高墩液压爬模施工施工工艺技术

1.1施工工艺流程 21.2测量放样 31.3塔吊设置 31.4上下安全通道的设置 51.5泵管设置 91.6液压爬模操作系统 121.7液压自爬模的安装过程 131.8爬升流程 161.8.1工艺流程 161.8.2详细步骤 161.9半成品钢筋加工 171.10钢筋对接 171.11支设模板 201.11.1准备工作 201.11.1.1.工具 201.11.1.2.辅助材料 201.11.1.3.拼装平台 201.11.2模板拼装过程 211.11.2.1.放置背楞 211.11.2.2.木梁组装 211.11.2.3.铺设面板 221.11.2.4.打对拉螺杆或埋件孔 221.11.3合模 231.11.4高墩爬模精准安装装置 231.11.5墩身垂直度控制 241.12内模翻模施工工艺 251.12.1工艺原理 251.12.2施工工艺流程 261.13横隔板施工 261.13.1施工工艺 261.13.2模板安装 281.13.3钢筋安装 281.13.4混凝土浇筑 281.14爬模拆除 291.14.1拆除准备 291.14.2拆除流程 291.15浇筑混凝土 301.16混凝土的养护 311.16.1养护时间 311.16.2薄壁空心墩智能养护系统 311.16.3混凝土外观质量标准 321.17施工注意事项 331.17.1钢筋、模板施工要求 331.17.2钢筋加工及安装实测项目 331.17.3模板安装的允许偏差 331.17.4混凝土防止出现裂缝的措施 34施工工艺流程墩柱混凝土浇筑两节后（5#、7#墩柱每节4.5m，6#墩柱6m）开始安装液压爬模顶升系统，墩柱外模采用液压爬模顶升系统，内模采用翻模方式进行浇筑。图5.1墩身施工流程图测量放样测量组在各项施工前提前针对施工所需放样出的墩身角点等放样，满足施工需求。并配备已检测全站仪、GPS、水准仪等测量仪器。塔吊设置施工时垂直运输采用吊车与塔吊配合，在30m以内采用吊车进行垂直运输，大于30m墩身采用塔吊进行垂直运输，施工时利用塔吊安装、拆卸模板和钢筋运输，保证墩柱施工及上部梁体施工。1.塔吊选型及布置原则1）塔吊尽量覆盖整个施工区域，减少盲区；2）塔吊尽可能覆盖钢筋加工厂、模板堆放场地等主要位置；3）塔吊最大起重量能满足施工要求；4）保证每台塔吊的工作效率，既不闲置又能满足施工吊次要求；5）充分考虑塔吊安装和拆除所需空间，满足塔吊安拆的要求；6）充分考虑到塔吊在高度和平面位置上的避让，满足设备安全运行的要求；7）最大满足不同施工阶段下吊运需求，避免二次安装。2.塔吊选型布置及使用根据长寿沟大桥结构特点、施工工艺及周边环境情况，综合考虑施工效率、现场模板及材料吊重要求等，现场拟定安装一台TC6513塔吊、两台TC6012塔吊及两台TC5610塔吊。塔吊未能全部覆盖，其余墩柱及部分盲区施工可采用汽车吊进行材料运输，零星材料可采用人工搬运。图5.3-1塔吊平面布置图图5.3-2塔吊立面布置图上下安全通道的设置墩身施工时，5#、6#、7#主墩配置施工电梯。施工电梯安装要求:1、安全停靠装置或断绳保护装置安全停靠装置：施工电梯运行到位时，停靠装置将施工电梯定位。该装置应能可靠地承担施工电梯自重、额定荷载及运料人员和装卸物料时的工作荷载。断绳保护装置：当施工电梯悬挂或运行中发生断绳时，应能可靠地将其停住并固定在架体上。其滑落行程，在施工电梯满载时，不得超过1m。施工电梯安全门：施工电梯的上料口处应装设安全门。安全门宜采用联锁开启装置，升降运行时安全门封闭施工电梯的上料口，防止物料从中篮中滚落。3、上极限限位器。