3混凝土施工作业指导书.doc

皖赣铁路扩能改造站前工程标 编号： 混凝土施工作业指导书单位： 编制： 审核： 批准： 2014年5月25日发布 2014年5月26日实施目 录1.适用范围32.作业准备32.1编制依据32.2内业技术准备33.技术要求34.施工程序与工艺流程44.1施工程序44.2工艺流程45.施工要求55.1施工准备55.2施工工艺55.2.1混凝土配合比的选定55.2.2混凝土拌合85.2.3 混凝土运输105.2.4 混凝土浇筑125.2.5混凝土振捣145.2.6混凝土养护145.2.7混凝土拆模166.材料要求176.1水泥176.2矿物掺和料186.3细骨料186.4粗骨料196.5外加剂216.6拌合水217.混凝土质量保证措施227.1混凝土外观质量保证措施227.1.1影响混凝土外观质量的因素227.1.2施工过程的技术保证248.混凝土质量检验措施258.1一般规定258.2施工前检验258.3施工过程检验258.4施工后检验269.职业健康安全要求2910.环境保护要求30混凝土施工作业指导书1.适用范围本作业指导书适用于皖赣铁路扩能改造站前工程标一分部所有高性能混凝土拌制、运输、浇筑、振捣、养护及拆模作业。2.作业准备2.1编制依据(1)铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB 10424-2010)(2)铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010241号(3)高速铁路桥涵工程施工技术指南铁建设2010241号2.2内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，明确有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急方案。对施工人员的资格、施工设备的完好性、原材料和配合比的适用性、工艺方法的可行性、试验检验手段的科学性等进行复查，保证混凝土工程的顺利进行。对相关人员进行技术交底，对参与施工人员进行岗前培训，考试合格后方可持证上岗。2.3外业技术准备对施工作业层中所设计的各种外部技术数据收集。各种设施配套，满足主要管理，技术要求。3.技术要求(1)混凝土原材料产地、质量等级、类型等应与试验配合比用原材料一致、应特别注重原材料的质量稳定。选料时，应充分考虑供货厂家的质量管理制度是否健全，生产能力是否满足现场需求，并保持适度储备。(2)对生产系统的各计量仪器设备进行计量监督和测试，确定合格的计量参数和计量精度，制定各项保证测量、试验以及施工工艺中各种测试数据准确性的计量措施。(3)钻孔桩、承台、墩身、隧道等重要混凝土结构施工前进行混凝土试浇筑和试养护，以便对混凝土配合比、施工工艺、施工机具已经养护工艺的适用性进行检验。4.施工程序与工艺流程4.1施工程序本管段混凝土施工均采用一分部混凝土拌和站统一拌制，由混凝土搅拌运输车运送至施工现场，浇筑前检测塌落度等试验数据合格后方可进行浇筑，浇筑过程中应按照规范严格控制施工工艺，保证混凝土施工质量，浇筑完毕后应及时进行养护，各分部工程的拆模时间应严格按照规范要求，拆模后对于有缺陷的混凝土应及时处理。混凝土施工程序为:施工准备混凝土原材料进厂混凝土原材料验收混凝土原材料的储存和管理混凝土配合比的选定混凝土拌合混凝土运输混凝土浇筑混凝土振捣混凝土养护混凝土拆模混凝土缺陷处理混凝土质量验收。4.2工艺流程混凝土施工工艺流程详下图4.2-1.图4.2-1 混凝土施工工艺流程图5.施工要求5.1施工准备施工前对混凝土的原材料进行核查，确保原材料的质量，拌制混凝土时，应充分考虑运输距离对混凝土和易性的影响，以确保到达施工现场的混凝土能满足施工要求。5.2施工工艺5.2.1混凝土配合比的选定混凝土的配合比应根据设计使用年限、环境条件和施工工艺等，通过试配、调整、试件检测和试浇筑等步骤选定，并应充分考虑原材料、施工工艺、环境条件可能出现的变化，选定备用配合比。配制的混凝土拌和物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。当设计对混凝土的耐久性指标无具体要求时，应按表5.2.1-13确定。(1)碳化环境下混凝土的电通量应满足表5.2.1-1的要求。(2)氯盐环境下的钢筋混凝土结构，混凝土的电通量应满足表5.2.1-2的要求。(3)化学侵蚀环境下的混凝土结构，混凝土的电通量应满足表5.2.1-3的要求。表5.2.1-1 碳化环境下混凝土的电通量强度等级C30C30C4556d电通量（C）20001500注：设计使用年限100年表5.2.1-2 氯盐环境下混凝土的电通量作用等级L1L2、L356d电通量（C）1000800注：设计使用年限100年表5.2.1-3 化学侵蚀环境下混凝土的电通量作用等级H1、H2H3、H456d电通量（C）12001000注：设计使用年限100年选定混凝土配合比应遵循如下基本规定：(1)为提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中应适量掺加优质的粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰等矿物掺和料。不同矿物掺和料的掺量应根据混凝土的性能应参照铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设 2010241号）通过试验确定。(2)混凝土的胶凝材料最大用量宜满足表5.2.1-4的要求。表5.2.1-4 混凝土的胶凝材料的最大用量(kg/m3)混凝土强度等级成型方式最大水胶比最小胶凝材料用量振动成型自密成型C50500/(3)不同环境条件下,混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料的用量应符合设计要求。当设计无具体要求时，应满足表5.2.1-5的规定。当为硫酸盐化学侵蚀环境时，胶凝材料的抗蚀系数应按铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB104242010）附录F进行检验，且不得小于0.80。