不合格品处理流程.doc

不合格品处理流程 1. 目的 对不合格品进行标识、评审和处置，以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。 2. 适用范围： 适用于一切原料、零部件、半成品、成品（以下统称物料）。 3 引用文件 无 4 定义： 4.1 不合格品：不符合本公司品质规定的物料。 4.2 征询：物料不合格时，对“不合格”项目的严重程度作出评价，并决定对应措施的活动。征询的结果可以是以下所列任何一种： l 退货/报废：当不合格品不能满足规定要求，且无纠正的价值时，则对不合格品采取退货或报废 的决定。 l 让步放行：对不合格品批进行鉴别使用的一种方法，其结果又分为以下几种： 返修/返工； 照用； 100%选别。 4.2.1 返修：对不合格品采取的补救措施，该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求，但却能使其满足预期的使用要求。 4.2.2 返工：对不合格品采取的措施，使其最终能满足原设计要求。 4.2.3 照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。 4.2.4 100%选别：从不合格品批中挑选出合格品。 4.3 有损检查：对被检查对象的品质有损伤（有形或无形），而有可能影响其发挥正常功用的检查。诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用”的硬度试验，整机的耐久、性能试验等。 5 职责： 5.1 品质部： l 对不合格品进行标识、隔离； l 对经返修/返工的物料进行再检验；并予以判断。 l 参与“征询”工作。 5.2 物控专员： l 参与“征询” 工作； l 安排返工/返修等事宜。 l 将不适用的原料/零部件退回供应商； l 安排供应商补料，对供应商进行经济等各方面约束。 l 加强供应商管理、辅导、考核 5.3 生产部门： l 对在制程中发现的不合格零部件、半成品进行回收隔离,并且以红色作明确的标注； l 挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQCIPQCFQCQA)拒收之产品； l 参与“征询”； l 针对本部门制造的不合格品申请进行征询。 . 开发部： l 参与“征询”。 6 程序： 6.1 进料“不合格”的处理（IQC）。 6.1.1 当来料批次性合格，但检查样本中有不合格品时，进料检验员在不合格品上或外包装上贴示红色 “不合格”标签，放置在指定不合格品区域，交由收料员退供应商。 6.1.2 当来料为批次性不合格时，由进料检验员在外包装物上贴黄色“待处理”标鉴后，收料员将其有效隔离；同时进料检验员应在送检单、零部件/材料进厂检验报告上注明不良信息，交品质工程师审核。对不合格品批，视“不合格项目”的类别和程度，各部门按以下原则进行处理。 6.1.3 不合格最终判定： 6.1.3.1如“不合格”仅涉及外观轻微超标或严重度为轻微缺陷，以及一般互换性尺寸超标时， 则由品质工程师作出是否“让步放行”的决定。 6.1.3.2如“不合格”涉及外观明显超标或严重度为严重缺陷以上，以及关键及重要尺寸的超标，安全项目的超标，则品质工程师通知采购员办理征询。征询工作按照以下步骤进行： 由进料检验员填写相关的物料来源信息和质量信息于物料征询单上； 当不良项目仅涉及外观时，只需由商务部与客户协商即可决定； 开发部项目组签署意见； 生产部门签署意见； 副总经理或其指定的代表核准； “征询”单核准完后，应派发给采购部、物控部、品管部、生产部、商务、开发等相关部门 6.1.4 最终判定之后的处理： 6.1.4.1 品质工程师填发零部件/材料不良改善通知书说明不良原因，提示供应商改良。同时品质工程师还应在零部件/材料进厂检验报告中标明处理结论，并将其返还至进料检验员（IQC）处。 6.1.4.2 进料检验员应将黄色“待处理”标签换成与判定结果相一致的标签,且标贴需覆盖原标贴。如最终判定结果为“退货/报废”则贴示红色“不合格”标贴，若判定结果为“让步放行”则贴示白色“让步放行”标贴。 6.1.4.3 若最终判定结果为“退货”： IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖红色“不合格”标贴，由收料员将物料搬至退货区，并办理退货； 采购部办理补料，并按供应商评估程序对供应商进行考核。 6.1.4.4 当最终判定的结论为“返修/返工”： IQC保持黄色待处理标贴； 物控部安排供应商或生产部门实施“返修/返工”； 供应商或生产部门按物料征询单的要求实施“返修/返工”； 经“返修/返工”的物料须由物控部重新送检。