该装置应安装在施工电梯允许提升的最高工作位置。施工电梯的越程（从施工电梯的最高位置与天梁最低处的距离），不小于3m。当施工电梯上升达到限定高度时，限位器即行动作，切断电源（指可逆式卷扬机）或自动报警（指磨擦式卷扬机）。4、紧急断电开关。断电开关应设在便于司机操作的位置，在紧急情况下，应能及时切断提升机的总控制电源。5、信号装置。信号装置是由司机控制的一种音响装置，其音量应能使各楼层使用提升机装卸物料人员清晰听到。图5.4-1墩柱施工平面布置图图5.4-2墩柱施工平面布置图图5.4-3墩柱施工平面布置图图5.4-4大型机械设备布置BIM模拟为解决薄壁空心墩液压爬模施工过程中塔吊、施工电梯附墙装置安装难的问题，施工时在液压爬模吊平台下方外挂一个简易的操作吊笼作为施工平台，操作吊笼主要骨架由5#角钢焊接而成，下铺10mm厚钢板作为操作平台。吊笼四面焊接钢筋作为防护围栏，其中安装附墙一侧仅设置一道钢筋。吊笼制作完成后与吊平台上的主梁型钢焊接在一起。图5.4-5安装附墙吊笼示意图泵管设置（1）泵车位置墩身施工时采用地泵车（42m以下可使用天泵）进行墩身混凝土浇筑。图5.5-15#墩泵车设置示意图图5.5-26#墩泵车设置示意图图5.5-37#墩泵车设置示意图（2）泵管预埋件布置5#、7#墩柱每4.5m设置一道泵管预埋件，6#墩柱每6m设置一道预埋件，泵管设置位置按照现场具体情况确定，不能影响塔吊、电梯附墙及液压爬模施工。泵管预埋件使用钢板尺寸为50*50*2cm，预埋钢筋使用16根22钢筋，长度为30cm,钢筋与钢板焊接时采用穿孔塞焊的工艺焊接牢固，合模前将预埋件埋入墩身。图5.5-4钢板预埋件示意图图5.5-5钢板预埋件BIM示意图（3）泵管安装泵管安装前测量泵管口与地面距离，在墩柱底浇筑素混凝土基础，基础尺寸为2m*1m*0.7m，基础上预埋两排型钢或钢筋用以固定泵管。安装立管时在预埋钢板上竖向焊接双排10#工字钢，工字钢与钢板接触面满焊，在工字钢上打孔，安装卡环或钢筋圈用以固定泵管，立管安装时需留有移动距离，禁止泵管卡死。模板爬升一次安装一次泵管。图5.5-5工字钢焊接位置示意图图5.5-6工字钢固定泵管BIM示意图液压爬模操作系统液压爬模系统主要由模板系统、支架系统、埋件系统、液压顶升系统四部分组成。外模及内模均由维萨板、木工字梁、钢围檩等组成，外模采用液压顶升系统进行爬升，在内模搭设井筒式操作平台，通过塔吊进行平台及模板的提升。支架系统采用液压爬模QPM50及ZPM100型爬架，主要包括上下架体、可调斜撑、架体挂钩、架体防倾调节支腿、工字钢纵向连系梁、操作平台等。埋件系统由埋件板、高强螺杆、爬锥、受力螺杆及双埋件挂座组成。液压系统主要由液压泵、液压控制台、导轨、油管、阀门以及油管接头等组成。自爬模的顶升运动通过液压油缸对导轨和爬架交替顶升来实现。导轨和爬模架互不关联，二者之间可进行相对运动。当爬模架工作时，导轨和爬模架都支撑在埋件支座上，两者之间无相对运动。退模后立即在退模留下的爬锥上安装受力螺栓、挂座体、及埋件支座，调整上下轭棘爪方向来顶升导轨，待导轨顶升到位，就位于该埋件支座上后，操作人员立即转到下平台拆除导轨提升后露出的位于下平台处的埋件支座、爬锥等。在解除爬模架上所有拉结之后就可以开始顶升爬模架，这时候导轨保持不动，调整上下棘爪方向后启动油缸，爬模架就相对于导轨运动，通过导轨和爬模架这种交替附墙，互为提升对方，爬模架即可沿着墙体上预留爬锥逐层提升。图5.6-1模板及支架系统图5.6-2液压系统图5.6-3埋件系统图5.6-4双埋件挂座液压自爬模的安装过程准备两片300mmx2440mm木板，按照爬锥中心间距摆放在水平地面上。