导流洞混凝土工程施工方案及技术措施

导流洞混凝土工程施工方案及技术措施1.1概述1.1.1本标混凝土施工概况及工程量根据招投标文件，本标混凝土自建拌和系统供应。混凝土施工主要分布于导流洞进水口、导流洞洞身、导流洞出水口三大部分。导流洞进水口包括进口引渠和进水塔。进口引渠混凝土衬砌部位自导0-20m~导0-10m，底板混凝土厚1m，两侧为1：0.3的边坡，衬砌厚0.5m。进水塔为岸塔式，自导0-010.0m~导0-000.0m，上下游方向长度为10m，左右方向宽度为6.5m，两侧为回填素混凝土。进水塔底板高程为894.0m，顶部高程910.0m，塔身混凝土标号为C25。导流洞洞身混凝土衬砌包括进水口渐变段和洞身标准段。进水口渐变段自导0+000.0m~导0+010.0m；洞身标准段自导0+010.0m~导0+518.0m。洞身标准段衬砌厚度有0.45m和0.35m两型式，衬砌后断面均为3.5×4.5m（宽×高），城门洞型断面。导流洞出口明渠混凝土衬砌范围自导0+518.0m~导0+534.0m，底板最大衬砌厚度为2m，其中导0+526.0m~0+534.0m右侧设混凝土挡墙。本标混凝土施工工程量见表1.1-1。表1.1-1混凝土工程主要工程量表施工部位混凝土钢筋橡胶止水m³tm导流洞进口引渠19215\导流洞进水塔128836.938导流洞洞身3407343931导流洞出口明渠3511678∑5238410.910471.1.2本标混凝土工程施工特点及难点（1）本标混凝土施工特点本标混凝土总工程量较小，约5238m³，主要分布于导流洞洞内，洞外仅进出口有少量结构混凝土，无须布置大型起吊设备，主要利用泵送浇筑。（2）导流洞洞径小、长度较长，衬砌工期较为紧张。导流洞长518m，衬砌后断面为3.5m×4.5m（宽×高），混凝土衬砌后断面小，且洞径较长，相对衬砌工期较为紧张，除采用1台简易钢模台车进行衬砌外，还利用现立模板进行衬砌，同时展开2个衬砌工作面，以保证工期要求。1.1.3引用标准及规范（1）《低热微膨胀水泥》（GB2938—2008）；（2）《通用硅酸盐水泥》（GB175—2007）；（3）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）；（4）《粉煤灰混凝土应用技术规程》（GBJ146—1990）；（5）《水工混凝土试验规程》（SL352—2006）；（6）《水工建筑物滑动模板施工技术规范》（SL32—1992）；（7）《水工混凝土钢筋施工规范》（DL/T5169—2002）；（8）《水工混凝土施工规范》（DL/T5144—2001）；（9）《水电水利工程模板施工规范》（DL/T5110—2000）；（10）《混凝土用水标准》（JGJ63—2006）；（11）《轻骨料混凝土技术规程》（JGJ51—2002）；（12）《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10—1995）；（13）《混凝土及预制混凝土构件质量控制规程》（CECS40：92）1.2主要施工程序本标混凝土主要分为三大部分，分别为进水口、导流洞洞身、出水口混凝土。各部位混凝土主要施工程序如下：1.2.1进水口混凝土导流洞进水口混凝土包括进口引渠和进水塔。混凝土安排在2012年5月21日开始浇筑。考虑到导流洞开挖出渣的影响，首先进行引渠底板、边坡及回填块混凝土施工，然后进行进水塔底板和塔身混凝土浇筑，门槽二期混凝土待进水塔混凝土浇筑完成后进行施工。1.2.2导流洞洞身混凝土导流洞洞身混凝土主要包括进口渐变段和洞身标准段，混凝土砌衬均在导流洞洞挖及支护完成后进行。同时，为保证混凝土衬砌工期，导流洞洞内混凝土分为2个工作面同时施工，具体如下：（1）导0+000m~导0+145m为上游工作面，此工作面利用现立模板施工，先底板，后边顶拱，衬砌开始时间为2012年6月21日，总体衬砌方向自洞内向导流洞进口方向。