数控刀具基础知识

数控刀具基础知识车削工时的变迁数控机床对刀具材料的要求A较高的硬度和耐磨性刀具切削部分的硬度必须高于工件材料的硬度，刀具材料的硬度越高，其耐磨性越好。刀具材料在常温下的硬度应在HRC62以上。足够的强度和韧性刀具在切削过度中承受很大的压力，有时在冲击和振动条件下工作，要使刀具不崩刃和折断，刀具材料必须具有足够的强度和韧性，一般用抗弯强度表示刀具材料的强度，用冲击值表示刀具材料的韧性。

数控机床对刀具材料的要求B较高的耐热性耐热性指刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度及韧性的性能，是衡量刀具材料切削性能的主要指标，这种性能也称刀具材料红硬性。较好的导热性刀具材料的导热系数越大，刀具传出的热量越多，有利于降低刀具的切削温度和提高刀具的耐用度。良好的工艺性为便于刀具的加工制造，要求刀具材料具有良好的工艺性能，如刀具材料的锻造、轧制、焊接、切削加工和可磨削性、热处理特性及高温塑性变形性能，对于硬质合金和陶瓷刀具材料还要求有良好的烧结与压力成形的性能。刀具材料种类高速钢

高速钢是由W、Cr、Mo等合金元素组成的合金工具钢，具有较高的热稳定性，较高的强度和韧性，并有一定的硬度和耐磨性，因而适合于加工有色金属和各种金属材料，又由于高速钢有很好的加工工艺性，适合制造复杂的成形刀具，特别是粉沬冶金高速钢，具有各向异性的机械性能，减少了淬火变形，适合于制造精密与复杂的成形刀具。刀具材料种类硬质合金硬质合金具有很高的硬度和耐磨性，切削性能比高速钢好，耐用度是高速钢的几倍至数十倍，但冲击韧性较差。由于其切削性能优良，因此被广泛用作刀具材料种类成分ISO标准应用范围YTWC-TiC-CoP加工钢、不锈钢和长切屑可锻铸铁YGWC-CoK加工铸铁、冷硬铸铁、短切屑铸铁、淬火钢和有色金属YWWC-TiC-TaC(NbC)CoM加工铸钢、锰钢、合金铸铁、奥氏体不锈钢、可锻铸铁、易切屑钢和耐热钢切削刀具用硬质合金分类及标志P类用于加工长切屑的钢件M类用于加工不锈钢件K类用于加工短切屑的铸铁件N类用于加工短切屑的非铁材料S类用于加工难加工材料H类用于加工硬材料刀具材料种类涂层刀片1）CVD气相沉积法涂层涂层物质为TiC，使硬质合金刀具耐用度提高1-3倍。涂层厚；刃口钝；利于提高速度寿命。2）PVD物理气相沉积法涂层涂层物质为TiN、TiAlN和Ti(C,N)，使硬质合金刀具耐用度提高2-10倍。涂层薄；刃口锋利；利于降低切削力。涂层最大厚度≤16um刀具材料和种类CBN和PCD立方氮化硼（CBN）立方氮化硼硬度和导热性能仅次于金刚石，有很高的热稳定性和良好的化学稳定性，因此适用于加工淬火钢、硬铸铁、高温合金和硬质合金。聚晶金刚体（PCD）聚晶金刚体作为切削刀具使用时，烧结在硬质合金基体上，可对硬质合金、陶瓷、高硅铝合金等耐磨、高硬度的非金属和非铁合金材料进行精加工。ISO机夹刀片材料分类法：钢件：P05P25P40不锈钢：M05M25M40铸铁：K05K25K30数字越小表示刀片越硬，刀具的耐磨性越好，抗冲击性能较差。数字越大表示刀片越软，刀具的抗冲击性能越好，耐磨性较差。可转位刀片型号与ISO表示规则