保证两条轴线绝对平行，轴线与木板连线夹角90°，两对角线误差不超过2mm。将三角架扣放在木板轴线上，保证三角架中到中间距等于爬第一次浇筑爬锥中到中间距。两三角架对角线误差不超过2mm，安装平台立杆，用钢管扣件连接。两三脚架间同样用钢管扣件连接。注意加斜拉钢管。图5.7-1拼三脚架安装平台板，平台要求平整牢固，在与部件冲突位置开孔，以保证架体使用，并再次校正两三角架中到中间距是否为第一次浇筑爬锥中到中间位置。图5.7-2安装平台将拼好的架体整体吊起，平稳挂于第一次浇筑时埋好的受力螺栓（挂座体）上，插入安全插销。图5.7-3吊装三脚架拼装桁架、安装所有操作平台。先在模板下垫四根木梁，然后在模板上安装主背楞、斜撑、挑架，注意背楞调节器与模板背楞的支撑情况，安装背楞扣件，用钢管扣件将挑架连接牢固，注意加斜拉钢管。斜撑用铁丝和模板背楞绑在一起，防止在吊起过程中晃动。平台要求平整牢固，在与部件冲突位置开孔，以保证架体使用。图5.7-4拼装桁架、安装操作平台将拼装好的模板和架体整体吊起，平稳挂于第一次浇筑时埋好的受力螺栓（挂座体）上，插入安全插销。利用斜撑调节角度，校正模板。完成吊装过程。图5.7-5吊装桁架和模板爬升流程工艺流程混凝土浇筑完后→拆模后移→安装附墙装置→提升导轨→爬升架体→绑扎钢筋→模板清理刷脱模剂→埋件固定模板上→合模→浇筑混凝土。详细步骤预埋件安装时，将爬锥用受力螺栓固定在模板上，爬锥孔内抹黄油后拧紧高强螺杆，保证混凝土不能流进爬锥螺纹内。埋件板拧在高强螺杆的另一端。锥面向模板，和爬锥成反方向。预埋件如果和钢筋有冲突时，将钢筋适当移位处理后进行合模。当混凝土强度≥15MPa时，可拆除模板和提升爬模。图5.8-1预埋挂座体安装示意图提升导轨，请将上下换向盒内的换向装置调整为同时向上。换向装置上端顶住导轨。爬升架体时上下换向盒同时调整为向下，下端顶住导轨。爬升或提导轨液压控制台有专人操作，每榀架子设专人看管是否同步，发现不同步，可调液压阀门控制。导轨提升就位后拆除下层的附墙装置及爬锥，周转使用。注：附墙装置及爬锥共3套，2套压在导轨下，1套周转。图5.8-2爬升流程示意图半成品钢筋加工钢筋在钢筋棚集中统一制作成半成品，运输到现场安装。根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸并进行钢筋放样，根据放样结果配置下料单，经各部门审核后，方可交付钢筋工下料。在钢筋下料过程中，应严把质量关。质量员要做到每日巡检，不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。钢筋在下料时，钢筋工应严格按照设计规范要求进行下料，而且钢筋锚固长度应符合规范要求。成品堆放应标明所用部位、长度、规格。钢筋对接钢筋直螺纹套筒连接的施工：1.技术要求（1）钢筋先调直再下料，切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，下料使用砂轮切割机，不得用气割下料和钢筋切断机下料。（2）钢筋下料时必须符合下列规定：a.设置在同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应相互错开。同一截面接头百分率不应超过50%。b.接头端头距钢筋受弯点不得小于钢筋直径的10倍长度。c.钢筋连接套的混凝土保护层厚度应满足设计保护层最小厚度的要求。图5.10-1钢筋滚轧直螺纹连接示意图2.施工程序与工艺流程2.1施工程序原材检测→钢筋下料→丝头加工→钢筋连接。