水利水电工程施工质量通病防治导则

目录TOC\o"1-2"\h\z\u1总则 12岩土明挖工程 22.1边坡开挖 22.2岩基明挖 32.3土基明挖 53地下洞室开挖工程 73.1钻爆法开挖 73.2掘进机开挖 83.3破碎围岩及土洞开挖 94锚喷支护工程 124.1锚杆支护 124.2喷射混凝土 124.3格栅拱架或钢拱架 134.4预应力锚索 145地基加固工程 175.1岩基地质构造处理 175.2灌注桩 175.3振冲 215.4沉井 225.5强夯 245.6换土加固 256防渗与排水工程 276.1混凝土防渗墙 276.2高喷防渗墙 316.3振动板墙 336.4深层搅拌防渗墙 346.5防渗土工膜铺设 366.6基础与边坡排水管、孔 376.7软基反滤材料及敷设（含天然合成材料） 387灌浆工程 407.1浆液与造孔 407.2固结灌浆 437.3帷幕灌浆 447.4回填灌浆 467.5接触灌浆 487.6接缝灌浆 487.7压水试验 518混凝土工程 538.1模板 538.2钢筋 548.3止水及埋件 588.4普通混凝土 608.5预制构件混凝土 648.6预应力混凝土 648.7碾压混凝土 658.8水下混凝土 679土石方填筑工程 699.1基础面清理与基础处理 699.2填筑施工工艺试验 709.3土料填筑 709.4堆石料填筑 729.5反滤料填筑 739.6接缝和结合部填筑 7410砌体及护脚、护岸工程 7610.1浆砌石工程 7610.2干砌石工程 7910.3混凝土预制块砌筑 7910.4护脚、护岸工程（抛石、抛枕） 8010.5河道软体排 8111疏浚工程 8411.1河湖疏浚 8411.2吹填工程 8512金属结构制作及安装工程 8612.1金属结构制作 8612.2金属结构安装 8813机电设备安装工程 9013.1水轮机安装 9013.2发电机安装 9113.3主变压器安装 9213.4GIS设备安装工程 9413.5防雷接地装置安装工程 9514安全监测系统安装调试与施工期监测 9714.1系统仪器、设备和电缆检验和率定 9714.2仪器设备安装埋设与维护 9814.3电缆连接、敷设与保护 10214.4初始值 10414.5施工期监测 10514.6施工期监测资料整理整编和分析 106条文说明 1081总则 1082地下洞室开挖工程 1092.1钻爆法开挖 1092.2掘进机开挖 1092.3破碎围岩及土洞开挖 1103锚喷支护工程 1103.1锚杆支护 1103.2喷射混凝土 1113.3格栅拱架或钢拱架 1123.4预应力锚索 1134地基加固工程 1154.1岩基地质构造处理 1154.2灌注桩 1154.3振冲 1154.5强夯 1155防渗与排水工程 1165.1混凝土防渗墙 1165.2高喷防渗墙 1205.3振动板墙 1225.4深层搅拌防渗墙 1225.5防渗土工膜铺设 1236灌浆工程 1246.1浆液与造孔 1246.2固结灌浆 1256.3帷幕灌浆 1266.4回填灌浆 1276.5接触灌浆 1276.6接缝灌浆 1286.7压水试验 1287混凝土工程 1298土石方填筑工程 1328.1基础面清理与基础处理 1328.2填筑施工工艺试验 1328.3土料填筑 1328.4堆石料填筑 1338.5反滤料填筑 1338.6接缝和结合部填筑 1331总则1.0.1为防范和处理水利水电工程施工质量通病，减少水利水电工程施工质量通病的发生，提高水利水电工程施工质量，制定本导则。1.0.2本导则适用于各类水利水电工程施工中出现质量通病的防治。1.0.3（1）岩土明挖；（2）地下洞室开挖；（3）锚喷支护；（4）地基加固；（5）防渗与排水；（6）灌浆；（7）混凝土；（8）土石方填筑；（9）砌体及护脚、护岸；（10）疏浚；（11）金属结构制作及安装；（12）机电设备安装；（13）安全监测系统安装调试与施工期监测。1.0.41.0.51.0.6水利水电工程施工质量问题的处理，除应执行本标准外，尚应执行国家现行相关标准的规定。2岩土明挖工程2.1边坡开挖2.1.11现象：（1）预裂缝未贯通，岩石表面裂缝不明显；预裂缝隙过大，造成永久边坡岩体震动破坏。（2）边坡岩石壁面不平整度大，孔壁有明显爆破裂隙。（3）残留孔分布不均匀，半孔率低。2主要原因：（1）孔位、孔向偏差大。（2）爆破设计不合理，爆破参数选择不当。3防治措施要点：（1）施工前，应充分了解爆破作业区的工程地质和水文地质条件；了解拟用火工材料的性能指标；认真做好爆破设计，慎重选择爆破参数，爆破前进行生产性试验，验证爆破设计，并根据爆破试验效果对爆破参数进行修正。（2）施工前，应对造孔、药包加工和制作、装药、爆破网络铺设和起爆等各工序编制作业指导书和操作规程，并向每个现场管理人员和操作人员交底，明确各自责任，严格执行班组间及工序间的交接检验和记录制度。（3）所有爆破作业应遵守国家“爆破安全规程”的规定，爆破作业人员应持证上岗。2.1.21现象：预裂爆破清除石渣后，在岩壁上留下明显的爆破裂隙或没有形成预裂面。2主要原因：未进行生产性爆破试验；爆破参数选取不当，预裂爆破不成功；或没有依据岩性的变化对参数加以调整。3防治措施要点：认真做好爆破设计，慎重选择爆破参数；做好生产性爆破试验，根据岩性变化不断地对爆破参数加以调整。2.1.31现象：岩体被实施爆破后，岩石块径大，影响到装载设备生产效率；爆破石料作为回填料使用时，影响到回填料级配曲线。2主要原因：（1）爆破参数选择不当，炮孔间距、排距过大。（2）炸药猛度不足。（3）在抛掷爆破作业时，炮孔方向单一，抛掷物在空中不能互相撞击，二次破碎。3防治措施要点：（1）调整爆破参数，适当缩小炮孔间、排距。（2）使用猛度更大的炸药。（3）在抛掷爆破作业时，调整炮孔方向。2.1.41现象：开挖形成的边坡发生局部崩塌或边坡产生滑移，对工程安全构成严重威胁。2主要原因：（1）开挖前未对边坡稳定性进行分析，未对不良地质构造进行预报。（2）爆破参数选择不当，施工过程中对岩体产生了较大扰动，边坡形成后未及时支护，也未对边坡稳定进行定期观测。3防治措施要点：（1）查明该地区工程地质和水文地质情况，特别是和边坡稳定密切相关的断层、节理裂隙的组合情况并进行稳定分析。（2）慎重选择爆破参数，减少对岩体的开挖扰动。（3）边坡形成后及早支护，并对可能滑动的边坡进行定期观测，发现位移数值不收敛，采取必要的加固措施。2.2岩基明挖2.2.11现象：爆破后，在岩体表面有明显爆破裂隙或裂纹，致使基岩承载能力降低。2主要原因：爆破开挖方法不正确。3防治措施要点：（1）基础面以上岩体应采用分台阶开挖法并预留保护层，钻孔深度与开挖台阶高度比值宜在2/3～3/4间；保护层的开挖，应采用手风钻钻浅孔、小药量多次爆破的方法，且保护层的厚度不应小于1.5m；对接近建基面50cm（2）在易风化或遇水易崩解的泥岩、页岩基础面，要控制地表水，必要时，用喷射混凝土封闭建基面。2.2.21现象：（1）预留保护层厚度不足。（2）岩石建基面存在爆破裂隙或爆破痕迹，基础面起伏差较大。2主要原因：（1）未编制正确的作业指导书，未遵循作业指导书进行作业。（2）监理未能及时纠正不规范的开挖作业方式。3防治措施要点：（1）开挖施工组织设计应经监理审查批准后，方可实施开挖作业。（2）开挖作业中，施工人员应认真执行开挖作业程序。（3）监理发现不符合规范的行为，要及时纠正。2.2.31现象：坑槽断面不规整，几何尺寸误差较大。2主要原因：不良地质条件的影响或施工作业不规范。3防治措施要点：（1）在不良地质条件下，应采用特殊处理措施，遇到层间接合不好的薄层水平岩层，开挖前可先打锚筋或锚杆；在设计开挖边线上采用预裂爆破，减少爆破对周边围岩的震动。（2）按照施工文件的要求，认真编制坑槽开挖施工措施，采用合适的施工机械。