表5.2.1-5 混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料用量(kg/m3)环境类别环境作用等级最大水胶比最小胶凝材料用量碳化环境T10.55280T20.50300T30.45320氯盐环境L10.45320L20.40340L30.36360化学侵蚀环境H10.50300H20.45320H30.40340H40.36360冻融破坏环境D10.50300D20.45320D30.40340D40.36360磨蚀环境M10.50300M20.45320M30.40340注：设计使用年限100年(4)混凝土中宜掺加符合细则要求且能提高混凝土耐久性能的混凝土外加剂，优先选用多功能复合外加剂。(5)混凝土中的碱含量应符合设计要求。当设计无具体要求时，当骨料的碱硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.100.20%时，混凝土的碱含量应满足表5.2.1-7的规定；当骨料的碱硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.200.30%时，除了混凝土的碱含量应满足表5.2.1-7的规定外，还应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺合料和外加剂，并应试验证明抑制有效。当抑制无效时，可采取更换碱含量较低的水泥、增加矿物掺合料掺量或掺加具有抑制。表5.2.1-7 混凝土最大碱含量（kg/m3）设计使用年限级别一（100年）二（60年）三（30年）环境条件干燥环境3.53.53.5潮湿环境3.03.03.5含碱环境2.13.03.0注：1混凝土的碱含量包括水泥、矿物掺合料、外加剂及水的碱含量之和。其中，矿物掺合料的碱含量以其所含可溶性碱计算。粉煤灰的可溶性碱量取粉煤灰总碱量的1/6，矿渣粉的可溶性碱量取矿渣总碱量的1/2，硅灰的可溶性碱量取硅灰总碱量的1/2。2干燥环境是指不直接与水接触、年平均空气相对湿度长期不大于75%的环境；潮湿环境是指长期处于水下或潮湿土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75%的环境；含碱环境是指直接与高含盐碱地、海水、含碱工业废水或钠（钾）盐等接触的环境；干燥环境或潮湿环境与含碱环境交替变化时，均按含碱环境对待。3处于含碱环境中的设计使用寿命为30年、60年的混凝土结构，在限制混凝土碱含量的同时，应对混凝土表面作防水、防碱涂层处理。否则应换用非碱活性骨料。(6)钢筋混凝土的混凝土氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.10%，预应力混凝土的混凝土氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06%。(7)混凝土的入模含气量的最低限值宜满足表5.2.1-7的规定。(8)混凝土的坍落度宜根据施工工艺要求确定。在条件许可的条件下，应尽量选用低坍落度的混凝土施工。坍落度测定方法应符合现行国家标准普通混凝土拌合物性能试验方法（GB/T500802002）的规定。表5.2.1-7 混凝土含气量环境条件盐类结晶破坏环境混凝土无抗冻要求混凝土有抗冻要求Y1、Y2、Y3、Y4D1D2、D3D4含气量4.0%2.0%4.0%5.0%6.0%5.2.2混凝土拌合搅拌混凝土前，应严格测定粗、细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2次，当遇雨天含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量。拌制混凝土时，原材料称量应采用自动计量装置，计量器具应定期检定，每次使用前应进行零点校核，保证计量准确。搅拌机经大修中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行校核。应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等），1%；外加剂，1%；粗、细骨料，2%；拌合用水，1%。混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。应根据具体情况制定严格的投放制度，并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。水泥的入机温度不应大于70。搅拌混凝土应采用强制式搅拌机，并严格控制搅拌时间。自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的最短时间应经试验确定。表5.2.2-1规定的混凝土最短搅拌时间可供参考。搅拌机拌合的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌合料应全部卸清。搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌合混凝土。混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于20mm；同时应对混凝土拌合物的水胶比进行测定，测定值应符合施工配合比的要求。表5.2.2-1 混凝土最短搅拌时间（min）搅拌机容器（L）混凝土坍落度（mm）3070705001.01.05002.52.0注：1 当使用搅拌车运输混凝土时，可适当缩短搅拌时间，但不应少于2min。2 搅拌机装料数量不应大于搅拌机核定容量的110%。3 混凝土搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查2次。冬季施工期间拌制混凝土应符合以下规定：搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，尽可能保证混凝土的入模温度不低于5。水泥、矿物掺和料、外加剂等可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。当需要对水进行加热处理时，水的加热温度不宜高于80。搅拌时应先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥；当加热水尚不能满足要求时，可将骨料均匀加热，其加热温度不应高于60；当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应重新调整拌合料的加热温度；混凝土搅拌时间宜较常温施工延长50%左右。