2.2钢筋丝头加工工艺流程（1）钢筋端部平头使用砂轮切割机进行切割；（2）按照钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸；（3）按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋加工尺寸：（4）调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定；标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P（P为螺距）；（5）丝头加工时应用水性润滑液，不得使用油性润滑液;（6）钢筋丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。3.施工要求（1）连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损。（2）必须用力矩扳手拧紧接头。（3）力矩扳手的精度为±5%，要求每半年用扭力仪检定一次。（4）连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧。接头拧紧值应满足表一规定的力矩值，不得超拧，拧紧后的接头应作上标记，防止钢筋接头漏拧。（5）钢筋连接前要根据所连接钢筋直径的需要将力矩扳手上的游动标尺刻度调定在相应的位置上。即按规定的力矩值使力矩板手钳头垂直钢筋轴线均匀加力。当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力（否则会损坏扳手）。（6）连接水平钢筋时必须依次连接，从一头往另一头，不得从两边往中间连接，连接时一定两人面对站定，一人用扳手管钳卡住已连接好的钢筋，另一人用力矩扳手拧紧待连接钢筋，按规定的力矩值进行连接，这样可避免弄坏已连接好的钢筋接头。（7）力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。（8）使用扳手对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可，拧紧后按下列力矩值检查：表5.10-1直螺纹套筒力矩值检查表钢筋直径/㎜≤1618～2022～2528～32拧紧力矩值/（N·m）100200260360注：当钢筋直径不同的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用。4.质量控制及检验4.1检查钢筋连接质量（1）检查接头外观质量应外露不超过2扣，钢筋与连接套筒之间无缝隙；（2）用力矩扳手检查接头拧紧程度。4.2丝头加工尺寸控制表5.10-2丝头尺寸控制表序号钢筋直径（mm）丝头长度（mm）完整丝扣圈数11827.5≥7扣22030≥8扣32232.5≥9扣42535≥9扣52840≥10扣63245≥11扣4.3成品保护成型钢筋应垫方木码放整齐，防止钢筋变形、锈蚀，油污。4.4丝头现场检验（1）加工的丝头应逐个进行自检，不合格的丝头应切去重新加工；（2）自检合格的丝头，应有现场质检员随机抽样检验，以一个工作班加工的丝头为一个检验批，抽检10%，且不少于10个；现场丝头的抽检合格率不应小于95%，当抽检合格率小于95%时，应另抽取同样数量的丝头重新检验，当两次检验的总合格率不小于95%时，该批产品合格。当合格率仍小于95%时，则应对全部丝头进行逐个检验，合格者方可使用。4.5钢筋接头的现场检验外观质量自检合格的钢筋连接接头，应由现场质检员随机抽样进行检验。（1）同一施工条件下采用同一材料的同等级同型式同规格接头，以连续生产的500个为一个检验批进行检验和验收，不足500个的也按一个检验批计算。