站台雨棚钢结构施工方案

PAGE目录TOC\o”1—3"\h\u236721。编制依据及原则 325772。工程概况 5226303。施工方案总体部署 6312924。施工准备 7306395.施工进度安排 8312706.施工方案 10223357.质量保证措施 29214168.安全保证措施 53169409.文明施工及环境卫生保证措施 62PAGE31。编制依据及原则1.1编制依据1.1.1中铁二院工程集团有限公司设计的本标段宜春站站台雨棚施工设计图纸、资料。1。1.2工程所涉及的国家和地方有关政策和法规，特别是环境保护、水土保护方面的政策和法规。1。1.3《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-20031。1。4《建筑结构荷载规范》（GB5009—2001）1。1。5《建筑钢结构防火技术规范》1。1.6《铁路工程设计防火规范》1。1.7《钢结构设计规范》（GB50017-2003)1.1.8《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》(CECS102：2002）1.1.9《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018—2002）1.1。10《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002）1。1.11《碳素结构钢》（GB/1700-2006）1.1。12《优质碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板技术条件》(GB/T699—1999）1.1.13《碳钢焊条》（GB/T5117—1995）（GB/T5118—1995）1.1。14《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205－2001）1。1。15《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-2001)1.1。16《钢结构高强螺栓连接的设计、施工与验收规程》（JGJ82-91）1.1.17《钢结构用扭剪型高强螺栓》（GB3632—3633）1.1.18《钢结构高强度大六角头螺栓，大六角头螺母、垫圈与技术规范》(GB/T1228-1231）1.1.19《建筑用压型钢板》(GB/T12755—1991）1.1.20《合金结构钢》(GB/T3077-1999）1.1。21《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝剖口的基本形式与尺寸》（GB985—88)1。1。22《埋弧焊焊缝剖口的基本型式与尺寸》(GB986—88）1.1。23《钢结构焊缝外形尺寸》(GB10854-89)1.1。24《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345—89)1.1.25《建筑设计防火规范》(GB50016-2001）1。1.26《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923—88）1。1.27《装配通用技术条件》（Q/ZB76—73)1。1.28《六角型自攻钉》（CB5285—85)1.1.29《封闭型扁圆头抽芯铆钉》(GB4226-86）1.1。30《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）1。1。31《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—88）1.1.32《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）1。1。33《建设工程施工现场管理办法》1.1。34本公司类似工程经验及对施工现场调查资料。1.1.35本公司ISO9002标准质量体系文件。1.2编制原则1.2。1保证在计划工期内全部完工交付.1。2.2保证工程质量符合设计文件及铁道部现行技术规范要求，争创优质工程。1.2。3严管理、高标准,为业主提供一流的产品及服务。2。工程概况宜春站轻型门式刚架悬挑结构，全长300米。站台雨棚起终点里程：K140+727。723~K141+027。723。中心里程为:K140+877.723,1站台雨棚与2站台雨棚之间纵向间距为26.8m.1站台雨棚结构均为单柱式雨棚,单柱数量为22个。2站台结构为单柱式雨棚和双柱式雨棚，单柱数量为15个，旅客地道处采用双柱式雨棚双柱数量9个，其余双柱式雨棚双柱数量为9个。这种全新的车站雨棚使得旅客视野极其开阔,出入更加通畅、便捷。桁架均为立体桁架，使用的钢管均为Q235B.新建站台柱雨棚建筑总面积为6150m2，基础采用柱下独立基础,持力层为〈1—5-2>粉土,地基承载力特征值为120KPa，上部结构为钢管混凝土组合柱，一站台采用Ф500×18mm钢管混凝土组合柱及斜梁H500×250×12×16和Ф180×10mm的撑杆组成.二站台采用Ф500×18mm及每榀两根的Ф300×12mm的钢管组合柱，主管内浇注C40混凝土。一站台外轴线Y12—Y22有10处柱利用新建站房框架混凝土柱。主钢梁截面为倒三角形，由一根撑杆起拉结作用，采用φ180×10mm无缝钢管对接而成。屋面系统由纵向钢管桁架次梁、H型钢檩条、屋面支撑等组成。屋面顶板选用0。8mm厚镀铝锌360度咬扣型银灰色彩钢板，可滑动支座，屋面底板选用0。65mm镀锌亚白色彩钢板.3.施工方案总体部署3。1施工方案部署原则以队长为首的管理层全权组织施工生产诸要素，运用科学的管理手段，采用一系列先进生产工艺，按“质量、安全、工期、文明、效益、服务”六个第一流的要求，完成本钢结构制安工程的施工.3.2施工方案部署根据本工程特点及招标文件的要求，做好各分项工程间的配合,是本工程的关键。本工程决定统筹协调各分部、分项工程的施工，合理划分流水段，安排好各工种的流水施工，在确保质量前提下，满足进度控制，满足业主的要求。3.3项目组织机构宜春站站台雨棚施工由钢构架子队组织实施，架子队设技术组、安全组、材料组、试验组和质检组，由具有相关施工经验的人员担任各组负责人，以保证本工程的施工质量、安全、进度等满足要求。在施工工艺方面，严格按照相关规范执行，并结合我单位在类似工程的施工经验，强化工艺的执行力度,杜绝违规作业，以保证工程的质量和施工的进度均满足施工合同的规定和设计的要求。组织机构图:4。施工准备4。1施工现场准备站台土方填筑，施工现场做好“三通一平"满足机械设备进场吊装条件.4。2施工用电从新建变压器250KVA接入施工现场.4.3机具准备序号设备名称规格功率×台数备注1履带吊SC500—2-5050吨×1台租赁2汽车吊QY2525吨×2台租赁3平板拖车QC1515吨×1台租赁4C02焊机X-500PS,UG—60018KW×5自有5逆变直流焊机ZX7—400—710KW×5自有6碳刨机ZX5—63018KW×2自有7高温烘箱YGCH—X—40018KW×2自有8空气压缩机XF2007.5KW×1自有9照明YM35F3。5KW×10自有4.4人员准备为满足工程进度、质量、安全等要求,本工程投入以下管理人员4。5材料准备钢结构工程的主材为钢管柱、H型钢、檩条、螺栓、油漆等，所有的结构用材,都必须在材料进场前（加工前)做好必要的材料复验和技术参数确认工作。钢结构安装工程辅材为临时连接螺栓、动力用料、安全维护设施及吊装索具等。5。施工进度安排5。1工期目标根据施工计划安排，雨棚施工工程于2012年8月10日开工，2012年9月10日前完成与接触网共柱的雨棚柱施工，11月20日完成全部雨棚施工，并达到验收条件.5.2前期准备工作在正式开工前完成新建1站台、2站台填土，在正式开工前联系好钢结构公司，进行雨棚钢构的加工，方便下一步立即投入组合柱及桁架的加工。