骨料中不得混有冰雪、冻块及易被冻裂的矿物质。搅拌设备宜安装在气温不低于10的厂房或暖棚内。搅拌混凝土前及停止搅拌后，应用热水冲洗搅拌机鼓筒。炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40。应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不宜大于30的规定。5.2.3 混凝土运输混凝土宜采用内壁平整光滑，不吸水，不渗漏的运输设备进行运输。当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输；近距离运输混凝土时，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。在装运混凝土前，应认真检查运输设备内是否存留有积水，或内壁粘附的混凝土是否清除干净。每天工作后或浇筑中断30min及以上时间再行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。采用机动车运输混凝土时，运输道路、车道板或行车轨道等设备应平顺、牢固。用吊斗（罐）运输混凝土时，吊斗（罐）出口到承接面的高度不得大于2m。吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，不得漏浆。采用混凝土搅拌运输车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中宜以24r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转2030s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中；运输车每天使用完后应清洗干净。采用混凝土泵运送混凝土时应符合下列规定：泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度安排，确保连续均匀供料。混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。混凝土泵的型号可根据工程情况、最大泵送距离、最大输出量等选定。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度。混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土推向远处。配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头。输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施，防止混凝土坍落度损失过大。泵送混凝土前，应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同、但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。当用活塞泵泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，并不得吸入空气。应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，应每隔45min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。混凝土在倒装、分配或倾注时，应采用滑槽、串筒或漏斗等金属类器具辅助进行。当采用木制辅助器具时，应内衬铁皮。运输混凝土过程中，应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。混凝土从加水拌和到入模的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并宜符合表5.2.3-1的规定。表5.2.3-1 混凝土拌和物运输时间限值（min）气温（）无搅拌运输有搅拌运输30，20306020，10457510，56090为了避免日晒、雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），需要时应将运输混凝土的容器加上遮盖物或保温隔热材料。5.2.4 混凝土浇筑浇筑混凝土前，应做好如下准备工作：实体墩、台身属于大体积混凝土结构，应在不同季节选择有代表性结构进行试浇筑，并通过测温或计算分析，事先确定施工过程中混凝土温度参数的合理控制值。制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度的控制措施； 根据结构截面尺寸大小研究确定必要的降温防裂措施；仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块应至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗渗能力和抗压强度应高于本体混凝土，且水胶比不大于0.4。在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。浇筑时，应定时测定混凝土温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据环境参数变化及时调整养护方式。混凝土应分层连续浇筑，不得随意留置施工缝。其分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定，表5.2.4-1中的数值可供参考，但混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm，泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜大于600mm。表5.2.4-1 混凝土的浇筑层厚度振捣方法浇筑层厚度（cm）插入式振动振捣器作用部分长度的1.25倍表面振动无筋或配筋稀疏的结构25配筋较密的结构15附着式振动30注：1 表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。2 在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15。