2.3土基明挖2.3.11现象：土基开挖时伴随开挖高程的下降，基坑作业面严重积水。2主要原因：在有地下水的土基开挖时，未有效控制地表水，也未有效降低地下水高程；地下水或地表水汇聚于基坑中。3防治措施要点：建立有效的地表水控制系统；查明水文地质情况，当地下水位线高于基坑开挖高程时，开挖前应建成有效排水系统。2.3.21现象：土方基坑开挖时或开挖完成后，边坡的局部或整体发生失稳，产生了塌方或滑动。2主要原因：（1）与工程地质、水文地质、施工荷载、气温等有关。（2）未采取有效排水措施，导致地下水位抬高，土体力学参数降低或在渗透动水压力作用下，边坡容易产生塌方或滑坡。3防治措施要点：（1）根据工程水文地质资料，在开挖基坑四周设置井点排水系统，当地下水位线降至基坑底面高程以下时，再进行开挖。（2）在基坑开挖全过程直至边坡支护后，或基坑回填前，应保持井点排水系统运行有效。（3）在土质边坡的顶部不宜堆积土石，大型施工机械也不宜停留。（4）在寒冷季节开挖形成的边坡，当气温转暖，要加强对边坡的观测，发现存在不稳定情况，应及时处理。2.3.31现象：基坑排水系统投入运行到一定时期之后，地下水位线高程不再随运行时间的增加而下降。2主要原因：设计考虑不周或运行失效、检修不及时。3防治措施要点：（1）根据水文地质资料做好排水设计，在现场进行井点排水试验，验证或调整排水系统参数。（2）加强运行管理，及时检查维修。（3）设置备用水泵。3地下洞室开挖工程3.1钻爆法开挖3.1.11现象：洞周岩面不平整度过大，实际开挖线与设计开挖线比较，某些部分的实际开挖线大于设计开挖线，其平均超挖值远大于相关规范规定的允许超挖值；某些部分的岩面多处或大面积处于设计开挖线之内，使洞室断面减小，欠挖严重。2主要原因：（1）未进行生产性爆破试验，爆破设计及爆破参数选择不合理，或未依据洞室围岩的变化对爆破参数加以调整。（2）对较差围岩洞段，局部不稳定的楔形体、岩爆地段、断层破碎带等未进行及时支护，发生掉块和坍塌，造成严重超挖。（3）爆破放线不准确。3防治措施要点：（1）爆破前进行生产性试验，验证各爆破设计参数，并根据围岩变化情况及实际爆破效果及时进行修正。（2）对围岩条件较差及洞室轴线与岩层层面、断层破碎带夹角较小，易发生局部塌落、掉块的洞段，应及时进行支护。（3）认真执行开挖作业程序，监理加强管理控制。3.1.21现象：洞周岩面残留孔痕远少于规程规范要求，甚至看不到残留孔痕，岩面起伏差大。2主要原因：未按光面爆破和预裂爆破要求进行爆破设计，爆破参数选择不当，药量大。3防治措施要点：（1）慎重选择爆破参数；对不良工程地质地段，采用浅钻孔、弱爆破、多循环的施工方法；针对不同围岩类别，认真进行爆破设计，做好生产性爆破试验，并根据岩性变化及时调整爆破参数。（2）按照爆破设计要求及开挖作业程序进行爆破施工，监理应及时发现和纠正不符合规范的行为。3.1.31现象：爆破残留孔中存在明显的爆震裂缝。2主要原因：爆破参数选择不当，爆破孔孔径大、装药结构不合理、装药量大。3防治措施要点：根据围岩岩性，认真做好爆破设计，适当缩小炮孔间、排距及孔径，减少装药量，爆破前进行生产性试验，验证爆破设计参数，并根据岩性变化及实际爆破效果及时进行修正。3.2掘进机开挖3.2.11现象：隧洞局部洞段下沉或局部洞段上抬，其数值远大于规范和设计要求。2主要原因：（1）隧洞中局部出现断层破碎带及软岩段，掘进机施工至此时，因机头太重而出现下沉。（2）掘进机操作人员操作不当，致使洞底高程抬高或降低。3防治措施要点：（1）利用地质雷达、超前钻孔等手段，进行超前地质预报，及时调整机头的掘进姿态，避免产生超过设计要求的洞轴线向上或向下偏移。（2）掘进机操作人员应认真执行开挖作业程序，及时进行纠偏。（3）对于局部洞段下沉或上抬量过大，可采用爆破扩挖后重新支护。3.2.21现象：管片与管片连接处出现错台，对管片结构受力及水力条件产生不利影响。2主要原因：（1）当掘进机护盾中安装的管片被推出护盾时，因管片与岩壁间的豆砾石回填不及时或回填豆砾石层较松散而产生下沉，导致管片间接缝产生错台。（2）当掘进机经过软岩段洞底产生突然下沉时，安装管片易产生错位，而出现错台。（3）管片安装不到位。（4）管片间的定位销强度低以及管片间未设连接螺栓，或连接螺栓拉紧力不足。3防治措施要点：（1）管片安装时要精确对缝，安装到预定位置，当管片推出护盾时应立即回填豆砾石，并及时对回填豆砾石层进行回填灌浆。（2）加强超前地质探测，必要时可采用超前钻孔；当掘进机掘进到软岩时，及时调整机头姿态，减少机头下沉量。（3）选择合格的管片间止水条材料，使其能满足止水要求，软硬适度。（4）选择合格的管片间定位销；管片与管片间设连接螺栓，螺栓的规格尺寸应根据管片型式、尺寸及安装管片时不产生超宽缝隙、超标错台等要求确定。（5）对严重超标的错台，若不影响其结构稳定、安全，可采用高标号砂浆用1:10左右的坡比抹成斜坡；若影响其结构稳定、安全的错台，应将衬砌管片拆除、扩挖，重新施做一次支护或二次衬砌。3.3破碎围岩及土洞开挖3.3.11现象：破碎围岩洞段施工中常出现掉块、塌方，甚至出现大塌方和有规律的连续塌方。2主要原因：（1）开挖循环进尺过大，对围岩扰动大，降低了围岩的自承能力。（2）未对地下洞室采用合理的分区分部开挖和支护。（3）不良地质造成塌方，如洞线与岩层层面、主要构造断裂面及软弱带走向的夹角小于30°时易产生塌方，特别是岩层间结合疏松的薄层岩其夹角小于45°时，易产生大塌方或连续塌方。（4）支护不及时，支护措施不当，支护结构的施工质量差。（5）地下水、施工用水处理不当。3防治措施要点：（1）选择合理的开挖循环进尺，并经现场试验验证；采用浅钻孔、弱爆破、多循环的施工方法，减少对围岩的扰动，必要时应减少爆破开挖，采用人工和小型挖掘机开挖。（2）根据地下洞室的断面型式及断面面积，认真研究分部开挖、分部支护方案。（3）特殊破碎围岩洞段，开挖后应及时喷一层混凝土封闭洞周岩面，并采取加强锚杆支护措施。（4）隧洞开挖后应及时进行喷锚及格栅（钢）拱架支护，及时封闭底拱，做好洞室一次支护结构，必要时可提前施做二次混凝土衬砌结构。（5）对地下水较丰富的破碎围岩洞段，应及时进行输排水，对出水量大而致使无法正常施工的，应采用超前灌浆堵水后，再进行输排水。（6）对大塌方的处理措施：1）对塌方相邻洞段进行加强支护；2）对塌滑体从地表（浅埋时）或隧道内沿开挖线以外打孔注浆或超前管棚注浆，胶结加固松散体；3）短进尺、分部进行清渣；4）及时布设钢筋网、安设格栅（钢）拱架支撑，喷混凝土、设置锚杆，及时完成清渣后隧洞的初期支护；5）加强塌方段的安全监测，对初期支护的变形量、变形速率应及时、认真进行分析，确定合理的初期支护洞段长度，及时施做永久衬砌结构；6）永久衬砌结构应根据塌方松散体高度、质地及地下水、运行条件等，进行结构计算分析，合理选择永久衬砌结构；7）塌方洞段宜进行固结灌浆。3.3.21现象：施工中常出现断续的小塌方、大塌方，甚至冒顶塌方事故。2主要原因：（1）支护不及时，开挖后未进行喷锚支护的洞段过长，土洞洞周土体未得到及时有效的支护，易产生变形失稳而塌方。（2）土体的软弱结构面受到开挖切割，在洞周形成不稳定体，致使塌方冒顶。（3）在由上而下分台阶分部开挖时，上部开挖后其一次支护的底部固定不牢，再进行下台阶开挖时，上部一次支护结构下移，使支护在上部开挖土体上支护力减小，甚至丧失，产生塌方。（4）对施工时掌子面难以保持稳定的土洞段，未进行超前支护。（5）未做好施工用水和地下水的处理。（6）土洞整个断面全部开挖完成并做完一次支护的洞段过长，易失稳造成塌方冒顶。（7）变形监测不到位，未能及时发现破坏性的支护变形，未及时采取加固措施。3防治措施要点：（1）根据土洞断面大小、形状及土体性质、地下水情况，确定合理的分部开挖、分部支护程序。（2）对土质较好的洞段，合理确定土洞开挖后不进行一次支护洞段的长度和支护时间。