（2）对每一检验批的钢筋连接接头，于正在施工的工程结构中随机抽取15%，且不少于75个接头，检查其外观质量及拧紧力矩。（3）现场钢筋连接接头的抽检合格率不应小于95%。当抽检合格率小于95%时，应另抽取同样数量的接头重新检验。当两次检验的总合格率不小于95%时，该批接头合格。若合格率仍小于95%时，则应对全部接头进行逐个检验。支设模板准备工作工具常用模板拼装工具有：手电钻、钻头、批头、电刨、电锯、曲线锯、锯片、墨斗、铅笔、卷尺、角尺、电锯、靠尺、线坠、油漆刷、灰刀、扳手等。辅助材料油漆、玻璃胶、原子灰、自攻螺钉、铁钉、钢丝等所用到的材料。拼装平台本工程模板背面面板打自攻螺钉，要求平台高度1700-1900mm，可选用钢管架搭设平台；操作平台大小根据模板的大小选择拼装场地。要求操作平台搭设牢固、安全、平稳，对应的各构件平行而且确保在同一水平面上，对角线长度保持一致。模板拼装过程放置背楞按照图纸所示间距把背楞排放在搭设平台上，在背楞上画上定位线，拉准对角线，让任意两条背楞构成的长方形对角线相等。图5.11-1放置背楞木梁组装按图纸尺寸，先在背楞两端各放一根木工字梁，画上定位线，拉准对角线，让两根木梁构成的长方形对角线相等，然后用连接爪固定。这两根木工字梁的同一端连上一根细线，作为基准线，其他木梁都对齐这根基准线排放，并保证与两边的木梁平行，把每根木梁用连接爪固定。在固定连接爪的时候，将要装吊钩的木梁两侧都要用连接爪，两边的木梁连接爪要固定在木梁内侧，其余的木梁连接爪的方向交错放置。最后按图纸尺寸装上吊钩(过程如图3)。特别注意，在选择安装吊钩的木梁时，距吊钩孔距离最近的木梁腹板指接缝应该大于1.5米；安装吊钩时，要用一块钢板和吊钩夹紧木梁，然后用螺栓固定，钢板的大小尺寸和孔位与吊钩的钢板一样。铺设面板把面板先按照图纸裁好铺到木工字梁上，尺寸有误差时，用手工刨把尺寸找好，然后用自攻钉把木梁和面板连接。铺第二面板，将接缝处抹玻璃胶，粘合，拼缝紧凑。重复以上步骤进行操作。面板全部铺好后，将板面擦干净，去除尘土，将面板表面水分擦干。安装端头木方，如果面板超过了木梁的长度尺寸，就要根据需要尺寸临时增添端头木方。端头木方的作用是：增加模板顶部的整体刚度，防止混凝土污染模板背面，最重要是防止起吊时木梁跟面板间发生位移。面板全部铺好后，将板面擦干净，去除尘土，将面板表面水分擦干。安装端头木方，如果面板超过了木梁的长度尺寸，就要根据需要尺寸临时增添端头木方。端头木方的作用是：增加模板顶部的整体刚度，防止混凝土污染模板背面，最重要是防止起吊时木梁跟面板间发生位移。图5.11-2面板铺设示意图打对拉螺杆或埋件孔根据图纸模板拉杆孔的大小，给手电钻装好相应的开孔器。按图纸孔位，用墨斗弹好线，确定孔在模板上的位置，要求孔的上下、左右位置偏差在2㎜以内。注意，保证电钻与模板面垂直，打好的孔无偏斜现象。每个孔的内壁、孔沿上刷好两遍油漆，防止模板渗水膨胀。这样，模板的拼装就完成了。用油漆毛笔按图号标明每块模板，防止模板过多，混乱使用。合模合模前模板用洗衣粉水清洗面板，清洗面板宜用中等硬度的毛刷刷洗，板面要擦干净，否则模板上的灰尘会沾到混凝土的表面。必须确保本工序在混凝土冲毛之后进行。模板干后，用刷子或干净的毛巾，将模板表面刷上脱模剂。不宜刷太多，严禁流淌，以有油光而无油痕为最佳。保证脱模剂均匀，雨后可再刷一遍脱模剂。检查钢筋是否与模板拉杆孔、埋件系统相冲突，有冲突的须调整钢筋位置。按照施工测量点，焊牢在钢筋上控制模板间距的定位支撑，一般工地采用钢筋两侧加混凝土保护层做内撑。