在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。5.2.5混凝土振捣混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点分布。混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌合物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。每一振点的振捣延续时间不得大于30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝的质量。5.2.6混凝土养护混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。混凝土养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿养护至规定龄期。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。养护液的使用须经试验后确定。混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照表5.2.6-1的规定执行。在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20。混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护，养护结束后应及时回填。表5.2.6-1 不同混凝土潮湿养护的最低期限混凝土类型水胶比大气潮湿(50%RH75%)，无风，无阳光直射大气干燥(RH50%)，有风，或阳光直射日平均气温T（）潮湿养护期限（d）日平均气温T（）潮湿养护期限（d）胶凝材料中掺有矿物掺和料0.455T1010T2020T202114105T1010T2020T2821140.455T1010T2020T141075T1010T2020T211410胶凝材料中未掺矿物掺和料0.455T1010T2020T141075T1010T2020T2114100.455T1010T2020T10775T1010T2020T14107注：大体积混凝土的养护时间不宜小于28d。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应按冬季施工处理。冬期施工应根据工程类别、气象资料、材料来源和工期等要求，通过热工计算及经济分析，选择下列两类施工方法：在养护期间不需对混凝土加热的蓄热法、掺外加剂法和综合法。在养护期间需利用外部热源对混凝土加热的暖棚法、蒸汽加热法、电热法和热综合法。当环境温度低于5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。此时，可在混凝土表面应喷涂养护液，并采取适当保温措施。混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。混凝土养护期间，施工和监理单位应各自对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。5.2.7混凝土拆模混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，非承重模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。冬期施工期间，当用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制混凝土、且其抗压强度达到设计强度的30%前，混凝土均不得受冻。当混凝土抗压强度未达到5MPa前，也不得受冻。浸水冻融条件下的混凝土开始受冻时，其强度不得小于设计强度的75%。混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足第一条的规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0时不宜拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其它预埋部件时，不得损伤混凝土。拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。6.材料要求6.1水泥水泥宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，混合材宜为矿渣或粉煤灰。有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中抗硫酸盐硅酸盐水泥或高抗硫酸盐硅酸盐水泥。不宜使用早强水泥。水泥的技术要求除应满足上述要求外还应满足下列要求：水泥的比表面积不宜超过350m2/kg（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥）；80um方孔筛筛余不应超过10%（普通硅酸盐水泥）；游离氧化钙含量不应超过1%；碱含量不应超过0.80%；水泥熟料中C3A的含量不宜超过8%，在氯盐环境下不应超过10%；氯离子含量不宜大于0.1%（钢筋混凝土），预应力混凝土氯离子含量不宜超过0.06%。其中当骨料具有碱-硅酸反应活性时，水泥的碱含量不应超过0.6%，C40及以上混凝土用水泥的碱含量不宜超过0.6%。6.2矿物掺和料 矿物掺合料应选用品质稳定的产品。矿物掺合料的品种宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、矿渣灰或硅灰。 粉煤灰的技术要求应满足表6.2-1的规定。 矿渣灰的技术要求应满足表6.2-2的规定。 硅灰的技术要求应满足表6.2-3的规定。表6.2-1 粉煤灰的技术要求混凝土强度等级细度，%Cl-%需水量比%烧失量%含水率%SO3含量%CaO含量，%C50以下200.021055.01.0（干排灰）3.010（对于硫酸盐侵蚀环境）C50121003.0表6.2-2 矿渣的技术要求名 称MgO含量，%SO3含量，%烧失量，%Cl-，%比表面积，/Kg需水量比，%含水率，%活性指数，%，28d技术要求144.03.00.023505001001.095表6.2-3 硅灰的技术要求名 称烧失量，%Cl-%SiO2含量，%比表面积，/Kg需水量比，%含水率，%活性指数，%，28d技术要求60.0285180001253.0856.3细骨料细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，也可选用专门机组生产的人工砂。