订单质量分析报告

1、北京 437 质量分析报告生产时间： 2013年8月 12日2013年8月16日 执行部门：生产部、技术研发部、质量管理部、动力部、采购物流部产品类型： 20%全透加强型组件， 20%全透加强型中空组件产品结构：加强型： 6mm超白钢化 +1.52mmPVB+3.2mmTCO +1.52mmPVB +普6m白m钢化 加强中空型：6mm超白钢化 +1.52mmPVB+3.2mmTC+1O.5 2mmPVB+ 6mm普白钢化 +12A 中空层 +6mm普白钢化生产数量： 437片（ 72 片加强型组件， 365片加强型中空组件）、生产质量数据统计1）综合良品率统计：类别总投 入数工耗全捡 漏检检验

2、 数良品 数次品报废 数工序 损耗全捡良 率综合良 率数量4781384654281911792.04%89.54%注：全捡漏检 8 片，不记总投入数！2）主要外观次品分布：类别气泡脏污内崩边缩边错位数量102124合计19比例52.63%10.53%5.26%10.53%21.05%占投入数比例2.09%0.42%0.21%0.42%0.84%3）报废品种类汇总：类别裂纹破碎合计占总投入数比例数量7291.88%4）工序耗损数据及比例：类别前板耗损组件耗损数量1317占总投入数比例 2.72% 3.56% 、制程质量分析1）TCO投入：投入总数良品数不良总数良品率种类数量4784651397

3、.28%划伤3色差4脏污2破损2崩边2（2）背板：1.超白投入： 466片（ 1片在自动化线上撞碎）2.普白投入： 465片（3）电池前板1.1 在焊接室出现有脱模，色差、划伤、崩边等缺陷，共计 10 片。4片色差缺陷 在投料工序的工作人员经检查并没有发现， 而是在清洗完成后人工粘接引流条过 程中发现，此缺陷问题已报告给技术部，待技术部分析解决（见图一） 。 2 片划 伤，此片是投料人员清除小标签时使用的尖锐工具造成。 2 片崩边是人为碰撞造 成。色差图一）1.2 经质量管理部科长检查，发现共有 4 片脱膜、1 片划伤是全检人员的漏检造 成，立即对该 ID 码进行检查，找出检验时间和该班全检班

4、长及其组员，并当天 进行通报处理。1.3 前板和背板在合片阶段质量部制程人员也全程跟踪检查， 以保证产品合片后 不会因为原材料问题而导致废品的出现。（4）焊接 &合片21 对引流条褶皱问题的对策与改善过程在生产开始阶段，生产部针对引流条褶皱提前做了几种方案，但是仍然没有 完全杜绝。为了改善减少褶皱缺陷的出现， 生产部、质量部群策群力， 连续奋战， 先由生产部工程师何工提出将引流条两端系上重物增加两端拉力， 首先保证了两 端力量均匀性，其次减少工作人员劳动强度和人员浪费。2.1.1 生产部提出将引流条两端掉上重物，此重物为 1.77KG（见图二）（图二）21.2 经使用此方式作业后，制程发现部分

5、辊压后的组件上还是有褶皱缺陷出 现，经观察试验后，质量部领导建议增加赘物重量（见图三） 。后生产部领导提 出用胶带满粘的方式， 保证了引流条与前板粘接牢固性。 后序质量部提出用人工 碾压方式， 从引流条顶端一点点将胶带绷直后与引流条进行碾压， 以保证透明胶 带能将引流条粘接的更加的牢固（见图四）该重物重量增加后为 2KG图三）图三）2.2 焊接室粘接引流条使用银胶点粘时， 工作人员点完银胶后， 对银胶处理不当， 导致两片组件受光面上粘上银胶。2.3 经过赘物重量的增加后，褶皱缺陷发现的频率下降很大。在后序的生产中出 现的褶皱的机率大概为 2%左右，褶皱的程度属于轻微褶皱。、成品 &包装1）成品检验数据与次品数：类别总投入 数检验数良品数次品报废数全捡良品 率综合良品率数量47844842819195.54%89.54%2）全检外观次品数及比例：类别气泡脏污内崩边缩边错位数量102124比例52.63%10.53%5.26%10.53%21.05%占投入数比例2.09%0.42%0.21%0.42%0.84%3）全检报废种类及数量：类别破碎合计占总