（3）对土质较差的土洞或受到开挖切割后易产生坍塌的土洞，应进行超前支护。（4）对松散堆积层、沙层、流沙层及土质极差的土层，可通过预注水泥砂浆、化学灌浆、地面灌浆等方法先行加固，再进行开挖支护。（5）做好施工用水和地下水的处理，及时排出施工积水、降低地下水位，减少地下水对土洞施工的影响。（6）根据土洞的断面型式、尺寸、土质及地下水情况，提出合理的洞段限制长度及二次衬砌支护时间。（7）加强土洞施工期的安全监测，必要时采取加固处理措施。（8）土洞施工中出现塌方、冒顶时的处理措施：除采用本章3.3.14锚喷支护工程4.1锚杆支护4.1.11现象：（1）系统锚杆未按设计孔位布置，孔向不垂直开挖面且随意性强。（2）随机锚杆孔向不垂直主要结构面。2主要原因：（1）未按设计要求确定孔位。（2）施工中未按规范或设计要求确定孔向，随意造锚杆孔。3防治措施要点：（1）按设计要求布置孔位。（2）准确确定孔向，按设计要求的孔向造锚杆孔。4.1.21现象：未进行锚杆注浆密实度检测，检测结果注浆密实度小于75%。2主要原因：（1）在施工组织设计文件中对锚杆注浆密实度未列为必检项目。（2）施工中未按规范要求进行注浆施工，注浆不饱满。3防治措施要点：（1）编制锚杆注浆施工作业指导书，规定注浆密实度检测频次。（2）改进注浆施工方法，必要时采用先填塞水泥药卷，再插杆的施工工艺。4.2喷射混凝土4.2.1喷射混凝土滞后、1现象：开挖后未及时进行喷射混凝土支护，喷射混凝土滞后开挖面若干个开挖循环，甚至10m或10m以上还未封闭开挖面。2主要原因：在围岩不稳定的条件下强行开挖。3防治措施要点：根据地质条件和设计要求，制定合理的施工流程，明确在不同的围岩条件下喷射混凝土与开挖面的距离，严格按规定施工。4.2.21现象：喷射混凝土厚度未达到设计要求厚度，只覆盖了岩石表面，开挖面岩石棱角清晰可见，甚至钢筋网还裸露可见。2主要原因：未规范执行三检制，监理控制不力。3防治措施要点：（1）喷射作业分段、分片自下而上沿螺旋轨迹施喷。（2）喷射混凝土覆盖钢筋网片。（3）埋设喷射混凝土厚度标桩。4.2.3未1现象：无喷射混凝土强度检测资料。2主要原因：施工组织设计或喷射混凝土作业指导书中，没有明确要求，监理也未提出整改。3防治措施要点：在施工组织设计文件及作业指导书中应明确喷射混凝土强度检测频次，定期检测；监理应监督取样，还应进行平行抽检。4.3格栅拱架或钢拱架4.3.11现象：格栅拱架或钢拱架绝大部分部位不与围岩接触，与围岩的空隙填塞石块、木方。2主要原因：超挖大，拱架无法与岩面密贴。3防治措施要点：（1）按设计要求轮廓线开挖，严格控制超挖。（2）按规范要求安装拱架。（3）与围岩的空隙采用喷射混凝土填塞。4.3.21现象：拱架没与系统锚杆焊接。2主要原因：疏于管理，检查不到位。3防治措施要点：格栅拱架或钢拱架安装后立即与系统锚杆焊接。4.3.31现象：拱架底座没有置于坚硬岩体上，软岩部位的拱架底部垫墩没按设计尺寸制作。2主要原因：抢进度，疏于管理，检查不到位。3防治措施要点：（1）按规范和设计要求组织施工。（2）加强检查，认真进行质量控制。4.3.4格栅拱架或钢拱架1现象：拱架垂直度超过规范规定，横向联接钢筋未与拱架焊接或焊接不牢。2主要原因：疏于管理，安装后没校正垂直度。3防治措施要点：拱架安装后要校正垂直度并认真进行检查，对检查结果监理要进行复核。4.4预应力锚索4.4.1锚索孔孔深、1现象：孔位偏差大于±100mm；孔斜偏差大于2%孔深，方位角偏差大于±3°，成孔不顺直，孔壁有错台。2主要原因：（1）未采用测量确定孔位。（2）钻进过程中未校正孔斜。（3）遇有软弱岩层时未采用跟管法钻进造孔。3防治措施要点：（1）由测量工程师确定锚索孔孔位，监理对孔位进行复核。（2）每钻进20cm～30cm要校正一次孔斜，当发现孔斜度超标时应及时纠偏。（3）当遇有软弱岩层时，应采用跟管法钻进成孔。（4）遇有岩体破碎或地下水丰富时，应进行固结灌浆后再造孔。4.4.21现象：内锚固段抗拔力不满足设计要求。2主要原因：未进行内锚固段抗拔力试验，注浆不饱满。3防治措施要点：（1）在现场进行内锚固段抗拔力试验，合理确定水泥砂浆与围岩的粘结强度并预留规范要求的内锚固段胶结长度的安全系数。（2）检查止浆环的可靠性。（3）认真核对注浆量，确定注浆密实程度。4.4.31现象：张拉速率大于0.1σcon/min（σcon为张拉控制应力）。2主要原因：未实行分级张拉，张拉速率过快，检查不到位。3防治措施要点：（1）实行分级张拉。（2）张拉速率严格控制在0.1σcon/min以下。4.4.41现象：锚索锁定后，锚索回缩量大于5mm规范的规定值，致使预应力损失加大。2主要原因：（1）孔斜偏差超标，锚索孔弯曲，孔壁摩阻损失大。（2）锚夹具质量差，回缩量大。（3）锚墩强度低，孔口岩体质量软弱，压缩量大。（4）孔口垫板接触不良。3防治措施要点：（1）控制孔斜偏差不大于孔深的2%，防止锚索孔弯曲。（2）选择合格的锚夹具。（3）选择适应强拉屯位要求的锚墩尺寸，保证钢垫板及孔口传力设备平整，减少接触变形。4.4.51现象：在锚索强拉记录中，无各级张拉荷载的锚索实测伸长值。2主要原因：在施加各级强拉荷载时，未记录锚索的实际伸长值。3防治措施要点：（1）在每级强拉荷载完成后，由专门技术人员负责记录每级荷载下的锚索伸长值。（2）及时整理分析实测锚索伸长值的记录资料，并与理论伸长值比较，分析锚索的锁定损失。5地基加固工程5.1岩基地质构造处理5.1.1岩溶处理1现象：岩溶部位回填后与岩壁仍有缝隙。2主要原因：岩溶充填物清理不干净，回填时未严格遵守回填操作规程。3防治措施要点：（1）岩溶充填物清理干净，必要时采用人工清仓和高压水冲洗等措施。（2）回填时严格遵守回填操作规程。5.1.2断层破碎带处理1现象：回填混凝土与原地层结合不紧密。2主要原因：裂缝充填物清理不干净。3防治措施要点：充填物清理干净，必要时可采用高压水冲洗等措施。5.2灌注桩5.2.11现象：在成孔过程中或成孔后，孔壁坍塌。2主要原因：（1）泥浆比重较小，起不到护壁作用。（2）孔内水头高度不足或孔内出现承压水，降低了静水压力。（3）护筒埋置太浅，护筒下端孔壁坍塌。（4）在松散砂层中钻进时，进尺速度过快或停在一处空转时间过长，钻机转速快。（5）冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁。（6）用爆破处理孔内孤石、探头石等，炸药量过大，造成很大震动。3防治措施要点：（1）在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、高粘度、高胶体率的优质泥浆，或投入粘土掺片、卵石，低锤冲击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁。（2）地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头。（3）冲击(抓）锥严格控制冲程高度。（4）爆破作业严格控制炸药用量。5.2.21现象：成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。2主要原因：（1）遇到透水性强或有地下水流动的土层。（2）护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，在护筒刃脚或接缝处漏浆。（3）水头过高使孔壁渗浆。3防治措施要点：（1）加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动。（2）在回填土中投入掺片、卵石，反复冲击，增强护壁。（3）在护筒下接缝处回填粘土，封闭接缝，稳住水头。5.2.31现象：成孔后孔不直，出现较大垂直偏差。