检查钢筋四周是否有入模障碍物，进行清理。吊模：起重机吊钩挂好两根钢丝绳，头带卡环，栓在木梁吊钩上。吊车要缓慢起动，在模板没离开地面时，起动一定要慢。吊车转到指定的位置，缓慢落钩，模板落稳后，将模板临时栓好，解开吊钩卡环。继续吊下一块模板。合模校正：先将模板边缘用仪器或线坠校正模板的垂直度，并用角尺调整阴阳角模板的角度，确保垂直度与角度达到设计要求。然后穿好套管、拉杆，拧紧螺母。复查模板，调整至符合浇混凝土要求。注意，套管不宜过长，伸出模板背面20mm为佳。高墩爬模精准安装装置高墩爬模精准安装装置介绍：1-水平调节装置2-竖向调节装置3-调节基座4-第一滑块5-第二滑块6-固定螺母7-竖向对中销轴8-纵向调距螺栓9-横向调距螺栓10-连接板11-旋转把手12-模板31-第一滑槽32-第一螺纹孔41-第一凸块42-第二滑槽43-第二螺纹孔51-定位槽52-第二凸块图5.11-3高墩爬模精装安装装置示意图工艺原理调节纵向调节定位装置，使第一滑块和第二滑块一起在调节基座上纵向移动，调节完成后，通过纵向调节定位装置对第一滑块的位置进行定位，同时对第二滑块的纵向位置进行定位。调节横向调节定位装置，使第二滑块在第一滑块上横向移动，调节完毕后，通过横向调节定位装置对第二滑块的横向位置进行定位。这样就完成了定位槽在横向和纵向位置的调整，即完成了定位槽在水平方向位置的调整。转动竖向对中销轴，调节竖向对中销轴的底端到固定螺母的距离，调节完毕后，将上层的模板吊至下层的模板的上方，然后将竖向对中销轴的底端插入到定位槽中，然后将上层的模板固定即可，这样就完成了上层的模板的安装。通过纵向调节定位装置能调节第一滑块在调节基座上的纵向位移；通过横向调节定位装置，能调节第二滑块在第一滑块上的横向位移；通过竖向调节装置，能调节模板的竖向位移。墩身垂直度控制每节模板初步安装好后，用激光铅直仪通过承台顶面控制点校核模板的垂直度，每节模板的垂直度偏差大于20mm时，用高墩爬模精准安装装置进行纠偏调整。高墩施工均在高空中作业，立模和校模时均没有可靠的持力点，模板的校核比较困难，因此必须在每层模板就位时，及时处理模板拼缝，调整垂直度，层层严格控制，避免偏差积累导致墩身的扭曲、倾斜及变形。激光铅直仪校核桥梁薄壁空心墩翻模垂直度的具体步骤，安装首节模板时用全站仪将墩柱的十字中线坐标定位于承台顶面，弹出墩柱的轮廓线。在承台顶面弹出的轮廓线外选取多个测点，保证测点距离墩柱轮廓线的距离一致，距离记为D。在测点处架设激光铅直仪，向上发射激光束，测量人员在翻模操作平台上测出激光束到模板内边的距离，记为M。依次测出墩身四个角的距离M1、M2、M3、M4，保证|D-M|≤20mm，符合要求之后方可进行混凝土的浇筑施工。图5.11-4激光铅直仪校核垂直度示意图内模翻模施工工艺工艺原理内模与外模板均为木工字梁钢木组合体系模板，内模采用翻模工艺施工。面板采用18mm厚国产板，竖楞为H20的木工字梁，横楞为双14#槽钢，拉杆采用D20高强螺杆，布置间距控制在1300mm范围内。在薄壁空心墩内模施工时，预先在对拉螺杆上搭设井筒式平台，作为物料堆放及操作使用平台。内模及井筒式平台的提升动力来源于塔式起重机，每节段墩身内模施工完毕并达到拆模条件后，吊走内模，提升井筒平台至指定位置并固定，然后吊装内模进行下一节段墩身施工。施工工艺流程图5.12-1内模提升流程横隔板施工施工工艺中空中横隔板分3次浇注，第一次浇底板，第二次浇腹板，第三次浇顶板。浇底板时确定标高后预埋工字钢，工字钢按横桥向0.8米间距布置，待混凝土强度达到后往工字钢上铺一层10*10方木，其间距按20厘米布置，上面铺一层1厘米厚国产板，外模用现有爬模，加固后方可上钢筋。