根据雨棚施工图，设计组合柱、桁架制作胎具。根据施工计划安排，制定组合柱运输工装、桁架各部分运输工装方案。5。3工期保证措施为加快施工进度，我们将采取如下保证措施:5。3.1组织措施组建精干高效的施工指挥系统，统筹安排机械设备、材料供应、劳力调配、组织施工生产，掌握形象进度，发现问题，及时处理；对控制工期的重点工程建立工期领导负责制。对其他各分项工程明确阶段性工期目标，组织阶段性的施工生产高潮，紧张有序，均衡、稳定的展开施工，确保工期兑现.5。3。2保证工期的技术措施掌握设计意图,编制实施性施工组织设计，逐级负责，认真实施，并在实践中不断优化，方案的实现关键在强化管理,高起点、高质量、严要求。施工准备期抓“两短一快”即进场时间短、准备时间短、尽快形成生产能力。施工过程中合理组织，抓好程序化、标准化作业,提高施工进度。牢牢抓住关键工序的管理与控制,控制循环作业时间,减少工序衔接时间，提高施工效率。优化施工方案，提高施工进度，针对现场情况变化及时调整施工方法,使整体施工方案达到最优。做好材料供应，有计划的备足工程材料。不因材料供应不足而影响施工。5.3.3其它措施主动联系，及时反映，争取建设、设计、监理单位的支持帮助，提高办事效率和解决问题的速度，确保工程施工持续正常进行。协调、搞好周边关系，争取地方政府及兄弟单位的大力支持和帮助，创造良好的施工外部环境，为顺利施工，确保工期创造有利条件.6。施工方案6。1施工流程6.1.1施工工序遵守“先地下后地上”、“先土建后设备"、“先主体后维护”、“先结构后装饰"的原则安排施工。全部工程划分为五个阶段：场地平整和基础施工阶段;钢管柱制作、吊装；钢管柱脚部分混凝土浇筑及钢管柱混凝土浇筑；H斜梁及檩条安装;屋面工程施工阶段和竣工收尾阶段。给排水、钢结构、土建施工各阶段施工平行流水施工、立体交叉施工。6.1。2施工程序基础施工→钢管柱制作、吊装→钢管柱脚柱部分混凝土浇筑及管钢柱混凝土浇筑→H斜梁及檩条安装→屋面工程施工→竣工验收→交工6。2站台雨棚施工方案6。2.1基础施工1）测量放样施工采用全站仪测量放样，先测出独立基础中心位置,再根据基础截面尺寸开挖,并从绝对高程点(地面点沿垂线方向至大地水准面的距离)引入临时水准点，测出基础底标高。2）清理及垫层浇灌地基验槽完成后，清除表层浮土及扰动土，不留积水，立即进行垫层混凝土施工，垫层混凝土必须振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土。3)钢筋绑扎

垫层浇灌完成后，混凝土达到1。2MPa后,表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣,柱插筋弯钩部分必须与底板筋成45°绑扎,连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋,作为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，φ500的钢管柱基础先绑扎完两节台阶箍筋,剩余箍筋绑扎等钢管柱吊装完浇筑两节台阶基础，φ300的钢管柱基础台阶箍筋与柱箍筋一次性全部绑扎完。4)模板安装钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装,模板采用木模，利用架子管或木方加固。梯形基础模板支护，利用螺栓与底板钢筋拉紧，防止模板上浮。5）混凝土浇筑

混凝土应分层连续进行，问歇时间不超过混凝土初凝时间，一般不超过2h，为保证钢筋位置正确，先浇一层5~10cm厚混凝土固定钢筋。台阶型基础每一台阶高度整体浇捣，每浇完一台阶停顿0.5h待其下沉，再浇上一层。分层下料，每层厚度为振动棒的有效振动长度。防止由于下料过厚、振捣不实或漏振、吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。6。2.2钢管柱及H型钢加工制作钢结构主材均按需求规格采购Q235B和Q235钢材。工艺流程：放样→号样→切割、钻孔→焊接→喷砂（抛丸）除锈→螺栓连接→成品检验→成品防腐→成品堆放→构件运输1）放样①放样工作包括：核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以1：1大样放出节点；制作样板和样件作为切割、弯制、铣刨,制孔等加工的依据。②放样在专门的钢平台或砼平台上进行，平台应平整、量线应准确清晰。③放样根据构件的具体情况按实际划线,并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接收缩余量。④样板或样件上的标记刻制应细、小、清晰,其几何尺寸允许偏差：长度和宽度+1.0，-1。0mm；矩形对角线之差不大于1mm；相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于0。5mm。2）号样①号样工作包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置;打冲孔;标出零件编号等。②号料应统筹安排,长短搭配，先大后小，或套材号料；对焊缝较多、加工量大的构件应先号料；同一构件需要拼料时,必须同时号料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料.③在焊接结构上号孔，应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm以上.④号料公差:长、宽±1.0mm；两端眼心距±1。0mm;对角线差±1。0mm；相邻眼心距±0。5mm；两排眼心距±0.5mm；冲点与眼心距位移±0.5mm.3）切割①对于同型号大宗钢材采用数控火焰切割机切割；对于零星用料采用机械切割(包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等)、砂轮切割、气割或等离子切割等。②切割前，应清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污等，切割后,断口上不得有裂缝和大于1。0mm的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等.③切割的质量要求；切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的10％，且不得大于2.0mm；剪切线与料线的允许偏差2.0mm;机械剪切的型钢，其端部剪切,斜度不大于2。0mm,并清除毛刺.4）制孔①构件上的螺栓孔，用钻孔和冲孔方法。②构件钻孔前进行试钻，经检查认可，方可正式钻孔。③构件冲孔时，应装好冲模，检查冲模之间间隙是否均匀一致，并用与构件相同的材料试冲，经检查质量符合要求后，再正式冲孔。冲孔的孔径应大于板厚。④大批量冲孔时，应按时抽查孔的尺寸及孔的中心距，以便及时发现问题及时纠正。⑤当环境温度低于-20℃时，禁止冲孔。⑥制孔质量应符合规范要求.5)焊接①焊接在组装质量检查合格后进行，组装尺寸应做到准确正直,避免强制装配。②本工程76棵钢立柱和66榀钢梁、采用埋弧自动焊机焊接，本品制作过程中对接焊和小量构件、零星构件则采用半自动焊或手工焊。③焊接时注意焊接顺序，采取防止和减少应力与变形的可靠措施。④根据设计要求，本工程焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117）或《低合金焊条》（GB/T5118）之规定，选择的焊条型号应与主体金属强度相适应,根据设计钢材材质，采用E43XX型系列焊条、焊丝.⑤焊缝坡口和型钢接头应符合有关规范及技术标准要求。⑥当工作地点温度低于0℃时，应对钢材进行焊前预热，预热温度宜控制在100—150℃预热区应在坡口两侧各80-100mm范围内。