1表示为刀片形状的代码2表示为主切削刃后角的代码

3表示为刀片尺寸公差的代码

级别符号公差mm公差inches厚度尺寸参数内切圆直径厚度尺寸参数内切圆直径A±0.005±0.025±0.025±0.0002±0.001±0.0010F±0.005±0.025±0.013±0.0002±0.001±0.0005C±0.013±0.025±0.025±0.0005±0.001±0.0010H±0.013±0.025±0.013±0.0005±0.001±0.0005E±0.025±0.025±0.025±0.0010±0.001±0.0010G±0.025±0.013±0.025±0.0010±0.005±0.0010J±0.005±0.025±0.05±0.13±0.0002±0.001±0.002±0.005K±0.013±0.025±0.05±0.13±0.0005±0.001±0.002±0.005L±0.025±0.025±0.05±0.13±0.0010±0.001±0.002±0.005M±0.08±0.18±0.013±0.05±0.13±0.003±0.007±0.005±0.002±0.005N±0.08±0.18±0.025±0.05±0.13±0.003±0.007±0.001±0.002±0.005U±0.013±0.38±0.013±0.08±0.25±0.005±0.015±0.005±0.003±0.0104表示为刀片断屑及夹固形式的代码

5表示为切削刃长度表示方法

6表示为刀片厚度的代码

7表示为修光刃、R角的代码

其他数字的意义。8表示为表示特殊需要的代码；。9表示为进给方向的代码，如代码R表示右进刀，代码L表示左进刀，代码N表示中间进刀；。10表示为断屑槽型的代码。11表示刀具公司材料代码切削速度:

查阅相关刀具样本可以得到刀具材料推荐的线速度切削速度Vc计算公式：Vc=式中：d—工件或刀尖的回转直径，单位mmn—工件或刀具的转速，单位r/min普通车床加工螺纹的速度车削螺纹主轴转速n切削螺纹时，车床的主轴转速受加工工件的螺距（或导程）大小、驱动电动机升降特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，因此对于不同的数控系统，选择车削螺纹主轴转速n存在一定的差异。下列为一般数控车床车螺纹时主轴转速计算公式：n≤–k式中：p—工件螺纹的螺距或导程,单位mm。

k—保险系数，一般为80。加工螺纹的每次进给深度计算=螺纹加工走刀次数螺距mm0.500.751.001.251.501.752.002.503.00

tpi48322420161412108走刀次数

4-64-74-85-96-107-127-128-149-16SCB

3-43-43-54-65-66-88-10

MINI

6-96-116-128-149-1511-1811-18

1）粗加工粗加工走刀量经验计算公式：f粗=0.5R

式中：R------刀尖圆弧半径mm

f------粗加工走刀量mm刀尖圆弧半径mm0.40.81.21.62.4最大走刀量mm/r0.25-0.350.4-0.70.5-1.00.7-1.31.0-1.82）精加工式中：Rt------轮廓深度µmf------进给量mm/rrε------刀尖圆弧半径mmRt=按进给量、断屑槽区分粗精车f≥0.36粗加工0.36＞f≥0.17半精加工f＜0.17精加工影响刀片粗、精加工不是刀片的材料而是断屑槽。刃口倒角小于40um为锋利。刀具振动需要同时存在的三个条件包括刀具在内的工艺系统刚性不足，导致固有频率低。切削时产生一个足够大的外激力。外激力的频率与工艺系统的固有频率相同随即产生共振。解决刀具振动的思路第一是减小切削力至最小第二是尽量增强刀具系统或者夹具与工件的静态刚性第三则是在刀杆内部再制造一个振动去打乱外激切削力的振频，从而消除刀具振动。降低切削力的方法用尽可能小的刀尖圆弧。增大刀具的前角。用磨制刀片替代压制刀片。减小切深、转速和提高进给。对于细长轴用90度的主偏角。对于细长杆的铣刀用圆刀片最有利于消振。后刀面磨损过快时改进方法降低切削速度同时逐步加大走刀量采用更耐磨的刀片材料或涂层采用顺铣的方法原因：切削速度过高，或者刀片耐磨性太差；进给量太小表现:

后刀面迅速磨损导致加工表面粗糙和加工尺寸超差。发生刻痕磨损时改进方法采用更耐磨的刀片材料或涂层降低切削速度并加大走刀量表现:

刀片沟槽磨损导致表面粗糙和崩刃经常用指甲检查刀片的沟槽磨损

原因：切削速度过高，或者刀片耐磨性太差；进给量太小铣削材料有加工硬化倾向工件表面有氧化皮。铣削不锈钢和耐热合金时产生积屑瘤铣削粘刀也叫积屑瘤，它使加工表面粗糙起毛刺，积屑瘤脱落导致刀片前刀面脱落，刀片刃口崩碎，耐热合金类工件的二次挤屑导致刃口快速崩碎。原因：刃口钝化，负前角，切削速度低，切屑厚度过薄，切屑排除不畅。改进方法对于不锈钢和铝合金可以提高切削速度采用物理涂层的刀片或者非涂层刀片逐步加大走刀量致最佳切屑厚度充足的高压冷却液或空气防止二次切屑采用顺铣的方法对于耐热合金钛合金和沉淀硬化不锈钢或者低速采用纯矿物油冲刷切削区域铣削不锈钢时的粘刀现象铣削沉淀硬化不锈钢时的粘刀和挤屑现象铣削刀片的磨损--热裂改进方法充足的持续的冷却液降低切削速度逐步加大走刀量采用更耐磨的刀片材料或涂层采用顺铣的方法铣削刀片的磨损--陨坑磨损改进方法降低切削速度减小走刀量采用更耐磨的刀片材料或涂层避免积屑瘤铣削不锈钢时的粘刀现象Coromant-U钻--结构特点和加工原理n—工件或刀具的转速，单位r/minCoromant-U钻--精密孔径调整夹头分体8表示为表示特殊需要的代码；式中：R------刀尖圆弧半径mm刀具在切削过度中承受很大的压力，有时在冲击和振动条件下工作，要使刀具不崩刃和折断，刀具材料必须具有足够的强度和韧性，一般用抗弯强度表示刀具材料的强度，用冲击值表示刀具材料的韧性。切削刃细小破损使加工表面粗糙以及后刀面过度磨损数字越小表示刀片越硬，刀具的耐磨性越好，抗冲击性能较差。按照惯例，根据工件尺寸特别是工件铣削宽度来选择铣刀直径，但是对于某个给定的面铣刀，它的最佳铣削宽度是铣刀标称直径的70-80%。钻削轴向力和扭矩更小公差保证更紧密刀具切削部分的硬度必须高于工件材料的硬度，刀具材料的硬度越高，其耐磨性越好。刃口崩碎或打刀原因：刀片材料太硬，刀片槽型过于薄弱，采用的切削速度过低挤碎刃口，挤屑和积屑瘤，工件材质不均或者有断续切削改进方法首先排除振动的因素采用韧性更好的刀片材料换刃口强壮的刀片刃口被挤碎则提高切削速度工件材质不均降低切削速度并且加大走刀量顺铣铣检查刀垫是否破碎，刀片螺钉是否变形需要更换表现：切削刃细小破损使加工表面粗糙以及后刀面过度磨损打刀指刀片刃口特别是刀尖折断顺铣和逆铣DownandUpmilling顺铣的优点铣削摩擦热少/刀片挤压变形小/刀片寿命长逆铣的优点刀体受铣削力冲击小/有利于减少工作台丝杠间隙窜动。刀具直径和位置的选择按照惯例，根据工件尺寸特别是工件铣削宽度来选择铣刀直径，但是对于某个给定的面铣刀，它的最佳铣削宽度是铣刀标称直径的70-80%。实践证明，顺铣方式使刀片寿命最长。钻削刀具

孔深<10xD加工中心或车床孔深10-150xD特殊设备,加工中心或车床浅孔钻深孔钻钻头刃部的结构

传统横刃被保留到必要的最小自定心钻头主切削刃口直至中心刀具寿命更长切削效率更高钻削轴向力和扭矩更小公差保证更紧密Margin容屑槽Firstsplit负倒楞主刃口横刃横刃Margin主切削刃后刀面容屑槽付后刀面主后刀面HSSSCDCoromant-U钻--结构特点和加工原理Coromant-U钻--精密孔径调整夹头Coromant-U钻--精密孔径调整夹