浇腹板时外模用现有爬模，内模采用国产板，对拉杆位置与现有爬模体系一一对应，以方便加固。浇注顶板时采用钢管架搭设，顶板底模采用国产板，顶板上预留一个80*80的孔，方便拆模。模板、钢筋施工完毕经检验合格后浇注混凝土。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土罐车运输至现场，用高压输送泵泵送。混凝土浇注后用在空心墩顶四周布置喷淋水管进行保湿养护。待混凝土强度达到设计强度75%后，拆除模型并及时检查验收，施工下道工序。图5.13-1横隔板支架搭设图5.13-2横隔板施工工艺流程模板安装模板安装前先在场地内打磨抛光，除去锈迹、污渍，用干净白布擦拭，然后均匀涂刷脱模剂，并在模板接缝处嵌入3mm厚的泡沫双面胶带，防止漏浆，内外须搭设操作平台。底板模板安装：⑴凿毛处理：钢筋范围内的混凝土进行凿毛处理，凿毛要达到凿除混凝土浮浆，露出新鲜混凝土的效果，并用高压水或高压风吹干净。⑵铺设工字钢：底模安装，在工字钢上按顺桥向方向铺一层10*10方木，按间距30cm布置，方木上铺1cm厚国产板。钢筋安装横隔板底层钢筋与底模之间按1m间距梅花型布设一层保护块，防止钢筋与模板接触，横隔板钢筋墩身钢筋采用绑扎连接，必要时用电焊点焊。主筋连接采用直螺纹套筒连接，绑扎时采用简易定型骨架“钢筋定位梳子板”定位。将做好的钢筋用平板车运至现场安装拼接，箍筋与主筋要保证垂直，并用扎丝绑扎，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，非转角部分的相交点成梅花形绑扎。箍筋的弯钩叠合处沿墩身竖向主筋交错布置，并用扎丝绑扎牢固，必要时用电焊点焊。在钢筋和模板之间设置垫块，垫块与钢筋绑扎，并互相错开，保证4个/㎡，且位置准确。有支架平台的，平台支撑尽量避免支撑到钢筋上面，必要时平台可支撑在下层钢筋上。混凝土浇筑腹板浇筑底板混凝土养护到位后凿毛处理，余下15cm与顶板一起浇筑。顶板浇筑顶板浇筑采用钢管架搭设，按纵向60cm横向90cm间距布置，竖向钢管长3m，钢管顶安装顶托，顶托设置为9cm高，顶托上布置两层10*10方木，第一层按纵向90*90间距布置，第二层按横桥向30cm间距布置，顶板底模采用木模，外膜采用钢模，顶板预留一个80*80的孔，方便拆模。爬模拆除拆除准备爬模拆除条件：当结构施工完毕，即可对爬模进行拆除。爬模的拆除必须经项目生产经理、总工程师签字后方可。机械设备：由现场提供塔吊配合爬模的拆除作业。人员组织：专业公司提供专人负责爬模拆除过程中的的技术指导和安全培训工作，总包方负责爬模的拆除工作，应配专业架子工，爬模拆除前，工长应向施工人员进行书面安全交底。交底接受人应签字。爬模拆除时应先清理架上杂物，如脚手板上的混凝土、砂浆块、U型卡、活动杆件及材料。拆除后，要及时将结构周圈搭设防护栏杆。爬模拆除前，先将进入的通道封闭，并做醒目标识，画出拆除警戒线，严禁人员进入警戒线内。拆除流程拆除准备→模板拆除→模板桁架系统拆除→导轨→拆除液压装置及配电装置→液压控制泵站→液压装置→拆除附墙装置及爬锥→主梁三脚架和吊平台→最高一层附墙装置及爬锥，并修补好爬锥孔洞。液压爬架拆除的技术要求：用塔吊先将模板拆除并吊下；拆除主平台以上的模板桁架系统，用塔吊吊下；提升导轨和承重架体后用塔吊抽出导轨；拆除液压装置及配电装置；操作人员位于吊平台上将下层附墙装置及爬锥拆除并吊下；用塔吊吊起主梁三脚架和吊平台，起至适当高度，通过爬梯或电梯卸下最高一层附墙装置及爬锥，并修补好爬锥洞；最后拆除与爬梯或电梯相连的架体，操作人员卸好吊钩、拆除附墙装置及爬锥，操作人员从电梯或爬梯下来后，再吊下最后一榀架子。