⑦多层焊接中各遍焊缝应连续完成，每层焊缝为4-6mm，每一层焊道焊完后及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊.⑧对重要构件如本工程钢柱钢梁截面的上下T形焊缝及上下翼板、腹板的焊接，采用埋弧自动焊，四条T型纵缝采用船位焊接，在可翻转的胎具上进行。⑨H型钢、钢管柱组焊顺序：H型钢、钢管柱行定位焊后平放于平台上,同时焊接腹板两侧的两条焊缝.图A（分层也按此顺序）。⑩H型钢、钢管柱节间焊接顺序:H型钢、钢管柱的两翼缘板首先应由两名焊工同时施焊，这样可以防止钢柱因两翼缘板收缩不相同而产生焊后出现严重的偏斜。腹板较厚或甚至超过翼板厚度时，要求在翼板焊至1/3板厚以后,两名焊工同时移至腹板的坡口两侧，对称施焊至1/3腹板板厚,再移至两翼板对称施焊,接着继续对称焊接腹板,如此顺序轮流施焊直到完成整个接头.腹板厚度较小时,可以由两名焊工先焊完两翼板后，再同时在腹板两侧对称焊接。D、H型钢节间焊接接头详图如下:注：(1)对接接头,角接接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材料和坡口形式应与焊件相同；（2）施焊的第一层焊道时可用小焊条，使用电流稍大些，以保证焊透和便以排渣；（3）每焊完一层焊道,必须把熔渣清除干净后才能继续施焊,前后两层焊道的施焊方向应相反；（4）焊接工艺各参数以《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001为标准；(5)以上所有拼接的全熔透焊缝、坡口焊缝、对接焊缝均达一级焊缝标准；角焊缝为二级焊缝.系杆、支撑、檩托、拉条非主要受力构件为三级。（6）未注明角焊缝应保证高达10mm。6)钢牛腿按图制安于钢柱上。7)成品检验钢构件在厂内组装焊接完成后必须经过检验方可出场和进入防腐程序。检验依据为设计文件、质量验收规范等。检验合格的成品作出明显标识后方可进入下道工序和作为交货依据。钢结构车间在成品出厂时应提供结构出厂合格证书及技术文件,反映钢构件生产的质量控制状况.其中包括：①图纸变更通知.②制作过程中所发生问题的技术协议书和生产交底书.③原材料和焊接材料的材质证明、合格证书和试验报告。④技术检验部门的检验记录，生产过程中各分项质量评定记录。⑤高强螺栓磨擦系数的实测资料。⑥按照国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）进行UT探伤工艺进行检测的探伤报告资料.利用肪冲反射式直接接触法垂直探伤和斜角探伤两种方法，探伤不合格处必须返修,在探伤确定缺陷位置两端各加50mm清除范围，用碳弧气刨进行清除，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊.8)成品防腐①本工程钢构件防锈设计要求抛丸（喷砂）除锈达Sa2.5级，使钢材表面清除氧化层露出金属色泽。②按设计要求，在除锈后须防腐部位的金属表面喷涂两度防锈底漆。③涂层时工作地点的温度应在5℃-38℃之间，相对湿度不大于85%。雨天或构件表面有结露时不宜作业。涂后4h内严防雨淋。④施工图中注明不涂层的位置，均不得涂漆.安装焊缝处应留出30-50mm宽的范围暂时不涂。⑤涂层完毕后在构件上按原编号标注.重大构件应标明重量、重心位置和定位标记。⑥工艺流程：清理构件→抛丸（喷砂)除锈→配比涂料→喷涂→检验→构件编号入库。⑦技术要领：（1）油漆包装开桶后注入稀料要搅拌均匀.（2)构件喷砂除锈后即喷涂漆料，一般不应超过6小时。（3）第一遍涂装后要涂层表干后再涂第二层，涂装应均匀,无明显起皱、挂流。（4)涂装要在清洁无尘的场地进行，环境温度和相对湿度应符合产品说明书的要求，构件表面有结露时不得涂装。（5)施工现场钢结构安装好后，对构件表面要进行涂装补涂,补涂程序：焊缝清理后涂刷两遍防锈底漆→构件涂层损伤找补涂刷二遍→检查验收。（6)现场涂刷技术措施：清理钢构件表面污垢，对焊接焊缝周围进行防锈后底漆两遍涂刷，干膜厚度＞100μm；对构件整体找补涂刷至无漆膜破损。现场涂刷应注意落实环保措施，雨天和湿度大于85％时禁止操作，并注意施工灰尘防护。9）成品堆放成品堆放时采取以下措施防止失散和变形.①堆入场地应硬化且平整、干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳、隔水、隔潮。②侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。③大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。④按照施工作业区和进场顺序将构件分类堆入在同一场区以便发运。钢结构加工制作控制工期20天。10）钢结构成品装运本工程钢结构成品件采取汽车运输，构件根据车身长度匹配，合理装车,吊卸车时应符合吊装要求，防止不合理受力构件变形；重点注意在装卸时防备碰损丢失.运输周期2天(不占直线工期)。6。2。3钢管柱安装钢柱和钢梁的的卸车与堆放，直接关系安装进度，必须根据刚架的设计定位堆放，并设计好吊装顺序和吊车行进路线，才能更有效地加快速度，确保工期。1）安装方法：钢柱起吊采用旋转法，安装采用正吊法。2）安装顺序:为尽快为钢梁安装提供工作面，用两台吊车分两个吊装区进行钢柱安装。3）工艺流程：复核轴线尺寸及预埋件标高→钢柱就位→复核钢柱尺寸→弹校正线→钢柱吊装→校正→固定。4）复核轴线尺寸及预埋件标高：认真复核柱网的轴线尺寸，检查所有预埋件的轴线精度、标高并与土建办理交接做好记录。发现问题，及时向有关部门汇报，以便在钢柱安装前拿出处理措施。根据本工程设计，采取在柱脚锚栓先将定位螺帽旋入，使螺母顶面旋控制标高，控制钢柱的安装标高.5）起重设备的选择：起重设备选用QY16汽车起重机。采用16.6M主臂，当工作半径10M时，起重量为4。86T，有效高度12。85M.6）钢柱就位复核钢柱尺寸：钢柱运到现场应按旋转法的要求进行就位,即吊点、柱脚、预埋件三点在同一弧线上,并对钢柱的几何尺寸进行复核。同时检查外观质量。7)弹校正线：柱脚弹平面位置定位轴线，柱脚及柱顶弹垂直度校正线,校正线应从中心向边缘量取相同的尺寸，严禁以柱边口替代校正线。8）柱的吊装:所有钢柱均采用旋转法起吊，即就位时应使吊点、柱脚、预埋件在吊车的工作半径上，吊车吊住吊点边起钩边转向：钢柱直立后慢慢向基础锚栓靠近；钢柱起吊后均采用正吊法安装，钢柱起吊后呈垂直状态插入锚栓校正固定。(示意如下）。323211旋转法吊柱示意旋转法吊柱平面示意1、柱子平卧时2、起吊中途3、直立9)吊点的设置及绑扎：旋转法:设一个吊点，吊点设在距柱顶0.293L（L为柱长）；吊点绑扎处须垫木块或麻袋,以防损坏构件及索具。10)安装与校正：①柱子起吊后呈垂直状态，吊车转向使钢柱位于预埋件正上方,缓缓落钩使柱脚接近预埋件时刹住车，通过起重机吊臂的回转，或升降吊钩,使柱子底板螺孔插入螺栓，然后初校柱子垂直度（一般偏差不超过15mm)放松吊索后再进行对中线及垂直度校正。到位后将地脚螺栓套入柱底板螺孔内,使柱脚板落实在定位螺母上，调整柱脚使柱中心线对准基础十字线，并用经纬仪从两个不同方向校正垂直度，校正后拧紧螺栓点焊固定。②钢柱校正注意事项：顺序：先校正标高,再校正柱脚中心线，最后校正垂直度较长钢柱垂直度校正应在上午八点钟之前或下午六点钟以后进行（或利用阴天进行，以消除柱子阴、阳面温差）.在安装钢梁前，对安装好的钢柱临时三向柱撑固定,防止失稳倾斜，钢梁安装后再卸拉撑.6.2。4钢梁安装

