁体混凝土浇筑振捣人员设置表序号部位振捣棒工人数量备注1底板4（备台50mm6人每2台负责振捣5m梁长混凝土捣固，轮流前进2腹板4（备台30mm6人每侧各放1台，每5m设置1排，轮流前进3顶板5（备台50mm8人每2台负责振捣5m梁长混凝土捣固，轮流前进连续梁混凝土浇注前应组织全体施工人员进行交底，应另行交底，明确混凝土浇注顺序，设专人跟踪检查并做好记录。在混凝土浇

60、筑过程中应设专人检查支架的稳定情况。在混凝土浇筑时应设1台备用发电机，防止停电时使用。浇筑混凝土时，应随时检测，控制混凝土坍落度，分别从底板、腹板和顶板随机取样做混凝土试件，每节段的试件组数不得少于12组，其中弹性模量试件4组，抗压强度试件10组，如表9-8所示。表9-8 梁体混凝土试件制作数量表序号使用用途试件类别单位试件组数备注1拆模依据同条件抗压试件组22张拉依据同条件抗压试件组43同条件弹性模量试件组24标养强度测定标养抗压试件组4每100m3砼一组5标养弹模测定标养弹性模量试件组29.1.12梁体混凝土养生砼浇筑完成且初凝后，即进行保温土工布覆盖，箱室内采用200W防水灯养生，同时设