2主要原因：（1）钻孔中遇较大的孤石或探头石。（2）在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受的阻力不匀。（3）扩孔较大，钻头偏离方向。（4）钻机底座不水平或产生不均匀沉陷。（5）钻杆弯曲，接头不直。3防治措施要点：（1）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。（2）对较长主动钻杆，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水水龙头，使其沿导向架向下钻进。（3）钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要及时调直或更换钻杆。（4）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进。（5）回填片、卵石，冲平后再钻进。5.2.41现象：孔径小于设计孔径。2主要原因：（1）塑性土膨胀，造成缩孔。（2）地层特别软弱。3防治措施要点：（1）采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。（2）加大泥浆比重。（3）在软弱性地层回填片、卵石，冲平后再钻进。5.2.51现象：成孔后，桩身底部沉渣超过规范要求。2主要原因：（1）清孔时泥浆不符合规范要求。（2）清孔后下设钢筋笼和导管时间过长。3防治措施要点：（1）清孔时泥浆一定要符合规范要求。（2）清孔后下设钢筋笼和导管时间尽量缩短。（3）若清孔后下设钢筋笼和导管时间过长，应用导管二次清孔。5.2.61现象：钢筋笼变形，保护层不够，深度位置不符合要求。2主要原因：（1）堆放、起吊、运输未严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成变形。（2）钢筋笼吊放入孔时不垂直，入孔速度过快。（3）清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼安放不到设计深度。3防治措施要点：（1）如钢筋笼过长时，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。（2）钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2.0m～2.5m设置加箍一道，并在钢筋笼内每隔3m～4（3）在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及孔径设计。（4）清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。（5）钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。（6）对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。5.2.71现象：成桩后，桩身中部夹有泥土。2主要原因：（1）混凝土水灰比小，骨料粒径偏大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断。（2）排除混凝土搅拌机故障超过规定时间，使混凝土中断灌注的时间过长。（3）未准确计算混凝土埋深，浇筑过程中导管阻力大，将桩拉断。3防治措施要点：（1）混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。（2）灌注混凝土前应检查混凝土搅拌机，保证正常运转，必要时应有备用搅拌机。（3）边灌混凝土边拔套管，做到连续作业。灌注时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋深，防止导管脱离混凝土面。（4）钢筋笼主筋接头要焊平，避免提导管时，法兰盘挂住钢筋笼。5.3振冲5.3.11现象：桩径没有达到设计要求桩径。2主要原因：（1）振冲过程中，振冲器提升过快或未达到给定的加密电流即提升振冲器。（2）振冲过程中，加密电流偏小，留振时间短。3防治措施要点：（1）振冲施工前应做试验桩，确定加密电流、留振时间、加密段长度等参数。（2）振冲器提升严格按照规范要求或试验参数进行。（3）填料量与设计要求相差较大，应暂停施工研究处理措施。5.3.2桩体1现象：桩体密实度达不到设计桩要求。2主要原因：（1）振冲过程中，振冲器提升过快或未达到给定的加密电流即提升振冲器。（2）振冲过程中，加密电流偏小，留振时间短。3防治措施要点：（1）振冲施工前应做试验桩，确定加密电流、留振时间、加密段长度等参数。（2）振冲器提升严格按照规范要求或试验参数进行。5.3.3底部1现象：振冲时底部下料达不到设计要求量。2主要原因：（1）振冲过程中，振冲器提升过快或未达到给定的加密电流即提升振冲器。（2）振冲过程中，加密电流偏小，留振时间短。3防治措施要点：（1）振冲器提升严格按照规范要求或试验参数进行。（2）底部下料较少部位可进行复振。5.4沉井5.4.11现象：沉井筒体偏斜超过设计值。2主要原因：（1）沉井制作场地土质不良，事前未进行地基处理。（2）在抽除承垫木时未按对称均匀施工，抽除后又未及时回填夯实，致使沉井在制作和初沉阶段出现偏斜。（3）刃脚与井壁施工质量差，刃脚不平、不垂直，刃脚和井壁中心线不垂直，使刃脚失去导向的功能。（4）开挖面偏挖；局部超挖过深；沉井正面阻力不均匀、不对称；下沉中途停沉、突沉。（5）沉井壁后减阻措施局部失效，侧向摩阻力不对称。（6）不排水下沉沉井在中途盲目排水迫沉，或沉井内补水不及时。（7）在下沉过程中未及时采取防偏、纠偏措施。3防治措施要点：（1）沉井的制作场地应预先清理平整夯（压）实；土质不良或软硬不匀，应采取换填等地基加固措施。（2）抽除承垫木应依次、对称、分区、同步地进行。垫木抽出后，刃脚下应立即用砂或砾砂填实。定位支点处的垫木，应最后同时抽除。（3）严格按操作规程施工，刃脚和井壁施工质量必须符合设计要求。（4）按合理顺序挖土，使沉井正面阻力均匀和对称。（5）在沉井壁后的环形空间充填减阻介质，如壁后充填泥浆、施放压缩空气、充填河卵石或砂等。（6）不排水下沉沉井的井内水位不得低于井外水位，挖流动性土时，应使井内水位高出井外水位1m（7）在下沉过程中应根据测量资料随沉随纠。沉井初沉和终沉阶段应增加观测次数，必要时连续观测。5.4.2沉井干1现象：（1）沉井不均匀下沉。（2）沉井上浮。（3）接缝渗水。2主要原因：（1）封底前井底的积水和浮泥未除净；封底混凝土未按合理施工顺序进行。（2）在含水地层井底未做倒滤层，封底时未从集水井内把水不断抽去，停抽时无措施。（3）新、老混凝土接触面未处理好。3防治措施要点：（1）封底前把井内积水和浮泥排净；封底混凝土施工应均匀、对称，按照一定顺序进行。（2）在含水地层中，井底先按设计铺设垫层，并设集水井不断抽水，待封底混凝土达到设计规定强度后方可停抽，但应考虑沉井的抗浮稳定，并采取相应的技术措施。（3）对有抗渗要求的沉井，在抽出承垫木前，应对封底及底板部位的刃脚、底梁、隔墙作凿毛处理，清除浮浆，封底前再次清洗接缝部位。（4）在含水地层，当井内涌水量很大无法排干，或井底严重涌水、冒砂，以及沉井不断自沉或倾斜时，均应向井内灌水，采取不排水封底。5.4.31现象：（1）导管下口因混凝土凝结而拔不出。（2）混凝土在导管内堵塞。（3）导管漏水严重或断裂。（4）球塞卡堵。2主要原因：（1）导管埋入混凝土堆过深，提动次数太少或间隔时间过久；混凝土配合比选择不当，初凝时间太短，和易性差。（2）导管埋入混凝土堆太浅，有水进入导管；导管有轻微漏水；混凝土含砂率偏低和易性欠佳。（3）导管接头橡胶垫圈不平；接头螺栓未拧紧；导管组装后未经密封检验和拉力试验。