《切削用量的选择 》课件

《切削用量的选择》PPT课件目录切削用量概述切削速度的选择进给量的选择切削深度的选择切削液的选择切削用量选择的实践应用01切削用量概述是指在切削过程中，为了完成切削作业所必须具备的参数，包括切削速度、进给量、切削深度等。切削用量是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。切削速度是指刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量。进给量是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离。切削深度切削用量的定义随着切削速度的提高，切削力通常会减小，但当切削速度达到一定值后，由于刀具与工件之间的摩擦和切屑的卷曲半径增大，切削力反而会增大。切削速度对切削力的影响进给量的大小直接影响加工表面的粗糙度。进给量增大，表面粗糙度值减小，但过大的进给量可能导致表面质量的恶化。进给量对表面粗糙度的影响切削深度对刀具寿命的影响较为复杂。在一定范围内，适当增大切削深度可以减少刀具的磨损，但过大的切削深度可能导致刀具崩刃或破损。切削深度对刀具寿命的影响切削用量对加工的影响工件材料工件材料的硬度、强度、韧性等机械性能直接影响切削用量选择。对于高硬度、高强度和高韧性的材料，应选择较低的切削速度和较大的进给量。加工条件加工条件包括机床类型、冷却方式、工件装夹等。在选择切削用量时，应充分考虑加工条件的影响，以确保加工过程的稳定性和安全性。加工质量要求根据加工表面的质量要求（如表面粗糙度、尺寸精度等），合理选择切削用量，以保证加工质量符合要求。刀具材料和几何参数刀具材料、刀具的几何参数（如前角、后角、主偏角等）对切削用量的选择具有重要影响。根据刀具材料和几何参数的特点，合理选择切削用量可以充分发挥刀具的切削性能。切削用量选择的依据02切削速度的选择切削速度对加工质量的影响切削速度过快可能导致切削力增大，引起工件表面粗糙度增加。切削速度对刀具寿命的影响切削速度过快会加速刀具磨损，缩短刀具使用寿命。切削速度对加工效率的影响切削速度越快，单位时间内完成的切削量越多，从而提高加工效率。切削速度对加工的影响123硬度、强度和韧性较高的材料通常需要较低的切削速度。工件材料硬度、强度和韧性不同刀具材料和几何形状的最佳切削速度不同。刀具材料和几何形状根据加工要求和表面质量的要求选择合适的切削速度。加工要求和表面质量选择切削速度的依据通过试验不同切削速度下的加工效果，找到最佳切削速度。试验法经验法软件模拟法根据经验选择切削速度，需要丰富的实践经验。利用计算机软件模拟切削过程，优化切削速度。030201切削速度的优化方法03进给量的选择切削力与切削热增大进给量会使切削力增大，同时切削热也相应增加，这可能影响刀具寿命和工件热变形。表面质量进给量的大小直接影响工件表面的粗糙度。较小的进给量可以获得更光滑的表面，但加工效率较低；较大的进给量则可能导致表面质量下降。切削振动在某些高速切削条件下，过大的进给量可能导致切削振动，影响加工精度和稳定性。进给量对加工的影响

选择进给量的依据刀具与工件材料不同材料对切削的适应性不同，选择合适的进给量可以充分发挥刀具的切削性能。加工阶段与目标粗加工、半精加工和精加工阶段对进给量的需求不同，应结合加工目标和工件质量要求进行选择。机床与工艺系统刚度机床和工艺系统的刚度也会影响进给量的选择，刚度不足时过大的进给量可能导致系统振动。进给量的优化方法通过实际切削试验，观察不同进给量下的加工效果，从而找到最佳的进给量。这种方法虽然准确，但试验成本较高。经验公式法根据经验公式和已知参数计算进给量，这种方法简便快捷，但适用范围有限。仿真模拟法利用计算机仿真软件模拟不同进给量下的切削过程，通过分析模拟结果找到最佳进给量。这种方法成本低、效率高，但需要准确的模型和参数。试验法04切削深度的选择03切削深度对加工质量的影响切削深度过大会导致工件表面粗糙度增加，影响加工质量。01切削深度对刀具寿命的影响切削深度越大，刀具承受的切削力也越大，可能导致刀具磨损加剧，缩短刀具寿命。02切削深度对加工效率的影响切削深度越大，切削所需的时间和能量也越大，从而影响加工效率。切削深度对加工的影响工件材料不同材料的硬度、强度等物理特性不同，对切削深度的要求也不同。刀具材料和几何参数刀具的硬度和耐热性、刀尖的几何形状等都会影响切削深度的选择。加工要求工件的加工精度、表面粗糙度以及加工效率等要求不同，也会影响切削深度的选择。选择切削深度的依据试验法通过实际切削试验，调整切削深度，找到最佳的切削参数组合。经验法根据实际加工经验，结合理论分析，确定合适的切削深度。软件辅助优化利用切削参数优化软件，输入相关参数，软件自动给出优化的切削参数组合，包括切削深度。切削深度的优化方法05切削液的选择切削液能够将切削过程中产生的热量带走，降低切削温度，防止工件和刀具过热。冷却作用润滑作用清洗作用防锈作用切削液能够形成润滑膜，减少刀具与工件、刀具与切屑之间的摩擦，降低切削力。切削液能够将切削过程中产生的切屑、金属粉末等杂质冲洗干净，保持切削区域清洁。切削液中的防锈剂能够起到防锈作用，保护工件和刀具不受腐蚀。切削液的作用不同材料对切削液的润湿性、极压性等要求不同，选择时应考虑加工材料的特性。加工材料不同的加工方式（如铣削、车削、钻孔等）对切削液的冷却、润滑等性能要求不同，应选择适合的切削液。加工方式不同刀具材料对切削液的化学成分和性能要求不同，选择时应考虑刀具材料的特性。刀具材料加工精度、表面粗糙度等加工要求对切削液的性能要求不同，选择时应考虑这些要求。加工要求选择切削液的依据ABCD切削液的优化方法调整配方根据实际加工情况和需求，调整切削液的配方，提高其性能。混合使用将不同种类的切削液按一定比例混合使用，取长补短，提高其综合性能。再生利用对使用过的切削液进行再生处理，去除杂质和有害物质，使其性能恢复到原有水平。更换周期合理制定切削液的更换周期，避免因长时间使用而导致性能下降。06切削用量选择的实践应用01根据工件材料、刀具材料、加工要求等选择合适的切削用量，以达到加工效率和加工质量的要求。切削用量选择的原则02通过计算、查表、经验公式等方式，结合实际情况进行选择。切削用量选择的方法03注意切削参数的调整和优化，避免因切削用量不当导致的刀具磨损、加工质量下降等问题。切削用量选择的注意