《机械制造工艺》课件-第30次课 箱体类零件的加工工艺分析三

箱体类零件的工艺文件制定专业课程/项目化课程机械制造工艺01泵盖零件毛坯选择、图纸分析3【工作任务】本项目完成如图所示“泵盖”零加工中心加工工艺的分析与编制。材料为铝材，小批量试生产，毛坯尺寸为170mm×110mm×30mm。4

图2-1泵盖零件的实体图

1.零件图纸分析16一、零件图纸分析：加工内容:底面、顶面、台阶面、孔、螺纹、外轮廓。精度要求：32H7和2-6H8三个内孔的表面粗糙度要求较高，为Ra1.6；而12H7内孔的表面粗糙度要求更高，为Ra0.8；32H7内孔表面对A面有垂直度要求，上表面对A面有平行度要求。零件材料：零件材料为铸铁，切削加工性能较好。根据上述分析，32H7孔、2-6H8孔与12H7孔的粗、精加工应分开进行，以保证表面粗糙度要求。同时以底面A定位，提高装夹刚度以满足32H7内孔表面的垂直度要求。

批量：小批量生产（工序集中原则）02泵盖零件加工机床选择

2.机床选择29立式铣床

二、机床选择立式加工中心加工03泵盖零件加工走刀路线确定

3.走刀路线确定312精度要求：32H7和2-6H8三个内孔的表面粗糙度要求较高，为Ra1.6；而12H7内孔的表面粗糙度要求更高，为Ra0.8；32H7内孔表面对A面有垂直度要求，上表面对A面有平行度要求。图7-21平面的加工路线1)粗铣—半精铣—精铣—高速铣图7-21a平面的加工路线12)粗刨—半精刨—精刨—宽刀精刨、刮研或研磨图7-21b平面的加工路线23)粗铣(刨)—半精铣(刨)—粗磨—精磨—研磨—精密磨、砂带磨或抛光图7-21c平面的加工路线3下一部分回首页4)粗拉—精拉图7-21d平面的加工路线4图6-20孔的加工路线

（四）加工路线（孔）1)钻(粗镗)—粗拉—精拉图6-20a孔的加工路线12)钻—扩—铰—手铰图6-20b孔的加工路线23)钻(或粗镗)—半精镗—精镗—浮动镗或金刚镗图6-20c孔的加工路线3下一部分回首页4)钻(或粗镗)—粗磨—精磨—研磨或珩磨图6-20d孔的加工路线4下一部分回首页先粗后精先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。先主后次

先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。先面后孔对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。基面先行用作精基准的表面，要首先加工出来。所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。工艺路线拟定任务相关知识学习加工顺序的安排原则：241)选择平面加工方法的选择上、下表面及台阶面的粗糙度要求为Ra6.2，可选择“粗铣-精铣”方案。2)孔加工方法的选择①孔32H7，表面粗糙度为Ra1.6，选择“钻-粗镗-半精镗-精镗”方案。②孔12H7，表面粗糙度为Ra0.8，选择“钻-粗铰-精铰”方案。③孔6-7，表面粗糙度为Ra3.2，无尺寸公差要求，选择“钻-铰”方案。④孔2-6H8，表面粗糙度为Ral.6，选择“钻-铰”方案。⑤孔18和6-10，表面粗糙度为Ra12.5，无尺寸公差要求，选择“钻孔-锪孔”方案。⑥螺纹孔2-M16-H7，采用先钻底孔，后攻螺纹的加工方法。

确定加工顺序及走刀路线25按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序，所示泵盖零件数控加工工序卡。外轮廓加工采用顺铣方式，刀具沿切线方向切入与切出。加工04泵盖零件加工夹具选择

4.夹具的选择32．常用数控铣削夹具

(1)机床用平口虎钳

(2)压板装夹工件

(1)(2)机床用平口虎钳装夹固定端固定钳口活动钳口活动部分导轨丝杠螺杆固定螺钉带刻度底座压板夹紧件1－工作台2－支承块3－压板4－工件

5－双头螺柱6－平行垫铁加工04泵盖零件加工刀具选择

4.刀具的选择333

图2-1泵盖零件的实体图34加工05泵盖加工切削用量选择

5.切削用量的选择337该零件材料切削性能较好，铣削平面、台阶面及轮廓时，留0.5mm精加工余量；孔加工精镗余量留0.2mm、精铰余量留0.1mm。选择主轴转速与进给速度时，先查切削用量手册，确定切削速度与每齿进给量，然后根据式=dn/1000，=nZ计算主轴转速与进给速度(计算过程从略)。38

二、选择主轴转速