不宜使用山砂。不得使用海砂。细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足表6.3-1的规定。表6.3-1 细骨料的累计筛余百分数（%） 级配区筛孔尺寸，mm筛孔尺寸，mm区区区10.00005.001001001002.503552501501.25653550102500.638571704140160.3159580927085550.160100901009010090除5.00mm和0.63mm筛档外，砂的实际颗粒级配与表6.3-1中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线，但其总量不应大于5%。细骨料的粗细程度按细度模数分为粗、中、细三级，其细度模数分配制混凝土时宜优先选用中级细骨料。当采用粗级细骨料时，应提高砂率，并保持足够的水泥或胶凝材料用量，以满足混凝土的和易性；当采用细级细骨料时，宜适当降低砂率。细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，试样经5次循环后其质量损失应不超过8%。细骨料的吸水率应不大于2%。细骨料的碱活性应采用砂浆棒法进行检验，且细骨料的砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应采取抑制碱-骨料反应的技术措施。当采用专门机组生产的人工砂或混合砂配制混凝土时，人工砂及混合砂的压碎值应小于25%；经亚甲蓝试验判定后，人工砂及混合砂的石粉含量应符合表6.3-2的规定。表6.3-2 人工砂及混合砂中石粉含量混凝土强度等级C30C30C45C50石粉含量（%）MB1.4010.07.05.0MB1.405.03.02.06.4粗骨料粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3（在严重腐蚀环境条件下不宜超过钢筋的混凝土保护厚度的1/2），且不得超过钢筋最小间距的3/4。配制强度等级C50及以上混凝土时，粗骨料最大公称粒径不应大于25mm。粗骨料应采用二级或多级级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1%）。当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，且应符合表表6.4-1的规定。若粗骨料为碎卵石，碎卵石的强度用压碎指标值表示，且应符合表6.4-1的规定。表6.4-1 粗骨料的压碎指标（%）混凝土强度等级C30C30石粉含量（%）水成岩变质岩或深成的火成岩火成岩水成岩变质岩或深成的火成岩火成岩碎石162030101213卵石1612粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环法进行检验，试样经5次循环后，其质量损失率应符合表6.4-2的规定。表6.4-2 粗骨料的坚固性指标结构类型混凝土结构预应力混凝土结构质量损失率，%85粗骨料中的有害物质含量应符合表6.4-3的规定。表6.4-3 粗骨料的有害物质含量（%） 强度等级项目筛孔尺寸，mmC30C30C45C50含泥量，%1.01.00.5泥块含量，%0.25针、片状颗粒总含量，%10108硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%0.5氯离子含量，%0.02碎卵石中有机质含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色。当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于0.95。粗骨料的碱活性应首先采用岩相法检验。若粗骨料含有碱-硅酸反应活动性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应采取抑制碱-骨料反应的技术措施。不得使用具有碱-碳酸盐反应活性的骨料。6.5外加剂外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。外加剂须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。外加剂的性能应满足表6.5-1的要求。表6.5-1 外加剂的性能序 号项目指 标备 注1水泥净浆流动度，mm2402硫酸钠含量，%10.03氯离子含量，%0.24碱含量（Na2O+0.658K2O），%10.05减水率，%206含气量，%3.0用于配制非抗冻混凝土时4.5用于配制抗冻混凝土时7坍落度保留值，mm30min180用于泵送混凝土时60min150用于泵送混凝土时8常压泌水率比，%209压力泌水率比，%90用于泵送混凝土时10抗压强度比，%3d1307d12528d12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀12收缩率比，%13513相对耐久性指标，%200次806.6拌合水拌合用水可采用饮用水。当采用其他来源的水时，水的品质应符合表6.6-1的要求。表6.6-1 拌合用水的品质指标项目预应力混凝土钢筋混凝土素混凝土pH值4.54.54.5不溶物，mg/L200020005000可溶物，mg/L2000500010000氯化物（以Cl-计），mg/L50010003500硫酸盐（以SO42-计），mg/L60020002700碱含量（以当量Na2O计），mg/L150015001500用拌合用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。拌合用水不得采用海水。当混凝土处于氯盐环境时，拌合水氯离子含量应不大于200mg/L。对于使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，拌合水氯离子含量不得超过350mg/L。