生产管控程序

1、生产管控程序 更多精品源自 制度 生产管控程序 1、 目的 为规范生产运作程序，使产销得到合理的协调及支配，提高工作效率、降低库存和生产成本，以满意客户订单要求，特制定本程序。 2、范围 本公司生产运作体系。 3、 定义 3.1销售订单由营销中心客服部发出，至制造中心物控部作生产支配依据。 3.2生产制令单由物控部发出，至生产车间作制造、退领料、补料依据，至仓库作发料依据。 3.3出货方案由销售部发出，仓库作出货依据。 4、 0职责 4.1客服部 4.1.1客服部：负责客户订单的审核发出，参加订单评审，客户的沟通及交期的协调等工作。 4.2设计开发部 4.2.1设计开发部：负责技术资料建立，样

2、品制作、产品开发与设计、成本估控等相关事宜 4.3物控部 4.3.1物控部经理：组织客户订单的评审，负责生产制令单、物料请购单、选购订单、生产月方案、生产周期方案、退补料单、报废申请单、发外加工单及生产和物控的每月报表的复审。产销评估及协调，组织生产协调会的召开。制定产品生产周期，主持供应商的评估与考核。 4.3.2方案员：负责交期协调，制定生产月方案，把握产销平衡状况，编制生产周方案、生产日方案、生产制令单，负责生产协调及跟进生产达成状况。 4.3.3物控员：制定物料需求方案及物料排期，制作物料请购单，负责退补料单的审批，跟进物料进度及达成状况。 4.3.4仓库主管：负责监控物料进出仓作业，

3、提报精确库存信息，合理保管物料，跟进供应商退补料作业、最低库存料请购。 4.3.5仓管员：负责各仓库帐目的录入和提报、单据派发，收发物料作业，物料的保管。 4.3.6选购主管：制定选购周期表，负责选购订单的审核、协调、发出，落实物料的进度、供应商的开发与评估、考核。 4.4生产部 4.4.1 IE工程师：把握生产进度，提高产能及品质，核签各生产报表，调整生产力量按时完成生产任务。 4.4.2各车间主管：支配上级下达的方案，组织车间生产，合理支配人员，准时完成生产任务，协调生产进度，提报生产日报表、生产进度掌握表 4.5品质部 4.5.1品质部经理：提升产品品质、主导处理品质特别状况、健全品管机

4、制、完善品管系统 4.5.2品管员：提出品质改善方案、处理品质特别状况，监控物料及生产品质、保障产品质量、判定与提报质量报表。 5、0作业程序 5.1生产月方案的制定：物控部依据评审后的客户订单由方案员依现订的订单排程及由生产车间的产品目标产能表及外发产能表作出产能负荷评估分析，负荷评估结果若不能满意订单交期时，作出产能调整。方案员依调整后的产能状况及选购周期表制定生产月方案和生产进度掌握表至物控部经理审核后发至物控、仓库和生产车间执行。 5.1.1产能评估：依据现未完成的订单状况及现有生产力量，作出排程方案或生产调整。 5.1.2产能协调：经分析后若产能不能满意订单交期时，方案员依据延长生产

5、时间、增加人员、设备、开发供应商等方法提高生产力量，以满意订单准时交货。若产能均无法调整时，则须同客服部作交期协调。产能调整后的生产月方案和生产进度掌握表须马上更新。 5.1.3方案员将完成审批的生产月方案和生产进度掌握表分发给物控员作物料需求方案。 5.1.4生产方案、生产进度掌握表须在接到客户订单后 4小时内完成 5.2物料需求方案 5.2.1物控员在接到生产方案后依据生产方案、生产进度掌握表、物料清单、物料实际库存、已购未回物料等状况制定物料需求方案，确定物料需到货时间。物控员在4小时内须将经选购员、方案员确认、物控部经理核准的选购订单转给选购主管执行。 5.2.2选购主管接到选购订单后

6、需组织选购、执行选购作业，若供应商生产力量不够或者消失物料品质特别，导致选购物料不能满意交期时，选购员须以内部联络单的方式通知物控员、方案员，作物料与生产协调。选购作业按选购作业流程执行。 5.3生产周方案 5.3.1物控部方案员依生产月方案及到料状况制定生产进度掌握表、生产周方案至物控部经理审核后，发放到相关部门，方案员每周一依据生产进度状况更新生产周方案、生产进度掌握表。 5.4生产支配 5.4.1方案员依据生产周期表及到料状况制定生产制令单至物控部经理审核后，提前三个工作日发至生产车间、仓库，生产车间依据生产制令单在上线生产前一个工作日至仓库领料(紧急支配生产时，由物控部负责作紧急协调支