（4）导管下口距基底面太近，球塞未出导管；贮料时间过久；导管内径与球塞外径配合不当。3防治措施要点：（1）对导管内混凝土面标高应每隔20min测量一次，及时适量提动导管；混凝土配合比与搅拌要按照规范执行。（2）导管最小埋入深度不小于1m，混凝土面的平均升高速度应不小于0.25（3）导管法兰盘要平整，橡胶垫圈质量要合格，接头螺栓要拧紧，导管组装后作拉力试验。（4）导管下口距基底面40cm为宜，球塞挤出后应将导管降低15cm～5.5强夯5.5.11现象：夯实过程中未达到试夯时确定的最少夯击遍数和总下沉量，不能夯击密实。2主要原因：（1）土的含水量过大或过小。（2）不按规定的施工顺序进行。（3）重锤的落距不按规定执行，忽高忽低，落锤不平稳，坑壁坍塌。（4）分层夯实时，土的虚铺厚度过大，或夯击能量不足，不能达到有效影响深度。3防治措施要点：（1）地基夯实时，应使土保持在最佳含水量的范围内,如含水量低，可适当加水，加水后应待水全部渗入土中且24h后检验土的含水量符合要求时，再进行夯实。若地基土的含水量过大，可铺撒干土、碎砖、生石灰等吸水材料，或采取换土等其它有效措施。（2）分层填土时，应取含水量接近最佳含水量的土料，每层铺填后应及时夯实。（3）基坑（槽）周边应作好排水措施，防止向坑（槽）内灌水。（4）夯实顺序、落距应按规定执行，落锤必须平稳，夯位要准确，基坑（槽）的夯实范围应大于基础底面。（5）分层夯实填土时，应严格规定控制每层铺土厚度。试夯时的层数不宜小于二层。5.5.21现象：受夯击的土发生颤动，体积不能压缩，受夯击处下陷，而四周鼓起，形成软塑状态。2主要原因：（1）在含水量过大的腐植土、泥炭土、粘土、亚粘土等原状土上进行回填土。（2）采用这种土进行回填土工程时，尤其在混杂状态下进行填土工程，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。（3）气温较高时，对其进行夯击或碾压，特别是用光面滚碾压，表面形成硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，形成软塑状的橡皮土。3防治措施要点：（1）夯（压）实施工时，应控制填土含水量。土的最佳含水量可通过击实试验确定，也可采用Wp+2（Wp+2为土的塑限）作为土的施工控制含水量。（2）不在含水量过大的腐殖土、泥炭土、粘土、亚粘土等原状土上进行回填。5.6换土加固5.6.11现象：换土后的地基，经夯击、碾压后，达不到设计要求的密实度。2主要原因：（1）分层虚铺厚度过大。（2）机具使用不当，夯击能量不能达到有效影响深度。3防治措施要点：（1）掌握分层虚铺厚度，必须按所使用机具来确定。（2）根据施工现场情况，按照试验和设计要求，合理确定、规范使用机具。5.6.21现象：换土用的土料差异较大。2主要原因：未根据地基类型，合理选定换土土料。3防治措施要点：区分地基类型，合理选用土料。换土土料要求是：（1）素土地基，土料宜采用轻亚粘土或亚粘土，不应采用地表耕植土、淤泥及淤泥质土、膨胀土及杂填土。（2）灰土地基，土料宜采用原地基槽中挖出的土。凡有机质含量不大的粘性土，都可作为灰土的土料，但不应采用地表耕植土。土料应予过筛，其粒径不大于15mm。石灰必须经消解3～4天后方可使用，粒径不大于5mm，且不能夹有未熟化的生石灰块粒。灰、土配合比（体积比）一般为2:8或3:6，拌和均匀后铺入基坑槽内。（3）砂垫层和砂石垫层地基，宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石或碎石，以及石屑、煤渣或其它工业废料。5.6.31现象：土料含水量过大或过小。2主要原因：对土料的最佳含水量把握选用不当。3防治措施要点：（1）素土地基必须采用最佳含水量。（2）灰土经拌和后，如水分过多或不足时，可晾干或洒水润湿。一般可按经验在现场直接判断，其方法为：手握灰土成团，两指轻捏即碎。此时灰土基本上接近最佳含水量。（3）砂垫层和砂石垫层施工可按所采用的捣实方法，分别选用最佳含水量。6防渗与排水工程6.1混凝土防渗墙6.1.11现象：导墙出现不均匀下沉、裂缝、倾斜、断裂、倒塌等情况。2主要原因：（1）导墙结构刚度或混凝土强度不足。（2）导墙下地基发生沉降导致坍塌。（3）导墙内侧无支撑。（4）作用在导墙上的施工荷载集中或过大。3防治措施要点：（1）按规范和设计要求施工导墙；导墙内钢筋应按要求搭接或焊接。（2）适当提高导墙顶高程或增加导墙深度。（3）加固导墙下的软弱地基和基础。（4）施工平台周围设置排水沟或降水井、坑。（5）导墙内侧加设木、土支撑。（6）增加分散施工和机械荷载的设施，使导墙受力均匀。6.1.21现象：在槽孔建造、清孔、下设钢筋笼或浇筑混凝土时，槽段内局部孔壁坍塌，孔口冒水泡、测量槽孔深度变浅、出土量增加但不见进尺、钻机负荷显著增加、钢筋笼不能继续下设。2主要原因：（1）遇流砂、淤泥等软弱地层，因其抗剪强度很低，易发生塌孔。（2）护壁泥浆质量差，存在密度小、粘度低、含砂量高、失水量大等问题。（3）地下水位过高；槽孔两侧地下水位差较大，槽孔附近有动水；孔内有承压水。（4）在松软地层中进尺速度过快，未形成有效固壁泥皮。（5）提钻速度过快，对槽壁产生扰动。（6）成槽后搁置时间长，泥浆质量恶化或渗漏，对孔壁失去有效支撑。（7）漏浆或施工操作不慎，造成孔内泥浆液面降低，超过安全范围。（8）下雨或临近水道通水量加大使地下水位急剧上升。（9）单元槽段过长或地面附加荷载过大。3防治措施要点：（1）在软弱土层中造孔，适当加大泥浆密度，提高槽段内液面高程，加固槽孔附近的软弱地层，控制进尺速度。（2）选用性能适于地层条件的泥浆；泥浆应充分搅拌并经溶胀、膨化后使用。（3）适当提高导墙顶高程，使其高于地下水位；承压水层或地下水较高时，采用加重泥浆或降水、排水等措施。（4）造孔成槽机具在槽内提升速度不应过快，并及时向槽孔内注入泥浆。（5）槽段成孔后，应尽快下设钢筋笼并浇筑混凝土。（6）对严重架空、强漏失地层，宜采取预灌浓浆措施；一旦槽孔漏浆，应立即采取有效堵漏措施。（7）当预报有大、暴雨或附近河道将通过超标水量前，应采用合适材料回填槽孔。（8）根据地质条件和槽孔最大深度确定单元槽段最大长度。（9）重型施工机械应远离槽孔口或采取措施均匀分散施工机械及其施工附加荷载。6.1.31现象：槽孔或局部槽段的垂直度超过要求。2主要原因：（1）悬吊钻头或抓斗斗体的位置偏心；钻头或抓斗斗体本身偏重。（2）造孔机械安装不稳固、造孔时发生位置移动。（3）造孔时遇到孤石、探头石或有一定倾斜度的软硬换层界面。（4）变断面、扩孔或因地层松散坍塌部位，钻头或斗体因摆动而偏离原方向。（5）成槽掘削顺序不当，钻头或抓斗斗体两侧受力不均，导致偏向较软一侧。3防治措施要点：（1）开钻前，调整悬吊装置与位置，使钻头或抓斗斗体和孔轴心在同一条直线上，并保持造孔机械安设平稳、底座水平。（2）遇大孤石、探头石或坚硬地层，尽量采用冲击钻进，辅以定向或聚能爆破措施处理。（3）在软硬换层界面或扩孔、塌孔严重部位，应控制造孔速度并加密测量孔斜频次。（4）尽可能采用两序成墙顺序，间隔造孔，合理安排掘削顺序，使造孔机具造孔时两侧受力均匀。（5）造孔期间应按规定测量孔斜，一旦发现超偏，采取上下往复扫孔或用卵砾石、小块石及低强度等级混凝土充填超偏部位并进行二次造孔等处理措施。6.1.41现象：（1）钢筋笼尺寸偏差过大或扭曲变形。（2）下设钢筋笼时，笼体被卡，难以全部放入孔内。（3）浇筑混凝土时，钢筋笼上部被托出槽孔外。2主要原因：（1）未在制作平台上放样成型，部分尺寸偏差过大；在水平运输和空中翻转起吊时钢筋笼扭曲、变形，无法下设；定位块安设后，钢筋笼尺寸超过槽孔直径。（2）槽孔孔壁平整度差，主要是槽壁有拐角，小墙未凿除干净，有探头石、严重弯曲或偏斜部位存在。