1）概况本工程钢架梁由钢梁在现场地面拼装后再向柱顶吊装，钢梁安装前，安装部位的钢柱周边应搭设低于安装标高750mm的抱柱脚手架工作平台，供安装施工使用（随进度配合搭设）。2）安装方法：钢梁起吊采用旋转法，安装采用水平插接法.3）工艺流程：分类拣料，上翼板弹中心线，复尺→复核钢柱上梁位安装标高→钢梁吊装就位→螺栓连接→校正→固定。4）起重设备选择：两台QY16T汽车起重机。5）钢梁就位复核钢梁轴线、标高，同时进行外观检查、连接节点检查、螺栓紧固检查.6）吊点位置及绑扎：每件钢身设两个吊点，分别距两端0。25L(L＝梁长）,两端吊索经计算保持钢梁5%倾斜度便于安装，吊点绑扎处须垫麻袋，防止损坏构件及索具。7）校正注意事项：①先检核钢梁尺寸和定位钢柱间距再起吊；②安装与钢柱连接后校核钢柱轴线尺寸有无变化，确保钢柱垂直度不因外力而变化；③校核钢梁与钢柱的轴线必须重合，钢梁安装后标高必须无误.6.2.5高强度螺栓连接高强螺栓施工流程图:1）各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。2）安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定;不需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%,并≥50mm。3）除全数外观检查外，重要的对接焊缝进行内部质量检查；并做出检查记录。4）安装用临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并符合下列规定：①不得少于安装孔总数的1/3.②穿两个临时螺栓；③冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的20％；④扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。5）粗制螺栓用于临时性连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时,如有少许错孔，允许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的3％。6）永久螺栓时，螺母下放置垫圈，表面不平时，放置相应斜垫圈;螺母固定按设计规定，用防松装置或弹簧垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。永久性普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧，外露丝扣应不小于2~3扣并应防止螺母松动。7）任何安装螺栓孔,均禁止采用气割扩孔,可采用电动铰刀铰孔。8）采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦系数值必须符合设计要求。在制作厂处理好的构件摩擦面，安装前，逐组复验所附试件的摩擦系数,合格后方可进行安装。9）高强度度螺栓带有配套的螺母和垫圈，在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时,必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤.10）安装高强螺栓时,构件的摩擦面保持干燥，不得在雨中作业。11）高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打：穿入方向一致,便于操作，并不得作临时安装螺栓用。12）高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%,终拧扭矩值须符合设计要求，并按下式计算：M=p·k·d式中M为终扭矩值（n·m）p为设计预拉力（n）k为扭矩系数d为螺栓公称直径（mm）13）高强螺栓的紧固：一般分两次进行,第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60％~80％，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10％.初拧、终拧均采用电动板手。14）每组高强度螺栓的拧紧从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓在当天终拧完毕,其外露丝扣不得少于2扣。15）采用扭矩法施工时,机具应在班前和班后进行标定和检查。检查时，应将螺母回退30º至50º再拧至原位，测定终拧矩值,其偏差不得大于±10%.16）大六角头高强度螺栓终拧结束后,检查如发现欠拧、漏拧时，须补拧；超拧时则更换.欠拧、漏拧用0.3～0。5kg重的小锤逐个敲检.17）对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩板手抽查螺栓的紧固扭矩,抽查数量为节点处螺栓总数的１０％，并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则用扭矩板手对节点所有螺栓重拧一遍.6.2.6屋面板1）概况：屋顶在钢结构次梁上铺双层彩色压型钢板内铺50MM超细玻璃纤维棉和钢丝网。2)屋面板施工工艺流程：檩条放线定位放线安装→钢天沟定位、焊接→检测图纸尺寸→铺设屋面底板→放线安装Z型支架→放线安装专用支架→铺设保温层与屋面顶板安装同步进行→泛水板、檐口板、止水堵头随铺屋面顶板进展→屋脊接合部防水、安装脊盖板→天沟滴水檐安装→打胶防水封闭→检查验收。3）施工要点及质量要求：①本工程屋面排水坡度按图施工,排水方向屋面板搭接处，需以密封条及中性硅酮耐候胶密封。②屋面板上料时，要堆放合理、布置正确，禁止集中堆放、集中荷载。③屋面板安装时应先在钢檩条上放线定位，保证屋面板同屋面脊线的垂直度，避免安装误差的积累。④钢檩条的螺接安装应符合GB50205-95、GB/T5780-2000、GB/T41—2000、GB/T95-1985之有关规定,焊缝要符合设计要求，确保结构符合规定，质量达到优良。⑤屋面板的安装要作为重点工艺把关,严格按节点图施工,特别是搭接处防水和自攻钉防水要认真执行工艺标准.⑥屋面板现场堆放、安装时，应注意防止划伤板表面涂层，屋面板上禁止放置重物，现场安装人员在屋面行走时,尽量避免踩压屋面板波峰和两檩条跨中处而造成屋面板变形;现场裁切时，切口处应清除毛刺和碎屑,刷聚氨脂清漆两道，防止切口锈蚀.⑦钢天沟安装对接及钢天沟同落水钢管间的安装要按图施工，两落水管之间中间部位天沟安高6-8mm，防止沟内积水，安装后清理焊渣试水，在焊缝区补刷防腐。⑧屋面板固定，采用ST5.5×25抗风止水自攻钉将Z型支架穿透屋面将底板与檩条紧固，自攻钉同钢檩条表面垂直且钻固深度≥10mm；然后将专用支架与Z型支架用ST5。5×25抗风止水自攻钉紧固，再将屋面顶板与支架凸头咬合，并搭边与中支内折360.屋面板如有纵向搭接宽度为200mm，伸出天沟应外挑120mm；泛水板、包边板、脊盖板等附件安装时，相邻板搭接宽度应≮100mm,以中性硅酮耐候密封胶和密封条封闭，屋脊处两坡交接钢板波谷上弯750挡水，檐口下弯800形成滴水。⑨屋面外露间隙和脊线板搭接处，均以中性硅酮耐候密封胶密封；外露自攻钉、拉铆钉处均用硅酮密封胶密封；板檐口与天沟搭接处和脊盖板与板搭接处、用止水波峰、波谷堵头，内侧用建筑密封胶封闭,迎水面用中性硅酮耐候胶封闭，确保屋面防渗漏。⑩屋面板接合钢天沟两侧与屋面板檐口搭接处，在安装完毕后，要全面沿天沟上边口全封闭打一次中性硅酮耐候胶，防止雨量大天沟积水时向屋面板内侧倒渗。4）屋面施工注意事项：①屋面板堆放与提升运输时要捆匝固定，要用专门制作的吊架运输，防止划伤表面和损伤板材。水平运输应离地搬运，严禁拖拽，保护板材表面镀铝锌及烘涂层。②屋面特别是风机洞口四周的防水施工是重点工序，要采取专门措施施工，避免渗漏。③现场裁切除切口防锈处理外,对裁切碎片、废板要及时清理运至地面，防止划伤屋面涂层和坠落伤人；任何人不得从屋面丢抛任何物体，防止落物伤人.④屋面板安装运输时要保护波峰防止变形,安装时相邻两板搭接要紧密连续进行，并随时密封处理，要减少人员在已安装屋面上的行走，防止密封胶因踩踏受力张口造成渗漏隐患.