原材料出入库管理流程

原材料出入库管理流程一、目的规范原材料出入库管理，确保原材料的收发准确、及时、有序，保障生产的顺利进行，同时有效控制库存水平，降低成本，提高企业整体运营效率。

二、适用范围本流程适用于企业内所有原材料的出入库管理活动。

三、职责分工

采购部门1.根据生产计划和库存情况，及时下达原材料采购订单。2.跟踪采购订单的执行情况，确保原材料按时到货。3.负责与供应商沟通协调原材料的交付、质量等问题。

仓库管理部门1.负责原材料的验收入库工作，核对到货数量、规格、质量等与采购订单一致。2.对入库原材料进行妥善存储，做好标识和防护措施。3.根据生产部门的领料需求，及时、准确地发放原材料。4.定期盘点库存，确保账实相符，并编制库存报表。

生产部门1.根据生产计划，提前向仓库管理部门提交原材料领料申请。2.负责对领用的原材料进行合理使用和管理，确保生产过程的顺利进行。3.协助仓库管理部门进行库存盘点工作。

质量检验部门1.对到货的原材料进行质量检验，判定是否合格。2.对生产过程中发现的原材料质量问题进行追溯和处理。

四、原材料入库管理流程

（一）到货通知1.采购部门在原材料预计到货前，提前通知仓库管理部门做好收货准备。通知内容包括原材料名称、规格、数量、预计到货时间等。2.仓库管理部门根据采购部门的通知，安排好收货人员和收货场地，并准备好相关的验收工具和记录表格。

（二）到货验收1.原材料到货后，仓库收货人员首先核对送货单与采购订单是否一致，包括原材料名称、规格、数量、供应商等信息。2.对到货原材料的外观、包装进行检查，查看是否有破损、变形、污染等情况。3.质量检验部门按照相关质量标准对原材料进行抽样检验，检验内容包括原材料的物理性能、化学成分、尺寸精度等。4.仓库收货人员根据送货单和采购订单，对到货原材料的数量进行清点，确保实际到货数量与订单一致。对于贵重原材料或数量较大的原材料，可采用称重、计数等多种方式进行核对。

（三）验收记录1.验收过程中，仓库收货人员和质量检验人员应及时填写验收记录。验收记录应包括原材料名称、规格、数量、供应商、到货日期、验收情况（合格/不合格）、检验结果等详细信息。2.对于验收合格的原材料，仓库收货人员在送货单上签字确认，并将送货单、验收记录等相关资料一并提交给仓库管理部门负责人审核。3.对于验收不合格的原材料，质量检验人员应出具不合格报告，详细说明不合格原因。仓库收货人员应及时与采购部门和供应商沟通，协商处理办法，如退货、换货、补货等。

（四）入库存储1.仓库管理部门负责人审核验收记录和送货单等资料无误后，安排仓库人员将验收合格的原材料办理入库手续。2.仓库人员根据原材料的类别、规格、批次等信息，将原材料存放到指定的仓库区域，并做好标识。标识内容应包括原材料名称、规格、批次、入库日期等。3.仓库管理人员应按照规定的库存管理方法，对入库原材料进行分类存放，遵循先进先出的原则，便于管理和发放。同时，要做好防潮、防虫、防火、防盗等防护措施，确保原材料的质量不受影响。

（五）入库账务处理1.仓库管理人员在原材料入库后，应及时更新库存台账，记录原材料的入库日期、名称、规格、数量、批次等信息。2.定期将库存台账与财务部门的账目进行核对，确保账账相符。如发现差异，应及时查明原因并进行调整。

五、原材料出库管理流程

（一）领料申请1.生产部门根据生产计划和实际生产需求，提前填写原材料领料申请单。领料申请单应包括原材料名称、规格、数量、用途、预计领用日期等信息。2.领料申请单经生产部门负责人审核签字后，提交给仓库管理部门。

（二）领料审批1.仓库管理部门收到领料申请单后，首先核对生产部门的生产计划和库存情况，判断是否有足够的库存可供发放。2.对于库存充足的原材料，仓库管理部门负责人直接在领料申请单上签字批准，并安排仓库人员准备发放。3.对于库存不足的原材料，仓库管理部门负责人应及时与采购部门沟通，协调补货事宜。同时，在领料申请单上注明库存不足情况，并反馈给生产部门。生产部门根据实际情况调整生产计划或采取其他措施。

（三）原材料发放1.仓库人员根据批准的领料申请单，按照先进先出的原则，从相应的仓库区域取出所需的原材料。2.在发放原材料时，仓库人员应再次核对原材料的名称、规格、数量等信息，确保与领料申请单一致。3.发放完成后，仓库人员在领料申请单上签字确认，并将原材料发放给生产部门领料人员。同时，更新库存台账，记录原材料的出库日期、名称、规格、数量、领用部门等信息。