（3）钢筋笼重量太轻；槽底沉渣过厚；未将钢筋笼固定在导墙上；导管埋藏深度过大；混凝土浇筑速度过快。3防治措施要点：（1）在平整地面或平台上加工钢筋笼；焊接和绑扎部位牢固；在笼体中部增设足够刚度的水平和垂直向加固桁架或在拉筋处设置受力均匀、强度足够的吊点；严格控制钢筋笼外形尺寸，在两侧设置带导向的定位块。（2）分节下送钢筋笼时，上、下节钢筋笼均应在铅直状态下对接，对接后要求对称施焊或机械连接，避免形成纵向弯曲。（3）保证清孔、换浆质量，控制槽底淤积厚度在允许范围内。（4）在导墙上设置锚固点固定钢筋笼。（5）适当控制浇筑速度，不宜过快或过慢；并使导管最大埋深不超过6m（6）对尺寸偏差过大、已严重变形的钢筋笼，应拆除重新加工或加固处理；尺寸合格的钢筋笼下放不顺利时，应避免强行下送，在修整槽壁后再行吊放；对于钢筋笼上浮应及时在上部加压重使其回复原位，并在导墙上加设锚固点以控制继续上浮。6.1.51现象：在槽段接头处出现渗水、漏水或涌水等现象。2主要原因：后施工槽孔清孔时未将已浇墙体端头上的泥皮和钻渣刷洗干净；槽孔清孔不彻底，部分沉淀或混凝土絮凝物被推挤到墙段接头处或导管之间。3防治措施要点：（1）后施工槽孔清孔时采用与端头形状一致的钢丝刷子或刮泥器等工具紧贴接头进行刷洗，将表面附着物清除干净。（2）按要求做好清孔换浆工作，确保孔内泥浆的密度、粘度和含砂率三项指标满足要求。6.1.61现象：接头管在浇筑过程中部分或全部拔不出来。2主要原因：（1）接头管管体弯曲；接头管连接部位强度不足而拔断。（2）导墙严重变形或断裂。（3）拔管机拉拔力不足。（4）拔管时间未控制好。（5）接头孔有探头石或严重扩孔、弯曲。（6）混凝土浇筑时未及时活动接头管。（7）混凝土进入接头管内或管底部活门未有效开启而造成管底部真空负压。3防治措施要点：（1）制作高精度、高强度和底阀动作可靠的接头管及其连接件。（2）保证接头管在接头孔内处于垂直状态，不得插入严重弯曲接头孔段。（3）拔管机性能优良，无故障，配件更换方便。（4）采用微动程序控制最大起拔力。（5）控制浇筑速度。6.1.71现象：防渗墙体混凝土内存在蜂窝、狗洞和断墙。2主要原因：（1）泥浆下导管浇筑时，因浇筑操作不当或导管缺陷，使混凝土内混入部分泥浆。（2）混凝土配合比不良，砂石级配不好，和易性差，造成堵管。（3）清孔换浆不彻底，沉渣或泥浆内含砂量高，混凝土絮凝物或沉渣混入混凝土中间。（4）混凝土浇筑时槽壁发生坍塌。3防治措施要点：（1）按规范要求控制水下混凝土的浇筑。（2）使用合格的导管；认真试配并选用混凝土配合比；按要求进行清孔换浆。（3）在易坍塌地层中，应加快浇筑速度；浇筑时遇塌孔，可将混凝土上部的泥土吸出，继续浇筑。6.2高喷防渗墙6.2.11现象：高喷时风管、浆管或水管、喷嘴被堵塞。2主要原因：因管路、机械设备内有未冲洗干净的水泥块或铁屑、砂石等杂物，造成管路或喷嘴堵塞。3防治措施要点：每次高喷前、后对所有管路、喷管、机械设备等进行冲洗和检查；如发生堵塞，应立即查明堵塞的部位，及时疏通，必要时应拔出喷管、拆卸喷管或喷嘴，进行清洗或更换。6.2.21现象：高喷灌浆时，孔口不见水泥浆冒出或冒出的浆液量过大。2主要原因：（1）地层松散、架空严重或有较大空洞，高喷的浆液流失，造成不能从孔口冒浆。（2）水泥浆、高压水的压力或流量不足，孔口冒浆偏少；当地下水丰富而风压、风量偏大，或者提升和旋转速度过慢，会造成孔口冒浆量过大。3防治措施要点：（1）提升喷射时，应随时注意孔口冒浆情况；如发生非因地下建筑物空洞原因的不冒浆，可在孔口倒入适量的速凝剂或在高压水中掺入适量速凝剂，缩短浆液凝固时间，也可采取预灌浓浆措施处理。（2）如冒浆量过大，可提高喷射压力，加快提升和旋转速度。6.2.31现象：在高喷固结体顶部出现空洞、凹穴或下陷。2主要原因：高喷后的水泥浆液与土体的混合物析水和收缩后，造成顶部凹穴现象。3防治措施要点：将其它孔的孔口冒浆或拌制好的浆液回填已喷孔口直至填满。6.2.4固结体强度1现象：高喷固结体强度不能达到设计要求。2主要原因：（1）使用低强度等级、受潮或过期的水泥；浆液搅拌不均匀。（2）喷嘴堵塞、压力低、流量小；提升、旋转速度过快或不稳定造成水泥用量不足或用量不均匀。3防治措施要点：（1）选用符合设计要求强度等级的合格水泥。（2）浆液拌制均匀；加强检查和控制，使各项高喷参数满足设计要求。6.2.51现象：高喷后基坑抽水时，从高喷墙内有渗漏水流出。2主要原因：（1）施工前未进行高喷试验。（2）钻孔严重偏斜；地层严重架空；有大孤石和孤石堆积层。（3）高喷施工参数不符合设计要求。3防治措施要点：（1）应通过现场试验确定高喷的各项技术参数，包括孔距、排距、处理深度、各项速度和压力；根据先导孔揭示的地层情况适时调整高喷参数。（2）控制钻孔孔斜率，使其满足设计要求；可采用预灌浓浆措施或降低提升速度的措施处理架空地层；钻孔时遇到的孤石可采取爆破解体。（3）规范操作，确保各项参数满足设计要求。6.3振动板墙6.3.11现象：振动模板未能达到设计深度即提升灌注混凝土。2主要原因：（1）地层中有障碍物、孤石或卵砾石层。（2）机械润滑不良导致摩阻力急剧增加。（3）因模板高度或振动力不足，振动模板难以下振到要求深度。3防治措施要点：（1）查清地质条件，避开地下障碍物、孤石或卵砾石层，也可采取其它防渗形式。（2）选用振动力较大、模板长度与处理深度相符的振动锤和桩机。（3）保持机械各导向、传动部件充分润滑。6.3.21现象：相邻两幅板桩间未形成连接或底部形成天窗。2主要原因：（1）模板弯曲。（2）机座不水平，模板偏斜。（3）机架和模板上导向装置磨损严重、间隙过大或者撕裂。（4）浆液配比不良，搅拌不均匀。（5）下一幅板桩施工中断时间过长。3防治措施要点：（1）加强模板的刚性，保证模板的垂直度。（2）调整机座处于水平，使模板垂直度偏差不超过2‰。（3）采用双板振动连续施工工艺，机架、振板上设可靠的导向连接装置，使各板连接可靠。（4）控制混凝土或砂浆的配比和均匀性，保证浆体有足够的充盈量。（5）控制拔板速度，使空腹板内有一定充盈高度，浆体灌注到设计高程。（6）加强设备维修保养，尽可能缩短相邻槽孔浇筑时间，在先浇墙体初凝前完成邻幅墙体施工。6.3.31现象：桩体混凝土内混进泥土、泥浆，截面积缩小，强度降低。2主要原因：（1）振动模板提升速度过快时，模板底部会混入部分原地层的泥土或造孔时注入的泥浆。（2）混凝土砂浆和易性不好。 3防治措施要点：（1）控制好模板提升速度。（2）混凝土或砂浆搅拌均匀，选用合适的配合比。6.4深层搅拌防渗墙6.4.11现象：搅拌桩体内水泥分布不均匀，甚至出现无水泥浆搅拌情况。2主要原因：（1）搅拌工艺不合理。