⑤铺板前要放好檐口线,保证铺板平整质量；保温层玻璃丝棉的铺设要严格安排好日进度计划，与屋面板安装同步进行，要切实做好当日下班后和工作日中间下雨前对进度边缘部位的防雨保护,防止因雨使保温层受潮影响质量.⑥如遇台风、暴雨,应将未安装的屋面板固定牢固,防止风吹坠落。⑦工程安装完成后，要清扫屋面，准备好验收记录,向业主和监理单位申请工程验收.⑧进场人员一律带好安全帽，高空作业系好安全带，禁止立体双层作业。⑨所使用的电动工具接电要按规范操作，一律做接零保护，事前要作机具检查，严禁带电作业。7）屋面施工主要机具需要量计划表：机具名称单位数量高速电钻把8角磨机台6拉铆枪把8切割机台4手动剪把4胶枪把87。质量保证措施7。1质量方针贯彻执行GB/TISO9000系列质量标准和质量手册,程序文件,将其纳入标准化规范化轨道，坚持控制目标为优良工程的科学管理,信守合同、精益施工，向顾客提供优质的工程和服务.7.2质量目标实施GB/T19000-2000-ISO9000：2000质量管理和质量保证标准，确保质量体系持续的适宜性和有效性；施工质量全面达到合同规定的标准，全面提高工艺质量；对钢结构焊接工艺进行跟踪管理，焊接检验一次合格率≥95％；对屋面板的材质及安装工艺进行跟踪管理,安装验收合格率为100%。7。3质量保证体系7.3.1在组织机构上建立由项目经理总体负责、项目工程师直接负责、专职质检员作业检查、班组质量监督员自检、互检的质量保证组织系统，将每个职工的质量职责纳入项目承包的岗位责任合同中，使施工过程的每道工序、每个部位都处于受控状态,保证工程的整体质量水平。7.3.2在程序和过程控制上，重点抓工序质量控制。工程的关键工序有：制作、测量、安装等。7。3。3在人力资源配置上，选派技术好、责任心强的技术人员和工人在关键作业岗位上，进行质量分析，不断改进施工质量。7。4技术组织措施7.4。1总则本工程质量管理体系具有其特殊性，项目部均建立完善的质量保证体系和技术管理体系,制定适用于本工程建设的质量手册和质量保证措施；项目部建立健全质量管理、检验的组织机构和网络，配备足够的、事业心强、工作认真负责、管理和工作经验丰富的质量专业人员，对每一个项目的质量策划、施工准备、施工技术文件的编制和交底、施工过程实施、检查验收及资料的收集整理等各个环节都进行严格的控制和监督检查，保证每一项工作、每一道工序都处于严格的受控状态，进而确保质量管理的文件、标准、规程、规范和各种规章制度得到有效执行,确保合同规定的质量目标的实现，努力实现工程质量创优达标.7。4.2认真执行钢结构工程施工质量标准和规范，严格按图纸施工.7.4.3认真抓好施工人员的培训及资格审查,特殊工种作业人员做到持证上岗。7。4.4施工组织设计编制做到技术上可行，经济上合理,措施上得当，利于质量创优、利于安全保障、利于文明施工、利于现场管理，利于提高工效、利于缩短工期。7.4.5施工图纸会审控制把关。重点为:1）施工图与设备、特殊材料的技术要求是否一致；2）设计与施工主要技术方案是否相适应;3）图纸表达深度是否能满足施工需要；4）专业之间设计是否协调，基础与钢柱、钢柱与钢梁、钢结构与屋面安装之间有无矛盾；图纸及说明是否齐全、清楚、明确、有无矛盾;5）设计采用的新结构、新材料、新工艺、新技术及特殊功能要求和复杂设备在施工技术上的可能性和必要性等.会审工作要做好图纸会审记录，作为施工执行指令。7.4.6做好施工作业指导书的编制和交底。在编制作业指导书时将做到规范化、标准化;内容上做到正确、完善、具有可操作性。其内容包括：1）工程概况及工作量。2)作业方案、实施步骤、方法和要求。3）作业程序、方法和内容，及作业流程图和必要的文字说明。4）参加作业人员及资源的资格及要求：7.4。7落实质量检验与验收的控制。规范本工程的质量管理活动,在开工前与业主和监理工程师进行充分协商，就有关工程的质量检验、试验的程序、质量控制点的设置编制质量验收计划。严格执行三级质量检验制度，班组自检工作未做的项目，工程不得进行二级验收，二级未通过验收不得进行三级验收。未完成验收或各级验收不合格的项目不得转入下道工序，对施工中产生的不合格品、不合格分项工程处置完成后，应重新办理分项工程质量检验。7.4.8坚持抓好施工质量过程检查,及时发现并纠正施工过程中出现的不规范施工行为和质量隐患。7.4。9坚持抓好工艺质量控制,严肃工艺纪律，制定切实可行的工艺质量奖惩措施,确保工艺质量水平。7。4.10加强质量管理工作的考核，对照相应的奖罚措施对考核结果做出处置，保证项目部的有关质量管理和保证的文件、制度、标准得到有效贯的彻执行。7.4。11加强工程档案管理与控制，为确保工程档案、资料的齐全、完整、准确、系统，满足正常追溯、查阅,保证该工程档案资料按国家的档案管理规定归档，将把工程档案管理工作纳入工程建设的同步管理，在做工程施工准备、工程策划的同时，就制定工程档案收集、整理工作计划，明确职责，阐明具体管理内容和要求，实现工程档案管理的过程控制.7。4.12严格执行建设部80号令，做好工程的保修跟踪服务，保修期满,定期回访，业主需要，及时派员排忧解难。7。5工艺质量控制措施7.5.1钢结构制作质量控制程序图7。5。2钢结构拼装工程质量控制程序图7。5。3钢结构安装工程质量控制程序图7。5.4钢结构焊接工程质量控制程序图7。5。5钢结构油漆工程质量控制程序图7.6钢结构制作分项工序质量控制措施为了提高“安徽宜春站雨棚”钢结构工程的制作质量，在工厂的加工制作过程中，我司依据《钢结构工程质量验收标准》GB50205－2001对主控项目设置的要求，制定以下主要分项工序质量控制措施。7.6。1钢材下料、坡口加工质量控制措施序号内容1钢材下料采用直条切割机、数控切割机、等离子切割机及半自动切割机进行，零件及构件的坡口加工必须采用半自动切割机进行，严禁手工切割。检查指标为设备运行是否完好及坡口加工是否选择半自动切割设备。2气割完毕后,应对钢材切割面进行检查，其切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的缺棱。当缺棱为1—3mm时，应修磨平整；当缺棱超过3mm时,应进行补焊，并修磨平整。检查指标为钢材切割断面的缺陷的修理方法及合格标准。3气割完毕后的零件，其表面应注明工程名称、零件编号、零件规格、钢材材质及所属班组。检查指标为气割后零件的标识要求。7。6.2构件组装质量控制措施序号内容1构件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格,已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。检查指标为完成对零件或部件的互检过程.2构件在组装时必须清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等；并应使用磨光机对待焊部位打磨至呈现金属光泽。检查指标为待焊部位的清理质量标准.3焊缝的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许公差的范围之内，凡超差部位应给予修正，满足规范要求。4当进行构件的组装时，必须在面板表面进行位置线（双线)的标识，对钻孔或隔板装配的基准线具备永久性标志，具体方法为划线完毕后，立即用样冲进行打样冲眼,避免因线条模糊而造成尺寸偏差。检查指标为划线的方法、形式及基准线的永久性标志。5定位焊可采用焊条手工焊或气保焊，定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅。6重要结构的焊接接头，必须在接头两端设置引弧和引出板，其坡口形式应与被焊焊缝相近,焊焊缝引出长度应大于60mm，引弧板和引出板的宽度应大于100mm，引弧板和引出板的长度应大于150mm，厚度不小于10mm；焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落引弧板和引出板。