AQ-T3034-2024化工企业工艺安全管理实施导则

AQ-T3034-2024化工企业工艺安全管理实施导则一、引言化工企业生产过程复杂，涉及众多危险化学品和复杂工艺，工艺安全管理至关重要。AQT30342024《化工企业工艺安全管理实施导则》为化工企业工艺安全管理提供了全面、系统的指导，有助于企业有效预防工艺安全事故，保障生产安全和人员生命财产安全。

二、范围本导则适用于化工企业的工艺安全管理，包括工艺技术、工艺设备、工艺操作、工艺变更等方面的安全管理要求。

三、规范性引用文件列出本导则引用的相关国家标准、行业标准等文件，如《危险化学品重大危险源辨识》《化工建设项目安全设计管理导则》等。

四、术语和定义对本导则中涉及的重要术语进行定义，如工艺安全、工艺危害分析、工艺变更等，确保理解一致。

五、工艺安全管理体系（一）管理承诺与责任1.管理层承诺企业高层领导应明确对工艺安全管理的承诺，提供必要的资源支持，将工艺安全纳入企业战略和决策过程。2.职责分工明确各级管理人员和员工在工艺安全管理中的职责，确保责任落实到每个岗位。

（二）工艺安全文化建设1.理念培育培育积极的工艺安全文化理念，使员工认识到工艺安全的重要性，形成自觉遵守安全规定的意识。2.培训与沟通开展工艺安全培训，提高员工工艺安全知识和技能；建立有效的沟通机制，促进员工之间、部门之间的信息交流。

（三）文件与记录管理1.文件编制编制工艺安全管理相关文件，包括工艺安全管理制度、操作规程、应急预案等，确保文件内容准确、完整、有效。2.记录保存保存工艺安全管理活动的记录，如工艺危害分析报告、设备维护记录、事故调查记录等，便于追溯和审查。

六、工艺危害分析（一）分析范围与时机1.范围确定确定需要进行工艺危害分析的工艺过程、设备设施等范围。2.分析时机在工艺装置新建、改建、扩建时，以及工艺变更、事故调查等情况下进行工艺危害分析。

（二）分析方法选择介绍常用的工艺危害分析方法，如危险与可操作性分析（HAZOP）、故障模式与影响分析（FMEA）等，并指导企业根据实际情况选择合适的分析方法。

（三）分析实施1.组建团队组建由工艺、设备、安全等专业人员组成的分析团队。2.资料收集收集工艺流程图、设备说明书、操作规程等相关资料。3.分析过程按照选定的分析方法，对工艺过程进行全面分析，识别潜在的工艺危害。4.结果记录与报告记录分析结果，编制工艺危害分析报告，提出改进措施建议。

（四）改进措施跟踪与验证1.措施制定根据工艺危害分析报告，制定切实可行的改进措施。2.跟踪落实跟踪改进措施的实施情况，确保措施得到有效执行。3.验证效果对改进措施的效果进行验证，确保工艺危害得到有效控制。

七、工艺技术管理（一）工艺技术选择1.技术评估对拟采用的工艺技术进行安全评估，确保技术本质安全。2.供应商管理选择具备良好安全业绩的工艺技术供应商，签订技术协议，明确安全责任。

（二）工艺操作规程编制与修订1.规程编制依据工艺技术要求，编制详细、准确的工艺操作规程，明确操作步骤、安全注意事项等。2.修订管理定期对工艺操作规程进行修订，确保其与实际工艺运行情况相符。

（三）工艺技术变更管理1.变更申请工艺技术发生变更时，应提出变更申请，说明变更的原因、内容等。2.风险评估对工艺技术变更进行风险评估，确定变更对工艺安全的影响。3.审批实施经审批同意后，实施工艺技术变更，并对变更效果进行验证。

八、工艺设备管理（一）设备选型与采购1.选型原则根据工艺要求和安全标准，选择合适的工艺设备，确保设备安全可靠。2.采购管理对工艺设备采购过程进行管理，签订采购合同，明确设备质量、安全等要求。

（二）设备安装与调试1.安装要求按照设备安装说明书和相关标准进行设备安装，确保安装质量。2.调试验收设备安装完成后进行调试，调试合格后进行验收，确保设备正常运行。

（三）设备维护与保养1.维护计划制定设备维护计划，定期对设备进行维护保养，确保设备性能良好。2.维修管理及时处理设备故障，对维修过程进行记录，确保维修质量。

（四）设备变更管理1.变更申请设备发生变更时，提出变更申请，说明变更内容和原因。2.风险评估对设备变更进行风险评估，评估变更对工艺安全的影响。3.审批实施经审批后实施设备变更，并对变更效果进行验证。

九、工艺操作管理（一）操作人员培训与资质管理1.培训内容对操作人员进行工艺安全知识、操作规程、应急处置等培训。2.资质要求明确操作人员的资质要求，确保操作人员具备相应的操作技能和安全知识。

（二）操作前准备1.检查确认操作人员在操作前对工艺设备、安全设施等进行检查确认，确保具备操作条件。2.安全交底进行操作前的安全交底，明确操作风险和安全注意事项。

（三）正常操作与异常处理1.正常操作操作人员严格按照操作规程进行操作，确保工艺过程稳定运行。2.异常处理制定异常情况处理预案，操作人员在遇到异常情况时能够及时、正确处理，避免事故扩大。

（四）操作记录与统计分析1.记录要求操作人员如实记录操作过程中的各项数据和情况。2.统计分析定期对操作记录进行统计分析，发现潜在问题，采取改进措施。

十、工艺变更管理（一）变更分类与识别1.变更分类将工艺变更分为工艺技术变更、工艺设备变更、工艺操作变更等类别。2.变更识别及时识别工艺过程中的各类变更，包括微小变更和重大变更。

（二）变更管理程序1.变更申请提出变更申请，说明变更的必要性、内容、可能影响等。2.风险评估对变更进行风险评估，评估变更对工艺安全的影响程度。3.审批实施经审批同意后实施变更，并对变更效果进行验证。

（三）变更沟通与培训1.沟通要求及时将工艺变更信息传达给相关部门和人员，确保信息畅通。2.培训措施对受工艺变更影响的人员进行针对性培训，使其熟悉变更后的工艺和操作要求。

十一、应急管理（一）应急预案制定1.预案编制根据工艺特点和潜在风险，编制工艺安全应急预案，包括火灾、爆炸、泄漏等事故的应急处置措施。2.预案修订定期对应急预案进行修订，确保其有效性和可操作性。

（二）应急培训与演练1.培训计划制定应急培训计划，对员工进行应急知识和技能培训。2.演练实施定期组织应急演练，检验应急预案的可行性，提高员工应急处置能力。

（三）应急资源管理1.资源配备配备必要的应急救援设备、器材、物资等资源。2.资源维护对应急资源进行定期维护和检查，确保其处于良好状态。

十二、审核与持续改进（一）内部审核1.审核计划制定工艺安全管理内部审核计划，明确审核范围、方法、时间等。2.审核实施按照审核计划进行内部审核，发现不符合项及时整改。

（二）管理评审1.评审组织定期组织工艺安全管理评审，由企业高层领导主持。2.评审内容评审工艺安全管理体系的有效性、适宜性，提出改进建议。

（三）持续改进根据内部审核和管理评审结果，制定持续改进措施，不断完善工艺安全管理体系。

十三、结论AQT30342024《化工企