养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他项目应符合表6.6-1的规定。养护用水不得采用海水。7.混凝土质量保证措施7.1混凝土外观质量保证措施7.1.1影响混凝土外观质量的因素混凝土的外观质量与很多因素有关，如管理办法，施工人员素质、环境影响、施工设备、施工工艺、原材料等。影响混凝土外观质量常见问题及主要影响因素见表：影响混凝土的外观质量因素分析表常见问题主要影响因素颜色不一致同一单位工程中水泥、砂、碎石、外加剂等，产地、品牌、颜色未完全统一；混凝土拌合物、配合比、和易性时而发生变化；同一单位工程养护条件不完全；蜂窝混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多；混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；混凝土浇筑操作不规范，下料不当，使石子集中，振不出泥浆使混凝土离析；混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆包裹，形成蜂窝。麻面模板表面粗糙或清理不干净，粘有硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏涂，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面；混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻面；以干粉状掺入混凝土中的外加剂，含有未碾成粉状的颗粒遇水膨胀造成混凝土表面“开花”而产生麻面；振捣时间过长，造成混凝土离板而使碎石集中，砂浆过少包不住碎石造成麻面；搅拌时间短，混凝土和易性不好，以致水泥砂浆填不满石子间的孔隙而出现麻面；斑点原材料：A、使用变质水泥或结块的水泥或含有深色杂质的水泥而形成斑点；B、使用山砂或深颜色的河砂或含深色杂质的河砂而形成斑点；C、使用带花斑的或含深色杂石的碎石而造成斑点；D、脱模剂不干净而造成斑点；模板：A、混凝土施工前模板清洗不干净，含有锈迹或杂物而形成斑点；B、施工过程中溅入混凝土浆或杂物或踩脏等造成斑点养护：覆盖物不干净而造成；保护层砂浆垫块未完全被混凝土包裹或太薄而产生明斑或暗斑混凝土振捣时间过长，碎石集中砂浆过少而出现石头影子造成暗斑；和易性不好，水泥砂浆过少，以致混凝土表面砂浆不足，碎石隐约可见而造成暗斑碎石级配不好，过多过大碎石，以致水泥砂浆不能充分包裹碎石而产生石头影子般的暗斑；露筋浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块过少甚至漏放，钢筋紧贴模板，以致拆模后露筋；钢筋混凝土结构面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处出现露筋；因配合比不当，混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋；混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋；混凝土保护层振捣不密实或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋；跑模、混凝土几何尺寸出现变形模板固定不牢靠；振捣离模板太近且功率大振捣时间长，致使模板变形跑模；地基不牢，支撑不够，以致高空中混凝土在自重作用下模板变形混凝土跑模；模板使用时间长，本身变形线条不明施工缝处理不平整而造成接缝不在同一平面；模板缝不平整或不密贴，造成混凝土接缝错牙或大小不一或漏浆；模板使用时间长，本身变形或缺棱少角缝隙夹层（施工缝混凝土结合不好，有缝隙或夹物）在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑时振捣不够；浇筑混凝土桩头时，未进行认真处理，以致施工缝处夹有杂物水泡气孔多混凝土拌合物水灰比过大或现场搅拌混凝土未根据每次河砂的含水率来调整水灰比，而造成混凝土表面水泡增多；混凝土坍落度过大，难以将水分赶出而产生较多气泡；振捣时间不够或漏振、欠振以致水分气泡未完全赶出；振捣程序不对，随意性或从内向外振，以致将水分气泡赶向模板，而钢板无孔眼，遇混凝土密贴，由于表面张拉的作用很易产生水膜，水分、气泡很难完全赶出缺棱掉角常温施工时过早拆除侧面非承重模板；拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角；7.1.2施工过程的技术保证模板安装与清洁严格控制钢模清洁。每次装模前，用小砂轮对钢模除锈，除锈完毕用抹布擦净并及时用轻机油涂上，保持钢模内面无任何杂物、染点。钢模板脱模剂涂刷均匀，不漏刷。确保模板加固牢靠。重点把关模板接缝拼装严密，模板接缝控制在2mm左右，并采用玻璃胶涂密实、涂平整，以防漏浆，出现蜂窝、麻面或线条不明。施工过程时刻注意保持模板内面干净。当施工人员踩脏模板或混凝土浆溅到模板或别的原因弄脏模板，在浇筑完一层混凝土时，及时用棉纱布把上节模板上的污点擦干净，以避免混凝土外观上有深颜色的斑点出现。浇筑混凝土时，经常观察模板，支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整完好。每次使用之前，检查模板变形情况，禁止使用弯曲、凹凸不平或确棱少角等变形模板。混凝土布料与捣固混凝土坍落度严格控制，底层振捣认真操作，防止底层混凝土胶结不好。浇筑混凝土前检查钢筋位置和保护层厚度是否准确、是否按要求固定好垫块；操作时不踩踏钢筋，如钢筋有踩脱或脱扣者，及时调直，补扣绑好以免露筋。混凝土自由倾落高度超过2m时，用串通或流槽等下料，避免混凝土离析。控制振捣间距，插入式振捣器不大于其作用半径的1.5倍；振捣器至模板的距离不大于其作用半径的0.5倍。控制混凝土的浇筑层厚度在振捣器作用部分长度的1.25倍左右，振捣新的一层，插进先浇筑混凝土510cm，力求上下层紧密结合。控制振捣时间，做到不欠振，不过振。设专职振捣人员，便于经验积累。合适的振捣时间由下列现象判断；混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状，并将模板边角填满充实。注意振捣方法，垂直振捣时，振动垂直混凝土表面；斜向振捣时，振动棒与混凝土表面400450角；棒体插入混凝土的深度不超过棒长的2/33/4；振捣