只有当物料符合物料征询单要求后，方能用绿色合格标贴覆盖黄色待处理标贴，并发放使用； 物控部按供应商评估程序对供应商进行处理，并按物控部的通知办理补料。 6.1.4.5 当最终判定的结论为“100%选别”时， IQC保持黄色待处理标贴； 物控部安排有关部门实施“100%选别”； 选别后的物料须经重新检验合格后，覆盖绿色合格标贴后，方能发放使用。对挑选出的不合格品，由进料检验员（IQC）标示红色“不合格”标贴，放置在指定不合格品区域，之后由仓管部办理退货； 物控部办理补料，并按供应商评估程序对供应商进行处理。 6.1.4.6 当最终判定的结论为“照用”时, IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖绿色合格标贴； 仓管部办理入库； 采购按物控部的通知办理补料，并按供应商评估程序对供应商进行考核。 6.1.5 生产过程中发现不合格物料，则投入红色“不良品”盒中，每个工作日结束前，由线长进行收集整理，并交由进料检验检查。如属合格品则退回生产线使用；如属不合格品，则判定属“来料废”或“生产废”。之后贴红色“不合格”标签后，退仓管部。 生产部门应每日将退料状况登录于退料表中，并将退料表发送物控部，由物控部办理补料。 6.2 “首件检验”不合格品的处理： 对于工位进行“首件检验”时，如一次“首件检验”不合格，允许用后续产品进行一次递补“首件检验”。如再发生“不合格”现象，则由IPQC（制程检验人员）填发产品异常通知书，交品质工程师确认后，由品管部召集有关单位进行分析处理。 对不合格的首件由生产车间决定修理或报废。修理后的产品须重新检验。 6.3 制程中不合格品的处理（IPQC）： 在巡检的过程中，如发现过程失控的生产状态，则由制程检验员（IPQC）填发产品异常通知书，交品质工程师确认后，要求生产部门针对相应项目对相应工序全部完成品进行全检。有异议时，由生产部门发起“征询”，征询步骤与处理办法参照6.1条规定进行。 生产部门在生产时，如自己发现过程失控（如不良品比率超过20%时），应填写产品异常通知书，并派发物控部和相关部门，由物控部召集有关部门商讨和实 施解决办法。 6.4 “终端检验”时不合格品的处理（FQC）： 6.4.1 终端检验员(FQC)若发现不合格品，则标记上相应的不良原因，并将不合格品放入红色不良品容器中，由维修人员定期收集和修理。修理应填写修理记录表，修理后的产品应重新检验。不能修理的予以报废。 6.4.2 终端检验时，当同一类型的不合格比率达到10%时，则由生产部门填写产品异常通知书，交工艺工程师或部门经理审核后，派发物控部和相关部门，由物控部召集生产、开发、品管等各部门分析原因、制订纠正及预防措施。所得结论登记于产品异常通知书上后，由相关责任部门进行整改，由品管部跟进检查。 6.5 “品质稽核”不合格品的处理(QA)： 6.5.1 品质稽核根据订单批量按照序贯抽样检验标准对成品进行检查，如发现不合格品，则QA在托盘上贴示红色“不合格”标贴，由生产部将托盘拖至红色标识“不合格品”区。之后品质稽核人员(QA)填发产品异常通知书，交品质工程师或部门经理审核后，派发生产部门，由生产部门安排对整托盘重新进行100%检查。 6.5.2 检查中发现的不良品，则由生产部予以返工或返修。修理应填写修理记录表，修理后的产品要重新检验。不能修理的由生产部门决定报废。 6.6 客户退回之不合格品处理： 6.6.1 售后服务部通知仓管部接收退货品，由仓管部将产品置于“退货区”，之后由售后服务填写送检单交品管部品质工程师； 6.6.2 品管部品质工程师安排相应检查人员对退回产品进行检查，并填写品质稽核出货检查表，注明不良的原因及其数量。 6.6.3 品质工程师将品质稽核出货检查表及送检单派发销售部； 6.6.4 工厂经理召集生产、品管、开发部（必要时）等各个部门，研讨返修/返工的方案，并组织物料，实施“返修/返工”。 6.6.5 由生产部实施“返修/返工”。返修/返工时，应填写修理记录表。 6.6.6 “返修/返工”后的产品须重新检验。 6.7 搬运与库存不合格品的处理： 搬运与库存时，不得改变不合格标识状态，如发现物料变质、损坏时，则发现单 位应通知品管部进行检查。如物料确属不 合格品，则发现部门应往前工序回溯，直到找到相关责任部门。责任部门负责人按照以下原则 进行处理： l 对个别性不合格品，则责任部门填写材料料废单或材料工废单，交物控部核准； l 对批量性不合格品，则由责任部门填写物料征询单，之后参照6.1条有关“征询”的 安排返修/返工、挑选、报废、退货、补料等工作。 l 当出现严重性不合格品（即指批量性不合格或安全等关键质量指标超标），责任部门应制订 实施纠正/预防措施。具体参见持续改进控制程序。 6.8 已交付、但顾客并未识别的不合格品处理： 产品交付后，公司内部若发现产