（2）搅拌或注浆机械中途出现故障；搅拌翼提升或旋转速度不均匀。3防治措施要点：（1）选择合理的搅拌成桩工艺和搅拌参数。（2）施工前应检修好各种机械设备，充分拌制水泥浆并保持浆液的均匀性。6.4.21现象：相邻桩体间未形成咬合或桩体的上、下部未形成有效搭接。2主要原因：（1）未进行成桩试验，随意选用成桩工艺。（2）搅拌头直径偏小，成桩直径偏小。（3）孔位偏差过大，桩体偏斜；搅拌注浆中断时间过长；无水泥浆搅拌。3防治措施要点：（1）根据给定的水泥掺入量和水灰比进行工艺试验，确定搅拌工艺程序和施工参数，并认真实施。（2）施工期间定期测量搅拌头的直径，超过偏差时应立即补焊。（3）按测量放线位置开孔；开孔前应将深搅机调成水平稳定，使搅拌管处于垂直状态。（4）施工前应检修好各种机械设备并清洗干净；采取浆液过滤、喷浆口安装单向阀等措施；搅拌头提升和注入水泥浆应保持同步，一旦出现缺浆，应立即停止提升，将搅拌头下沉0.5m，恢复注浆后再提升。6.4.31现象：搅拌头未达到设计深度后即注浆提升。2主要原因：（1）地层中有障碍物、孤石或卵砾石层。（2）机械润滑不良导致摩阻力急剧增加，搅拌桩机功能降低，达不到设计深度。（3）因深搅机高度或扭矩不足，电流过大，搅拌头难以搅拌到要求的深度。3防治措施要点：（1）查清地质条件，避开地下障碍物、孤石或卵砾石层，也可采取其它防渗形式。（2）选用扭矩较大、高度与处理深度相符的搅拌桩机。（3）保持机械各导向、传动部件充分润滑。6.4.41现象：搅拌桩有效直径达不到设计要求。2主要原因：搅拌头不断磨损或搅拌翼折断、喷浆压力低。3防治措施要点：定期测量搅拌头的直径，超过偏差或搅拌翼折断时应立即补焊；加强注浆设备和管路、通道的检查，提高注浆压力。6.5防渗土工膜铺设6.5.11现象：土工膜中存在顶破、穿刺、擦伤、撕破、撕裂或老化等。2主要原因：（1）土工膜的厚度、力学性指标和耐久性不符合设计要求；包装、运输、存储不符合规范要求；存放期超过产品的有效期。（2）土工膜下的垫层表面凹凸不平；土工膜铺设不够平整，受力不均；土工膜被膜下或膜上块石、渣土等顶破损伤。（3）场地留有尖角杂物，土工膜与不规则刚性材料接触。3防治措施要点：（1）使用合格的土工膜并按规范要求包装、运输和存储。（2）在土工膜的下面设置砾石、碎石或砂垫层，铺设垫层前，将基土表面压实，修整平顺，清除杂物。（3）土工膜铺设前进行试铺，一般从一端向另一端进行，先铺填端部，后中部，端部必须精心铺设并锚固，松紧适度。（4）加强管理，防止施工破坏，及时回填保护。6.5.21现象：（1）土工膜拼接存在漏接、烫损；土工膜拼接和修补时，发生过紧、褶皱、扭曲和重叠等质量问题。（2）土工膜修补不严，存在脱胶部位。2主要原因：（1）接缝仅采用目测法检测。（2）使用了可溶于水的胶料。（3）未处理好接缝下不平整的基面；气候突然变化；土工膜余量不足。3防治措施要点：（1）对全部焊缝进行现场检测。（2）使用合格的胶料。（3）拼接前先处理好地基；尽可能在干燥和气候条件好条件下进行拼接，拼接后目测有无疏漏接缝、烫伤、褶皱，并借助仪器检测；铺放土工膜应留有足够余幅。6.5.31现象：土工膜纵、横向接缝处出现移动、脱开或下陷；在斜坡地段，土工膜产生滑动、下落或褶皱破坏。2主要原因：（1）土工膜铺设纵、横向连接不牢靠，长度过小。（2）接缝处凹凸不平、受力不均而造成接缝松脱。（3）上部端头未锚固或锚固效果差，在上部填料与自身重力作用下产生滑动。3防治措施要点：（1）土工膜的搭接宽度应根据地基条件确定在0.3m～0（2）如缝合连接，缝合用线、针距应保证缝合处强度达到织物强度的70%以上。（3）施工时应保证接缝处地基平整坚实和端头位置的锚固效果。6.6基础与边坡排水管、孔6.6.11现象：排水管、孔被泥土堵塞。2主要原因：（1）排水管、孔出口部位高于内部管、孔。（2）排水管、孔外侧和端部的反滤效果差，细颗粒粉砂、土等进入排水管、孔内形成淤积，造成堵塞。3防治措施要点：（1）按设计方向钻孔、安装排水管、孔，填充与地层颗粒相适应的反滤料或过滤料。（2）及时清理排水沟使其畅通；冲洗已堵塞的排水管、孔内的细颗粒，直至回水完全澄清。6.6.21现象：钻孔实际方向与设计方向偏差大。2主要原因：（1）钻机位置与钻孔角度不符合要求。（2）钻孔过程中钻机位置移动，或使用了弯曲钻具。（3）钻进参数不当。（4）地层软硬不均。3防治措施要点：（1）开孔前复核钻孔方向和钻机位置，并垫平稳固。（2）使用刚度大、顺直的钻具。（3）选用合理的钻进参数。（4）在软硬地层换层时，反复扫孔或采用冲击回转钻进技术造孔。6.6.31现象：孔口装置从孔口处脱离孔内部分。2主要原因：因锈蚀、加工尺寸不匹配或外力原因造成孔口装置与孔内部分连接部位脱开。3防治措施要点：孔口装置安装前应采取防锈措施；螺纹等连接部位的加工精度应满足要求；周围设置保护设施以防止外力损伤。6.7软基反滤材料及敷设（含天然合成材料）6.7.11现象：反滤材料中某一粒级颗粒的含量偏多或偏少。2主要原因：（1）级配料混合比例不当；反滤料机械加工装置有缺陷。（2）加工参数与原材料性质不匹配。3防治措施要点：（1）使用级配料组成反滤料前，应进行颗粒分析并确定最佳配比；按配比设计充分拌匀混合级配料；通过破碎试验，调整反滤料加工机械参数。（2）对于粒径级配不当的反滤料，显著偏少的颗粒，适量添加该粒径的砂、砾石，并拌和均匀；对于粒径显著偏多的颗粒，可采取筛分的方法分离该粒径料后按配比二次混合。6.7.2反滤料1现象：反滤料铺填厚度不均，其厚度偏差大于规范要求。2主要原因：（1）反滤料各粒径料填筑前混合不均匀。（2）反滤料下层表面不平整。（3）反滤料铺填时，卸料与摊铺控制不到位。3防治措施要点：（1）填料前应将级配料拌和均匀，制成合格反滤料。（2）摊铺反滤料前将下层修平整齐，并碾压或夯实。（3）填筑反滤料时，采用小型挖掘机或推土机，配以人工，进行均匀摊铺。对于厚薄不一的反滤料体，采用挖、推或铲的方法进行整平。7灌浆工程7.1浆液与造孔7.1.11现象：测定浆液的密度与所灌注浆液配比无直接相关关系。2主要原因：（1）浆液原材料用量计算不正确。（2）称量不准或量具失灵。（3）在灌浆施工点处未按照所要求的灌注浆液浓度进行调配。3防治措施要点：（1）根据浆液的实际浓度进行原材料的用量计算，并确保计算正确。（2）计量器具定期进行检定或校准合格，保证计量准确。（3）灌浆施工点处必须按照要求的灌注浆液浓度进行调配。（4）严格按照浆液配比进行原材料用量配制，保证准确配料；定时抽查各种材料称量偏差和浆液密度，发现问题及时纠正，并做好各项记录。（5）严禁在已制备好的浆液中加水或水泥等其他材料。（6）新拌制的浆液要测量其密度，发现不符合要求者应及时调配，并重新拌制。7.1现象：实际测定钻孔孔斜率不符合规范或设计要求。2主要原因：（1）钻机立轴方向与设计钻孔方向不一致。（2）钻机机座不稳固。（3）使用了弯曲的钻杆，或使用短钻杆和钻杆接头较多，钻杆旋转晃动大。（4）预埋孔口管的方向不正确。（5）钻孔给进压力和给水量等钻进参数控制不正确。（6）钻孔变径时，未使用变径导向钻具或采取其他导正定位措施。（7）在钻进溶洞地层、软硬互层时，未采取长钻具低转速、低钻压钻进措施。3防治措施要点：（1）开孔前校核钻机的方位、立轴及钻杆的倾角，使钻机立轴方向与设计钻孔方向一致。（2）机座要稳固，使钻机运转平稳。钻机往返移动时，应采取能对准原孔位和孔向的可靠措施。（3）使用顺直的钻杆和加工精度较高的钻杆接头，使钻杆不晃动。（4）预埋孔口管时，要校核孔口管的方向、角度是否符合设计要求。（5）在钻进操作上，要正确地控制压力，并适量给水，钻具超过一定重量时，还需考虑减压措施；钻孔过程中宜自上而下、5m～8m（6）不要轻易地进行钻孔变径，如需要钻孔变径时，应使用变径导向钻具，或采取其他导正定位措施。（7）钻具长度不宜小于3m。必要时，可使用钻铤或加用导向箍。在钻进溶洞地层、软硬互层时，应采取长钻具低转速、低钻压钻进措施。7.1现象：实际测定钻孔深度未达到设计孔深。2主要原因：（1）测量钻杆长度不对。（2）每根钻杆的长度累加时出现错误；未扣除机上余尺、机高或未加上钻具、钻头、扩孔器、接头的长度。（3）未将孔底的岩芯全部取出。（4）使用未经过校准的钢尺测量长度，量测有误差。3防治措施要点：（1）准确测量钻杆、钻具、钻头、扩孔器、接头的长度，以及钻机高度和机上余尺，并准确计算总长和孔深。（2）每一灌浆段在终孔前，应校对钻杆、钻具、钻头、扩孔器、接头的长度，以及钻机高度和机上余尺，并做好相对应的记录。（3）应使用经过校准的钢尺测量，确保测量精度。（4）每个钻孔终孔后应使用钢尺实测钻孔孔深。若孔内有岩芯或孔深确实不够，应再次下钻具钻至设计深度。7.1现象：洗孔的回水不清净，或回水中有大量岩粉；实测孔底沉淀物厚度超过20cm。2主要原因：（1）洗孔的水流压力、流量不足。（2）钻具或钻杆未下入到孔底。（3）孔底岩粉太多，未采取捞砂取粉措施。（4）将钻孔冲洗与裂隙冲洗混淆。