检查指标为引弧板及引出板的设置及去除方式.7允许对钢柱或钢梁的翼板和腹板进行拼接，但在同一零件中的接头数量不允许超过两个，当距离该构件的端部或另一焊缝的尺寸小于610mm时，不允许存在接头，同样在腹板宽度方向，连接板、端板或加强板等零件中均不允许存在对接焊缝。翼板和腹板的拼接焊缝应相互错开，箱型柱翼板与腹板应错开500mm以上，翼缘板拼接长度不小于2倍板宽；腹板拼接长度不小于600mm。8为了保证端板的安装质量及断面的外观要求，箱型柱主体构件的端头切割必须采用带锯或火焰切割机或半自动切割机进行.检查指标为钢柱端头切割的方式.9当构件在装配时,因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点。检查指标为摩擦面的外观质量。10构件在组装前，必须对锁口处的割渣及毛刺进行打磨，确保无割渣及毛刺并切割面平滑。检查指标为锁口处切割质量。11在进行箱型柱的气保焊打底时，应注意保证打底高度的均匀，打底高低差应在2mm以内。检查指标为气保焊打底的均匀性.12构件在密封前,应由质检进行隐蔽工程的检查，确保隐蔽工程的质量合格，同时清除构件内部的杂物后方可进行构件的密封。13牛腿腹板、节点板等有高强螺栓连接面的部件在组装焊接前进行摩擦面的抛丸处理。装配过程中对磨擦面应进行保护，不允许在摩擦面上随意打火、点粘零件、锤击、砂轮打磨，不得用有油脂的物质接触摩擦面，为防止焊接中的熔合飞溅物焊接中应使用薄钢板盖住摩擦面.检查指标为高强螺栓摩擦件的预处理。14当构件的外观尺寸其宽度超过1.4米,高度超过2.4米必须进行散件抛丸；对构件上某些零件的组装会影响构件整体抛丸的效果时,应对构件进行散件抛丸。检查指标为保证构件的抛丸效果。15不允许随意增加刚性支撑来防止焊接变形，严禁在构件上随意打火和引弧。7。6。3焊接质量控制措施序号内容1从事钢结构焊接的各类焊工，必须是经过理论和操作培训，经考试合格取得合格证书并在有效期内的焊工，未经培训和持证的焊工均不准从事本公司钢结构工程的焊接工作。检查指标为参与工程制作的焊工必须是持证或经焊工考试合格。2每条焊缝在收弧时（特别是气保焊),必须认真填满弧坑,以免出现弧坑裂纹；在构件角焊缝终止处，必须进行包角焊,引弧和熄弧端应离端头10mm以上。检查指标为气保焊收弧的质量及角焊缝的包角焊.3每一构件焊接完工后,焊工应认真进行自检，彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤,修正焊缝缺陷或遗漏焊段等，并在焊缝上打上焊工钢印。检查指标为焊缝表面的清理及焊缝的标识.4当由于构件结构易产生变形而需增设临时加劲板时,制作车间必须填写《使用支撑申请表》,并报技术部进行审批,并根据批复进行相应的加工制作。5应注意控制构件在吊装或翻身过程中，由于操作而造成的构件母材的损伤，应及时安排焊工对损伤处进行焊补、打磨、修整光顺,对局部凹坑深度在1mm以内的进行打磨，凹坑深度在1mm以上的进行焊补并打磨。检查指标为吊装所造成的缺陷的处理原则.6在利用气保焊焊接各零件时，不允许立向下焊。检查指标为气保焊焊接操作手法。7电渣焊焊缝在收弧时，为防止收尾处的缩孔和火口裂纹,焊缝引出应满足10～20mm,渣池不应立即放掉，以免产生裂缝。检查指标为电渣焊收弧端的焊缝引出要求。8当拼接焊缝距离螺栓孔缘≤40mm时,必须将焊缝余高磨平.检查指标为螺栓孔周围的质量要求。7。6.4除锈、防腐和涂装质量控制措施1）构件的表面除锈质量控制措施序号内容1除锈采用的标准：采用国际标准ISO8501—1中有关除锈等级的内容和国家标准GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的有关说明和规定。检查指标为明确抛丸除锈应满足的标准。2钢材表面除锈应达到Sa2.5级：非常彻底的喷射或抛射除锈.钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。3交付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。检查指标为交付抛丸除锈的构件的表面状态。4所有被使用的磨料应是清洁干燥和不沾油污的，并具有较高强度或带有棱角的磨料。检查指标为抛丸磨料的表面状态。5用于喷砂的空气压缩机的容量应是6—20立方米/分，喷射力不低于0。5MPA。所使用的喷砂机必须保证抛射均匀，压力适度,在除锈后使构件上的氧化皮不留死角，并不发生严重变形.检查指标为喷砂的处理方法。6经喷砂或抛丸后的构件,应检查表面除锈质量是否已经达到要求的Sa各级质量标准，除锈质量可对照国标提供的照片或样板。同时目测钢材表面的粗糙度情况，经检不合格的部位必须重新除锈，直到合格为止。检查指标为按照片及样板进行表面除锈质量的检验。7除锈后暴漏的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件，以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈，经检验合格后才允许进行油漆.检查指标为构件经返修后应重新进行抛丸除锈。2)构件涂装质量控制措施序号内容1施工人员必须在掌握一定的涂装工艺、安全防护和消防知识后才允许进行涂装操作.对于有特殊要求的涂装工程,其操作人员应在培训合格后才能上岗。检查指标为涂装操作人员的岗位技能及岗位合格证.2钢构件的涂装应在制作和除锈质量检验合格后才可进行。检验指标为涂装前构件表面的处理状态.3各种油漆在使用前应充分搅匀，当天使用的油漆应在当天配制和当天用完，调好的油漆应及时加盖，以防溶剂挥发和混入杂物。检查指标为油漆调配的具体要求。4涂装工作应尽可能在清洁和干燥的室内进行,相对湿度不大于80%,构件表面温度高于结露点5度。若在室外作业，当环境温度低于5度或高于35度，或遇雨、雪、霜和大风天气均应停止作业.检验指标为涂装作业的环境因素.5涂装时构件应搁置在高度不低于0.5米的置架上，保持较好的视线和防止在喷涂时将地面尘埃和油漆滴反溅到工件的表面上。检验指标为涂装操作时构件的摆放要求。6无论采用何种涂装工艺方法，每道漆膜必须均匀、丰满、不得有漏涂、流挂和堆涂现象。检验指标为涂装的外观质量要求。7涂漆层数和漆膜厚度按设计要求，合格的漆膜厚度面积应不少于90%。检验指标为漆膜的合格面积大小。8喷涂时喷枪不宜连续喷涂，应视涂层情况有效的控制漆雾的喷停。在构件的角落部位,应用扇形喷雾掠过角部，以免涂膜过厚干后引起龟裂。检查指标为喷涂时操作的要领.9涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形置架上。对于高度基本相同并已干透的构件可进行堆放,但构件之间必须填有木条，且不宜堆压过渡，以免造成构件变形，构件在堆放时切记不可与地面相接触.10涂装结束后的构件，应标上原构件编号和定位标记等。检查指标为涂装后的构件的标识。11当采用无气喷涂时，若出现严重流挂、条纹、过厚、过度雾化、针孔、皱皮和起泡等缺陷时，可采取如下应对解决措施。检查指标为对各种缺陷的改进措施.缺陷名称造成原因改进措施流挂严重喷枪与施工表面的距离太近,喷枪与表面角度不对喷枪启动应于被涂表面漆膜间断处开始喷涂。喷枪与施工表面保持正常角度平行移动。喷孔过大检查喷孔是否损坏或喷孔选择错误.油漆过份稀释除非有特殊要求,否则油漆不宜再稀释。条纹喷孔不当，油漆太冷，粘度太高更换喷孔，增大喷出压力，提高油漆温度，适当稀释。漆面过厚工艺不当参照“流挂严重”说明,改用较小的喷孔.喷孔与工件表面垂直.过度雾化喷枪的气压过大，喷孔过小，枪距太远，工艺不当减小压力,更换喷孔，保持枪距表面30公分左右。使喷枪与工件表面保持较近的距离，轻轻启动喷枪，喷枪与工件表面垂直.针孔漆膜过厚，喷枪的气压不够减少湿膜厚度,增加喷枪喷出的压力皱皮稀释不够，油漆太冷,不能成膜增加稀释剂用量,提高油漆温度，检查稀释剂型号是否正确。起泡表面有锈和油脂，表面有水分,干膜内有溶剂喷涂前用适当的清洁剂清洁表面，表面温度必须高于露点，降低工作温度。