（四）特殊情况处理1.如生产部门因紧急订单需要临时增加领料，应填写紧急领料申请单，并说明紧急原因。紧急领料申请单经生产部门负责人和仓库管理部门负责人批准后，仓库人员应优先安排发放。2.对于已领出但未使用完的原材料，生产部门应在生产任务完成后及时将剩余原材料退回仓库。仓库人员在接收退回原材料时，应核对数量、规格等信息，并在库存台账上进行相应的记录调整。

（五）出库账务处理1.仓库管理人员在原材料出库后，应及时更新库存台账，确保库存数量的准确性。2.定期将库存台账与财务部门的账目进行核对，确保账账相符。同时，财务部门根据出库记录进行相应的账务处理，如核算生产成本、结转库存等。

六、库存盘点管理流程

（一）盘点计划制定1.仓库管理部门定期制定库存盘点计划，明确盘点的范围、时间、人员安排等。盘点范围应涵盖企业内所有存储原材料的仓库区域。2.盘点时间应选择在生产相对稳定、业务活动较少的时间段进行，以确保盘点工作的顺利开展。3.盘点人员一般由仓库管理人员、财务人员、生产部门相关人员等组成，明确各人员的职责分工。

（二）盘点前准备1.仓库管理人员在盘点前，应清理仓库，整理原材料，确保原材料摆放整齐、标识清晰，便于盘点。2.核对库存台账，确保账账相符。如有差异，应及时查明原因并进行调整。3.准备好盘点所需的工具和表格，如盘点表、计算器、标签等。

（三）实地盘点1.盘点人员按照预定的盘点计划和分工，对仓库内的原材料进行逐一清点。2.在盘点过程中，应认真核对原材料的名称、规格、数量、批次等信息，确保与库存台账一致。对于贵重原材料或数量较大的原材料，应采用多种盘点方法进行核对，如称重、计数等。3.对盘点过程中发现的盘盈、盘亏情况，应详细记录在盘点表上，并注明原因。

（四）盘点结果处理1.盘点结束后，盘点人员将盘点表汇总，计算出盘盈、盘亏的数量和金额。2.仓库管理部门根据盘点结果，分析盘盈、盘亏的原因。如属于收发差错、库存管理不善等原因造成的，应查明责任，及时进行整改。3.仓库管理部门根据盘点结果调整库存台账，确保账实相符。同时，将盘点结果和处理情况上报给企业管理层。4.财务部门根据盘点结果进行相应的账务处理，调整相关账目，确保财务数据的准确性。

七、库存预警管理流程

（一）库存预警指标设定1.根据企业的生产计划、销售情况、采购周期等因素，设定各类原材料的库存预警指标。库存预警指标一般包括安全库存、最低库存、最高库存等。2.安全库存是为了应对市场需求波动、供应中断等不确定因素而设定的库存水平，确保企业在一定时间内能够正常生产运营。3.最低库存是库存的下限，当库存水平低于最低库存时，应及时提醒采购部门进行补货。4.最高库存是库存的上限，当库存水平达到或超过最高库存时，应暂停采购，避免库存积压。

（二）库存数据监控1.仓库管理部门定期对库存数据进行监控，与设定的库存预警指标进行对比。2.监控频率可根据实际情况确定，一般为每天或每周进行一次库存数据统计和分析。3.在监控过程中，如发现库存水平接近或超出预警指标，应及时发出预警信号。

（三）预警处理1.当库存水平低于最低库存时，仓库管理部门应及时填写库存预警通知单，通知采购部门。通知单内容应包括原材料名称、规格、当前库存数量、最低库存数量、建议补货数量等信息。2.采购部门收到库存预警通知单后，应立即启动补货程序，根据原材料的采购周期和市场供应情况，及时下达采购订单。3.当库存水平达到或超过最高库存时，仓库管理部门应填写库存预警通知单，通知采购部门暂停采购。同时，与生产部门沟通，调整生产计划，合理安排原材料的使用，避免库存积压。

（四）预警跟踪与反馈1.仓库管理部门应对库存预警处理情况进行跟踪，及时了解采购订单的执行情况和库存变化情况。2.如采购订单因各种原因未能按时到货，影响库存补充，应及时与采购部门沟通协调，采取相应的措施，确保库存水平尽快恢复正常。3.将库存预警处理情况定期反馈给企业管理层，为企业的库存决策提供依据。

八、相关记录与档案管理

（一）记录清单1.采购订单2.送货单3.验收记录4.不合格报告5.领料申请单6.库存台账7.盘点表8.库存预警通知单

（二）记录保存1.上述记录应按照规定的时间期限进行保存，一般为[X]年。2.记录应妥善保管，可采用纸质档案或电子档案的形式进行存储。电子档案应进行备份，防止数据丢失。3.记录保存期间，应确保记录的完整性和可追溯性，便于查询和审计。

（三）档案管理1.设立专门的档案管理岗位或指定专人负责记录与档案的管理工作。2.对档案进行分类整理，建立索引目录，便于快速查找和使用。3.定期对档案进行检查和清理，对过期或无用的档案进行销毁处理，确保档案的有效性和安全性。

九、流程优化与持续改进1.