3防治措施要点：（1）钻孔钻到预定的段深并取出岩芯后，将钻具下至孔底，用大流量水进行冲洗，直到回水变清，孔内残存杂质沉积厚度不超过20cm时，结束冲洗。（2）若孔底岩粉太多，应采取捞砂取粉措施。（3）钻孔完成以后，及时地将钻孔冲洗干净。7.1现象：裂隙冲洗压力不符合要求；裂隙冲洗的回水混浊。2主要原因：（1）冲洗作业方法不当，未按照设计要求的裂隙冲洗的方法进行。（2）未按照设计要求的压力进行裂隙冲洗。（3）管路、机具和仪表损坏。（4）灌浆设备发生故障。3防治措施要点：（1）按照设计要求的冲洗方法进行操作。（2）冲洗时要按照设计要求的压力进行。（3）冲洗前要检查灌浆泵、管路、机具和仪表是否完好，管路连接是否漏水。发现问题，及时修理或更换。7.2固结灌浆7.1现象：地面出现凸起或裂缝。2主要原因：（1）灌浆压力过大，或灌浆时注入率过大。（2）灌浆泵工作压力不稳定。3防治措施要点：（1）控制灌浆压力和注入率，防止上混凝土垫层抬动。（2）灌浆泵压力波动范围小于灌浆压力的20％。7.2.21现象：在灌浆过程中，发生特殊情况，处理不当造成暂时停灌。2主要原因：（1）排除灌浆设备故障、停电、停水、管路爆裂、仪器仪表失灵等问题的时间过长，使孔内浆液丧失了流动性而被迫中断灌浆。（2）在灌浆过程中，出现了冒浆、串浆、绕塞渗漏、岩体抬动、吸浆量大而难以结束灌浆等特殊情况时，采取间歇灌浆、待凝等处理措施而有意中断灌浆。3防治措施要点：（1）灌浆前检修灌浆设备和供水、供电设备，并配置备用设备；选用性能适应于灌浆要求的输浆管材；仪器仪表应准确，注意验证；灌浆塞在孔内要堵塞严密，灌浆前应用压水或稀浆检查。（2）出现灌浆中断，应尽快恢复灌浆。恢复灌浆时，应使用开灌比级的水泥浆进行灌注；灌浆过程中发现冒浆、漏浆时，应根据具体情况采用嵌缝、表面封堵、低压、浓浆、限流、限量等方法进行处理；为防止串浆，固结灌浆孔可采用群孔并联灌注，孔数不宜多于3个，并应控制压力，防止混凝土面或岩石面抬动。7.1现象：回填料与钻孔孔壁胶结不紧密，有水渗出；钻孔内留有大的洞穴或小孔。2主要原因：（1）未按要求的封孔方法进行封孔。（2）封孔的材料配比不当。3防治措施要点：（1）采用“机械压浆封孔法”或“压力灌浆封孔法”进行封孔。（2）采用“机械压浆封孔法”或“压力灌浆封孔法”封孔，待孔内水泥浆液凝固后，灌浆孔上部空余部分，大于3m时，应继续采用导管注浆法进行封孔；小于3m时，可使用干硬性水泥砂浆人工封填捣实。7.3帷幕灌浆7.1现象：孔口段经压水试验检查不合格。2主要原因：（1）未灌浆就镶铸孔口管。（2）混凝土盖板太薄，厚度小于50cm，使得灌浆塞卡不牢。（3）孔口段灌浆时，所灌注的浆液大部分从灌浆孔附近地表串冒出，而充填岩石裂隙的浆液较少，影响灌浆质量。（4）灌浆塞卡在岩石内，造成漏灌。3防治措施要点：（1）灌浆结束后再镶铸孔口管。（2）孔口段灌浆时需要在混凝土盖板与岩石界面处安装灌浆塞，使混凝土盖板厚度不小于50cm，以便能够将灌浆塞卡牢，并承受孔口段灌浆要求的压力。（3）孔口段灌浆时，若在灌浆孔附近地表出现串冒浆现象，按照规范要求进行处理。7.31现象：灌浆过程中活动射浆管时，射浆管不动。2主要原因：（1）灌浆过程中未经常活动射浆管。（2）灌浆泵的排量不足，致使回浆管的回浆量没有达到15L/min以上，孔内浆液未得到较好地循环。（3）水泥质量不合格。3防治措施要点：（1）在灌浆过程中要经常转动和上下活动射浆管，特别是在灌注浓浆期间，应增加转动的次数。（2）灌浆泵要保持良好的工作状态，有足够的排浆量，回浆管的回浆量要达到15L/min以上，以保证孔内浆液很好地循环。（3）使用质量合格的水泥。7.3现象、主要原因及防治措施要点同7.7.1现象：钻孔深度与射浆管底口的深度之差大于50cm。2主要原因：（1）射浆管底口距孔底大于50cm。（2）下设射浆管时，未准确计算射浆管长度。3防治措施要点：（1）射浆管底口下至距孔底不大于50cm处。（2）每一灌浆段终孔后应准确测量孔深，并根据孔深准确计算射浆管长度。7.1现象：未按照要求的浆液变换原则进行水灰比变换。2主要原因：（1）当灌浆压力保持不变，注入率持续减少时变换了水灰比；注入率不变而压力持续升高时变换了水灰比；当某一级浆液注入量已达300L以上，而灌浆压力和注入率均无改变或改变不明显时，未改浓一级水灰比或越级变浓了浆液。（2）当某一级浆液灌浆时间已达1h，而灌浆压力和注入率均无改变或改变不明显时，未改浓一级水灰比或越级变浓了浆液。（3）当注入率大于30L／min时，而灌浆压力和注入率均无改变或改变不明显时未越级变浓。3防治措施要点：（1）当灌浆压力保持不变时，注入率不变而压力升高时，不得变换水灰比。（2）当某一级浆液注入量已达300L以上，或灌注时间达到1h时，而灌浆压力和注入率均无改变或改变不显著时，应改浓一级水灰比或越级变浓。（3）当注入率大于30L／min时，可根据具体情况越级变浓。7.4回填灌浆7.1现象：灌浆前进行通水试验时，从一根预埋管中通水，而另一根预埋管不排水、不排气。2主要原因：（1）预埋管未连通。（2）预埋管安装时有死弯或压扁。（3）在混凝土浇筑过程中，碎石、砂浆、水泥浆进入了预埋管中。3防治措施要点：（1）应使用连通性好的铁管或塑料管，管子上不得有孔洞。（2）预埋管安装时，预埋管转弯处应用弯管机加工或用弯管接头连接，并要保证预埋管不被压扁。（3）预埋管的管口应采取临时封口措施，防止碎石、砂浆、水泥浆进入预埋管。7.1现象：单孔注浆或双孔连通试验检查未满足设计要求，检查孔岩芯结石不密实。2主要原因：（1）在围岩塌陷、溶洞、大的脱空区未预埋灌、排气管。（2）钻孔未冲洗或冲洗不干净。（3）孔位、孔距、孔序布置不当。（4）灌浆方法、灌浆压力不当。（5）灌浆材料，浆液配比不适宜。（6）灌浆中发生中断。（7）浆液串、漏。（8）混凝土衬砌变形或裂缝。3防治措施要点：（1）围岩塌陷、溶洞、大脱空区部位应预埋灌、排气管，数量应不少于两根，其出口应在脱空区的最高处。（2）钻孔完成后应进行钻孔清洗，冲净孔内岩粉、泥渣。（3）回填灌浆孔应布置在顶拱中心角80°～100°范围之内。排距、孔距，孔数可根据洞径大小确定。（4）灌浆施工应自较低的一端开始，逐步向高的一端推进。（5）纯水泥浆液水灰比可为0.5（或0.6）:1，对于空隙大的部位可灌注水泥沙浆或粉煤灰、石粉等其他灌注材料。（6）灌浆发生中断时，宜在30min内恢复。恢复后注入率明显减少或不吸浆时，应对灌浆孔和串浆孔进行扫孔，扫孔合格后复灌。（7）根据具体情况采用嵌缝、表面封堵、加浓浆液、降低压力、间歇灌浆等措施。（8）当灌浆过程中注入率突然增大，应立即停止灌浆。查清发生问题的部位和原因后，可采用麻丝、木楔、速凝沙浆等妥善堵漏；或采取加浓浆液、降低压力、间歇灌浆等措施。7.41现象：浆液与孔壁胶结不紧密，孔位处出现渗漏或析水；钻孔内留有大的空穴。2主要原因：（1）未按照规范要求的封孔方法进行封孔。（2）孔口处理不当。（3）封孔的材料配比存在问题。3防治措施要点：（1）按照规范要求的封孔方法进行封孔。采用“全孔灌浆封孔法”、“导管注浆封孔法”。封孔完成后，关闭进浆截门，待孔内浆液凝结后方可拔除灌浆塞。（2）使用干硬性水泥砂浆填满压实抹平孔口。（3）封孔用水泥应与灌浆水泥相同，并宜加入减水剂、膨胀剂，以改善浆液、砂浆的施工性能，提高浆液结石的抗渗防裂能力。7.5接触灌浆7.51现象：管路不通，浆液不能灌入。2主要原因：（1）管路系统铺设不当、固定不牢固。（2）混凝土浇筑过程中管路损坏。3防治措施要点：（1）根据岸坡实际情况，将系统管路埋好并固定牢固。（2）混凝土浇筑时，专人负责防护；浇筑完毕后，绘制管路埋设草图，发生堵塞，进行处理。7.1现象：排气管单开流量小。2主要原因：岸坡接触面与坝体接缝面结构不同，岸坡接触面灌区的排气管的单开流量不满足规范要