图5.14-1架体拆除流程图浇筑混凝土混凝土浇筑总体方法为：墩身混凝土采用泵送混凝土浇筑，坍落度一定控制在配合比设计要求坍落度之内。浇筑现场要求试验室每次至少做3次坍落度试验。墩身混凝土分段必须连续分层浇筑，一层混凝土浇筑完毕后与二层混凝土的浇筑时间必须符合试验规定时间，待一层混凝土初凝前进行二层混凝土的浇筑。混凝土浇筑分层厚度不大于30cm。墩柱浇筑高度小于42m时采用天泵车进行浇筑，浇筑高度大于42m时在墩柱西侧布置泵管采用地泵车进行混凝土浇筑。为了使施工过程中，泵管与液压爬模作业互不影响，将泵管单独布置在墩柱西南角处。分段浇筑的节点附近留下预埋孔洞或者铰接部件，泵管垂直向上布置，固定方式采用焊接或加钢板用螺栓连接。混凝土浇筑前，全部支架、模板和钢筋预埋件按图纸要求进行检查，并清除干净模板内杂物，使模板内不得有滞水、锯末、施工碎屑和其他附着物质，经监理工程师检查批准后方可浇筑混凝土。在浇筑混凝土时，对其表面认真处理，使混凝土表面最终达到光滑、无水囊、气囊或蜂窝。大体积混凝土浇筑应合理分段分层浇筑施工，5#、7#每段浇注厚度为4.5m，6#每段浇注厚度为6m。混凝土的浇筑必须连续不断的进行，浇筑速度要保持均匀，加强振捣，提高混凝土的强度，浇筑温度不宜超过28℃(混凝土浇筑温度指振捣后在混凝土50～100mm深处的温度)。如因故必须间断，间断时间应经试验确定，并经监理工程师的同意，若超过允许时间，则按施工缝处理。混凝土浇筑分层厚度为30cm。混凝土浇筑时，其下落高度不得超过2米，超过2米时采用溜槽或串筒，溜槽或串筒要保持干净，以免使用过程中混凝土发生离析。混凝土一经浇筑，立即进行捣实，使之形成密实、均匀的整体。振捣采用插入式振捣器，振捣时在浇筑点和新浇混凝土面上进行，振捣器从混凝土中拔出时速度要慢以免产生空洞；振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插入前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，使用插入式振捣器时，尽量避免与钢筋和预埋构件相接触；混凝土捣实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。液压爬模高墩施工过程中，混凝土随着浇筑高度及温度的变化，拌合站和实验室对混凝土的坍落度进行合理化调整，保证施工质量及安全。混凝土的养护养护时间在墩身混凝土浇筑完毕后要对混凝土进行保水潮湿养护。墩身混凝土所采用胶凝材料中在墩身混凝土浇筑完毕后要对混凝土进行保水潮湿养护。墩身混凝土所采用胶凝材料中掺有矿物掺和料，水胶比＜0.45，具体养护时间根据日平均气温确定。表5.14-1养护时间表序号日平均气温T（℃）潮湿养护期限（d）15≤T＜1021210≤T＜20143T≥2010薄壁空心墩智能养护系统针对薄壁空心墩养护难的问题，我们采用了薄壁空心墩智能喷淋养护系统，只需设定养护时间和间隔时间等数据后即可自动进行养护工作。薄壁空心墩智能喷淋养护系统主要由“五个一系统”组成，即一座蓄水池、一个高扬程水泵、一个时间继电器、一道输送管道、一套闭合喷淋管道，完全达到了人为因素制约小、自动化程度高、养生效果显著的目的。自动喷淋系统作业时保证蓄水池内水量充足，能够连续喷淋作业；然后设定时间续电器的时间间隔和持续时间，开动喷淋系统电源，喷淋系统进入工作状态；时间续电器到达设定的喷淋时间后接通水泵开关，高扬程水泵自储水池内抽水送至输水管道内，通过输水管道连接喷淋管道对需养护的混凝土表面进行喷水养护，喷水