12涂装过程中应对每道工序的操作质量进行检查，并作好记录,如：工件表面在涂装前的状态，环境温度、相对湿度、油漆道数、湿、干膜厚度、涂料种类、稀释剂加入量以及混合涂料的配比等.检查指标为涂装工序过程中的操作记录.13应目测工件涂装后的表面质量如:涂层是否均匀，有无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹、漏涂、脱落和粘脏物等.检查发现的缺陷及时修补。检查指标为涂装后构件的表面质量.14漆膜干透后应用可靠的干膜测厚仪，测出干膜厚度并作出记录，没有达到规定厚度时应及时进行补涂.测量时应在构件两端及中间取点,漆膜面积≤10m2时，应不少于3点；＞10m2时,每4m2测一点，且不少于4点，所测点90％以上应达到规定的漆膜厚度，最小厚度值应不小于规定值的70%。检查指标为漆膜厚度的合格标准。15漆膜检查合格的构件，应检查构件编号和定位标志是否遗漏和错误.检查指标为涂装合格构件的标识。16涂装后的构件在未完全干固时不可进行吊运。一般在室外涂装时，涂后2小时内不应搬运构件。检查指标为涂装后的构件吊运的时间间隔要求.17涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形置架上。对于高度基本相同并已干透的构件可进行堆放，但构件之间必须填有木条，且不宜堆压过度，以免造成构件变形。检查指标为涂装后的构件的堆放要求。18根据钢结构工程的常规要求，对钢构件禁止涂装部位按如下：☆地脚螺栓和底板禁止涂漆；☆连接板不涂漆；☆高强螺栓摩擦结合面不涂漆,摩擦面范围最外侧孔70mm以内；☆现场待焊接部位100mm的范围内喷漆面边界线应整齐,边界线的直线度为1。5mm，与该面中心线的垂直度为1。5;☆与混凝土紧贴或埋入混凝土的部位不涂漆；☆密封的内表面不涂漆；☆设计要求的不涂漆的部位7.7现场拼装的质量保证措施7.7。1现场预拼装质量的控制措施序号内容1现场拼装前,拼装人员必须熟悉施工图、制作拼装工艺及有关技术文件的要求,并检查零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工;2拼装前，拼装人员应检查胎架模板的位置、角度等情况.批量拼装的胎模,复测后才能进行后续构件的拼装施工；3钢构件进入现场,由专业技术人员进行构件外形复测。在钢结构安装前，必须有加工厂的产品合格证及监理认可的手续才能吊装。4焊缝的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在拼装前清除干净；5对于预拼接的焊接,在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件拼装、焊接、矫正后进行;6对于的隐蔽部件应先行焊接、涂装，经检查合格后方可组合。7.7.2钢结构拼装各主控点的质量保证措施序号内容1轴线误差保证措施:☆在起吊重物时，宜使钢结构本体会产生水平晃动，此时应尽量停止放线；☆为防止阳光对钢结构照射产生偏差,放线工作安排在早晨与傍晚进行；☆钢尺要统一,使用时要进行温度、拉力校正。2标高误差控制措施：☆标高调整采用垫片或地脚螺栓。由于土建和制作的累计误差都集中在吊装工作上，为控制结构标高,在钢结构加工时，定位支座高度可做负偏差，标高可用插片进行调整；☆在构件加工厂的监督加工中，监督员认真复核构件外形尺寸，特别对拼接接口进行严格复查，确保构件按图加工.☆对工程使用的所有仪器进行复测，如有问题与有关方面商讨解决,使问题解决在施工之前。3现场拼接焊接的保证措施：☆为减少焊缝中扩散氢含量，防止冷裂和热影响区延迟裂纹的产生，在坡口的尖部均采用超低氢型焊条打底,然后用低氢型焊条或气体保护焊丝做填充。☆每条焊缝在施焊时要连续一次完成，大于4小时的焊接量的焊缝，其焊缝必须完成2/3以上才能停止施焊,在二次施焊时，应先预热再施焊，间歇后的焊缝开始工作后中途不得停止；☆气候条件：雨天原则上停止焊接，风速2m/s以上不准焊接，一般情况下，为充分利用时间,减少气候的影响，采用防雨和挡风措施；气温在0℃以下时,焊缝应采取保温措施；☆在所有构件焊接、探伤后提交所有质量资料，请监理复验。7.8成品保护措施工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施,防止变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响,因此制定以下成品保护措施.7。8。1工厂制作成品保护措施序号保护措施1成品必须堆放在车间中的指定位置;2成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施,如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞；3构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤本工程构件。4针对本工程的构件有不少管子散件的特点,设计专用的箱子放置工具。5在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。7.8。2运输过程中成品保护措施序号保护措施1构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。2散件按同类型集中堆放,并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。3在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护.7.8.3现场拼装及安装成品保护序号保护措施1构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上,并根据构件的编号和安装顺序来分类。2构件堆放场地应做好排水,防止积水对构件的腐蚀。3在拼装、安装作业时,应避免碰撞、重击。4少在构件上焊接过多的辅助设施，以免对母材造成影响。5吊装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。7.8。4涂装面的保护序号保护措施1避免尖锐的物体碰撞、摩擦.2减少现场辅助措施的焊接量，尽量采用捆绑、抱箍。3现场焊接、破损的母材外露表面,在最短的时间内进行补涂装，除锈等级达到Sa2.5级，材料采用设计要求的原材料。7.8.5摩擦面的保护序号保护措施1工厂涂装过程中应作好摩擦面的保护工作。2构件运输过程中，作好构件摩擦面防雨淋措施.7。8。6后期成品保护序号保护措施1焊接部位及时补涂防腐涂料。2其它工序介入施工时,未尽许可,禁止在钢结构构件上焊接、悬挂任何构件.3支座的防护：交工验收前，在已完成的支座周围设置围栏,以免支座受到碰撞和损坏。4在使用过程中不得碰撞主体结构,防止结构表面防火涂料损坏及造成结构的变形.安全保证措施8。1安全目标安全目标：坚持“安全第一，预防为主”的方针，消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受伤害；杜绝施工安全重大、大事故，防止一般事故的发生。安全目标：“四无、一杜绝、一控制、一达标"：“四无”：无职工因工死亡事故、无重大交通责任事故、无重大火灾事故及无机破事故。“一杜绝”：杜绝行车和人身安全的重大、大事故及行车险性事故的发生.“一控制”：职工年重伤频率控制在0.5‰以下。“一达标"：安全生产达国标.8。2安全保证措施我司将严格执行《建设工程安全生产管理条例》（国务院令第393号)，结合OSHMS18000《职业卫生安全管理体系标准》、《建筑施工安全检查标准》(JGJ59—99）、本企业《环境和职业安全卫生管理手册》的要求管理现场，建立现场安全管理体系，制定安全生产责任制及其相应的措施,确保安全生产目标的实现.