7、配)。 5.4.2仓库依据生产制令单在上线生产前一个工作日备好物料通知生产车间领料。特别状况备料时间缩短。 5.5生产作业 5.5.1上线投产前一天，生产车间物料员依据生产制令单及仓库通知到仓库领料，如有欠料由仓管员开欠料单经仓库主管签字并注明到料时间后交车间领料员作领料依据。 5.5.2物料领入生产线后，生产车间主管依生产制令单支配生产。 5.5.3品管部依物料检验标准进行检验作业。 5.5.4生产特别处理 5.5.4.1在生产过程中若消失超2小时无法解决的生产、品质特别或机器设备故障等状况时，生产部以生产特别通知单通知物控部。由物控部经理在半小时内通知相关部门， 召开"生产特别协

8、调会'争论解决方法，若影响订单交期时，则须同客服部作交期协调。 5.5.4.2属物料消失品质需退补料时，则依退补料作业流程作业。 5.5.5生产部各车间须在当日停产前，必需将已经品管部检验合格的产品全部入库。产品入库依照成品进仓作业流程作业。 5.5.6生产部须将当日生产状况填写生产日报表，并在次日上午9点前将生产日报表发至物控部，物控部依生产日报表制作生产进度掌握表并跟进及产能协调。 5.5.7品管部在接到车间送检报告后，执行成品检验，检验合格后签字确认，由车间支配入库。 5.6生产制令单结案 5.6.1生产车间在生产制令单产品全部完成后，24小时内需将生产余料填写退补料单至品管部作

9、品质判定，合格的物料退仓库保管，不合格的物料依报废作业流程作业，品管部检验参照制程检验作业流程作业。 5.6.2生产的产品及订单余料均已入库后，生产车间两天内将生产制令单、成品进库单、材料、半成品进仓单、及退补料单依生产制令单号整理成套，并将领、补、退及成品入库状况，总结填写生产制令结案单作结案总结。 5.6.3生产车间将整套资料交物控部统计员处，统计员在生产制令结案单签字确认后，在一个工作日内由统计员将资料交给物控员确认，作结案处理。物控员须在一个工作日内处理完毕，将生产制令结案单资料交财务部作成本核算。 5.7客户订单结案 5.7.1方案员依成品进仓单、材料/半成品进仓单的完成状况，作客户

10、订单结案。 5.8出货方案 5.8.1客服部依据每天入库的成品完成状况，参照客户交货日期，提前一周编制出货方案表经经理签名审核后，将出货方案表给到成品仓库备货。客服部依据出货方案表在出货前一天制作销售送货单经经理签名后，送财务部审批后，转至给成品仓库组织出货详细事宜。 5.8.2若是属于海外出货的，则客服部依据出货方案表、销售送货单编制装箱清单报经理确认出货装箱状况，办理报关手续及预约货柜。详细参照成品出仓作业流程。 6.0相关程序 6.1退补料作业流程 6.2选购作业程序 6.3成品进仓作业流程 6.4报废作业流程 6.5制程检验作业流程 6.6成品出仓作业流程 7.0相关表格 7.1客户订

11、单 7.2产品目标产能表 7.3选购周期表 7.4生产月方案 7.5生产进度掌握表 7.6物料需求方案 7.7物料清单 7.8物料请购单 7.9生产特别通知单 7.10选购订单 7.11生产周方案 7.12生产制令单 7.13生产日报表 7.14成品进仓单 7.15物料进仓单 7.16退/补料单 7.17制令结案单 7.18出货方案表 7.19装箱清单 8.0惩罚规定 8.1未在本程序规定时间内作业者，处责任人10元/次的罚款。 8.2因工作疏忽，造成发错物料时，如给公司或生产未造成损失，赐予责任人10元/次的罚款，如造成公司经济损失时，根据赔偿管理制度进行赔偿。 8.3各类表单必.须依审批手续作业，若不根据审批手续作业时，赐予当事人10