认真贯彻落实，努力创建文明安全工地。8.3施工安全保障措施8.3.1施工过程安全生产交底序号主要内容1贯彻执行劳动保护、安全生产、消防工作的各类法规、条例、规定，遵守工地的安全生产制度和规定。2施工负责人必须对职工进行安全生产教育，增强法制观念和提高职工的安全生产思想意识及自我保护能力，自觉遵守安全纪律、安全生产制度，服从安全生产管理。3所有的施工及管理人员必须严格遵守安全生产纪律，正确穿、戴和使用好劳动防护用品.4认真贯彻执行工地分部分项、工种及施工技术交底要求。施工负责人必须检查具体施工人员的落实情况，并经常性督促、指导,确保施工安全。5施工负责人应对所属施工及生活区域的施工安全质量、防火、治安、生活卫生各方面全面负责。6按规定做好“三上岗"、“一讲评”活动，即做好上岗交底、上岗检查、上岗记录及周安全评比活动，定期检查工地安全活动、安全防火、生活卫生,做好检查活动的有关记录。7对施工区域、作业环境、操作设施设备、工具用具等必须认真检查。发现问题和隐患，立即停止施工并落实整改，确认安全后方准施工.8机械设备、脚手架等设施，使用前需经有关单位按规定验收，并做好验收及交付使用的书面手续.租赁的大型机械设备现场组装后，经验收、负荷试验及有关单位颁发准用证方可使用,严禁在未经验收或验收不合格的情况下投入使用。8.3。2施工过程安全生产技术措施1）综合安全防护措施序号主要内容1参加施工的工人要熟悉本工种的安全技术操作规程,操作中应坚守岗位，严禁酒后操作.2正确使用个人防护用品和安全防护设施.进入现场须戴安全帽。距地面3m以上要有防护栏杆、挡板或安全网,安全网、安全帽应按规定使用，定期检查，不符合要求的严禁使用.3施工现场的各种机具设备、材料、构件设施等要按施工平面图堆放布置，保持现场整洁。4施工现场要设消防栓,备有足够的、有效的灭火器材、用水方便、道路畅通.木工棚、宿舍区要设灭火器和砂箱、焊接切割等明火作业选在安全地点，由专人负责，严禁在易燃、易爆品的附近用火或吸烟.5施工现场要有交通指示标志。交通频繁的交叉路口应指挥,道口两侧应设落杆。危险地区要悬挂“危险牌”或“禁止通行”牌，夜间设红灯示警.2）施工用电保障措施序号主要内容1本工程采用TN—S三相五线制配电系统,三级配电，二级保护,并独立编制临时施工用电组织设计。2配电室做到“五防一通"，通风良好保持干燥,并配备二个干粉灰火器及安全用具,门配锁且向外开,并挂“有电危险”等安全警示牌,配电屏上各配电线路编号且标明用途。3电焊机必须有完整的防护外壳，且外壳应接零保护，进线处须设置防护罩，露天使用设有防雨措施，焊把把线必须绝缘良好，焊机必须安装匹配的漏电保护器。4采用建设部推荐的标准配电箱、开关箱、漏电保护器等。电箱设有防雨、防砸、防尘措施，并设门设锁。配电箱进出线从箱体底面进出，并套管分路成束，支线架设采用绝缘子固定。电缆不得有老化、破损和漏电现象。3）消防保证措施序号主要内容1严格遵守江苏省、丹阳市有关消防方面的法令、法规,开工前及时办理“消防安全许可证”，并配备专职消防安全员。2对易燃易爆物品指定专人负责,并按其性质设置专用库房分类存放。对其使用严格按规定执行，并制定防火措施，布置消防设施，配足灭火器材。开工前根据施工总平面图、建筑高度及施工方法等按照有效半径25米的规定，布置消火栓和工程用消防竖管。3施工现场内建立严禁吸烟的制度，发现违章吸烟者从严处罚。为确保禁烟,在现场指定场所设置吸烟室,室内安放存放烟头、烟灰的水桶和必要的消防器材。4坚持现场用火审批制度，现场内未经允许不得生明火,电气焊作业必须由培训合格的专业技术人员操作,并申请动火证,工作时要随身携带灭火器材，加强防火检查,禁止违章。对于明火作业每天巡查,一查是否有“焊工操作证”与“动火证”；二查“动火证”与用火地点、时间、看火人、作业对象是否相符;三查有无灭火用具；四查电气焊操作是否符合规范要求。5新工人进场要进行防火教育,重点区域设消防人员，施工现场值勤人员昼夜值班，搞好“四防”工作。8.4汽车式起重机安全操作技术规程8。4.1汽车式起重机进入现场后，要首先了解被吊运构件的摆放位置,然后选择平整、坚实的地面作为停车地点，并保持起重机的平稳。8。4.2汽车式起重机作业前要将四个支腿全部伸出，支腿下面要加放垫木，防止作业中支腿下沉，操作支腿开关时，要先放后支腿再放前支腿,防止损坏起重机。8。4。3汽车式起重机作业前,应将各操纵杆放在空挡位置,手制动器应锁死,并按规定启动内燃机。启动后，应台速运转，检查各仪表指示值，运转正常后接合液压泵，待压力达到规定值,油温超过30℃时,方可开始作业。8。4。4起吊之前，起重机司机首先要查看被吊货物,熟悉货物的性质、规格、重量和装卸要求，遇有易滚、易滑、易倒的货物要因地制宜地采取防范措施。8.4.5起重机司机要严格按指挥信号操作并同挂钩工相互配合，自觉服从指挥。起重机开始运转时，要先鸣铃,提醒作业人员注意旋转动向，货物离地20cm时，要停吊、试臂、试绳、试刹车.8.4。6汽车式起重机进行吊运作业，只准许在起重机左右两侧及后面进行，严禁在起重机前方吊运或从驾驶室上空旋转跨越.8.4。7起重吊运货物时要将货物提升到安全高度后，再作回转，变幅运动；回转时速度要慢，制动要平稳,减少货物摆动；起吊重物达到额定起重量的90％以上时，严禁同时进行两种及以上的操作动作。8.4.8起重吊运货物不准许在地面旋转，操作中带载变幅要平稳,不允许在作业中长时间将货物悬吊在半空中，而司机离开操作室。8。4.9起重吊运作业时，卷筒上的钢丝绳最少要有三圈的余量，不准许钢丝绳重叠,打结绞拧时，强行操作升降或进行调整。8.4。10起重吊运作业中，严禁调整支腿，需要调整时要停止吊运，收回起重臂再进行调整。8.4.11起重吊运作业中，起重机运转不允许从作业人员上方通过，被吊物上面不允许站人或搭放其它货物，运转中要避免碰撞。8。4。12起重吊运作业中，不准许起重机载荷强行伸缩或同时进行两个动作，也不准许用起重臂拖拉、碰撞货物或搭乘挂钩工上下货物.8。4.13现场作业中遇有需要移动起重机时，必须将起重臂支腿收回原处，才能移动位置，不准伸臂或伸支腿时移动起重机。8。4。14汽车式起重机在作业中，转台上不准许站人或停留。吊运中不准进行检查，润滑，维修等工作，起重臂未收回原处时，挂钩工不准许上车乘坐或作收车准备工作。8。4。15起重吊运中需要起重机抽绳时，货物上面不准许站人，被吊货物要堆码,加固牢靠。抽绳时要鸣铃,操作要缓慢平稳。8。4。16起重吊运中,不准许主、副卷扬机同时工作。夜间作业现场要有足够的照明条件，起重机灯光要齐全,指挥信号要清晰、准确。8。4.17起重吊运中,遇有线路、树木、建筑物时，起重机的钢丝绳与其距离至少1米以上；遇有高压线时，起重机和被吊物要与高压输电线保持安全距离，并指定专人监察现场。8。4。18使用两台起重机进行的抬吊作业，要有作业方案，选择好吊点，指定专人指挥；吊运时起重机吊钩须与被吊物垂直，货物捆绑吊挂要牢靠，每台起重量不准许超过额定量的80%。8。4。19起重吊运中，遇有异常声响、抖动、发热、异味时，应停止操作；遇有大风，大雾，雷雨，大雪天气,视线不清或对安全有影响时，可暂停作业；遇有紧急情况时，要立即鸣铃或报警，停止作业及时采取防范措施。8。4。20遵守起重机械“十不吊”。8.5履带式起重机安全操作技术规程8.5。1起重机应在平坦坚实的地面上作业、行走和停放。在正常作业时,坡度不得大于3°，并应与沟渠、基坑保持安全距离。8.5.2当履带式起重机在接近满负荷作业时，要避免将起重机的臂杆回转至与履带成垂直方向的位置,以防失稳，造成起重机倾覆。8。5。3在满负荷作业时，不得行车。如需短距离移动,吊车所吊的负荷不得超过允许起重量的70％，同时所吊重物要在行车的正前方,重物离地不大于50cm，并栓好溜绳，控制重物的摆动，缓慢行驶。严禁长距离带载行驶。8。5.4履带式起重机作业时的臂杆仰角，不得超过出厂规定。当无资料可查时,一般不超过78°。8.5.5起重机变幅应缓慢平稳,严禁在起重臂未停稳前变换挡位;起重机载荷达到额定起重量的9