根据工期要求，导0+000.0m~导0+039m衬砌完成时间为2012年7月20日，因此，导0+000.0m~导0+039m范围内混凝土先进行衬砌，然后再衬砌剩余部位混凝土。混凝土入仓利用泵送，混凝土泵布置于导流洞进口明渠处，以不占压明渠浇筑为原则布置。（2）导0+145m~导0+518m为下游工作面，此工作面混凝土衬砌利用简易钢模台车施工，先底板，后边顶拱，衬砌开始时间为2012年6月21日，自导流洞洞内0+145m向导流洞出口方向分段衬砌。混凝土入仓利用泵送，混凝土泵布置于导流洞洞内，随衬砌部位向灵活布置。1.2.3出水口明渠混凝土导流洞出水口明渠包括底板、护坡、部分挡墙混凝土。根据招投标文件及图纸要求，出水口底板和边墙之间设有沉降缝。为保证导流洞洞内混凝土交通运输，出水口明渠混凝土先施工护坡及挡墙，最后待导流洞洞内混凝土衬砌最后3~4段时，再利用混凝土泵浇筑出口明渠底板及最后3~4段导流洞洞内混凝土。1.3施工布置1.3.1施工道路布置施工道路布置详见本标施工总平面布置图。混凝土运输道路如下：1.3.1.1进水口混凝土施工道路进水口明渠及进水塔混凝土施工运输道路为：本标混凝土生产系统→3#道路→2#道路→1#道路→下游现有桥梁→10#道路→10-1#沿江道路→导流洞进水口。道路总长约4.2km。1.3.1.2导流洞洞内混凝土施工道路（1）导0+000.0m~导0+145.0m：本标混凝土生产系统→3#道路→2#道路→1#道路→下游现有桥梁→10#道路→10-1#沿江道路→导流洞进水口→通过混凝土泵泵送至洞内。道路总长约4.2km。（1）导0+145.0m~导0+518.0m：本标混凝土生产系统→3#道路→2#道路→1#道路→下游现有桥梁→10#道路→导流洞洞内→泵送入仓。道路总长约3.7km。1.3.1.3出水口混凝土施工道路本标导流洞出水口明渠及挡墙混凝土施工道路为：本标混凝土生产系统→3#道路→2#道路→1#道路→下游现有桥梁→10#道路→导流洞出水口。道路总长约3.5km。1.3.2施工风水电布置本标混凝土施工用风、水、电布置均利用前期开挖时已布置好的风水电系统，不另行布置，具体详见第三章施工总平面布置。1.3.3主要施工机械布置1.3.3.1进水口浇筑机械布置导流洞进水口引渠混凝土方量192m³，进水塔混凝土为1288m³，混凝土量小，且受地形条件限制，不布置大型起吊设备。混凝土浇筑均采用1台HBT60混凝土泵施工，混凝土泵布置于引渠上游侧基础开挖面。进水塔仓内钢筋、模板等材料采用简易起吊设备吊运，简易起吊设备布置于已浇混凝土仓面，采用脚手钢管和5t电动葫芦。1.3.3.2导流洞洞内衬砌机械布置导流洞洞内混凝土分为两部分同时衬砌，洞内衬砌量为3407m³。（1）导0+000.0m~导0+145.0m段采用现立模板支模分段衬砌，HBT60混凝土泵浇筑，6m³混凝土搅拌车运输。由于此时进水塔混凝土已开始施工，搅拌车无法自进水口进入洞内，因此，HBT60混凝土泵布置于进口引渠上游侧底板开挖面，泵送入仓。进水塔浇筑与导流洞衬砌混凝土浇筑共用一台混凝土泵。2、导0+145.0m~导0+518.0m段采用钢模台车分段衬砌，HBT60混凝土泵浇筑，6m³混凝土搅拌车运输，混凝土由洞内向出口方向浇筑。6m³混凝土搅拌车可利用导流洞出口道路直接开至洞内浇筑部位附近，HBT60混凝土泵在洞内灵活移动布置。1.3.3.3导流洞出口浇筑机械布置导流洞出口混凝土混凝土量约为351m³，拟采用1台HBT60混凝土泵进行浇筑。由于出口明渠混凝土方量小，浇筑入仓手段可利用洞内衬砌的混凝土泵周转使用。浇筑出口明渠混凝土时，将洞内衬砌的混凝土泵移至出口明渠底板，泵送入仓。1.4主要部位混凝土浇筑强度分析1.4.1进水口混凝土浇筑强度分析根据招标文件工期要求，导流洞进口段混凝土浇筑完成时间为2012年7月20日，此部位混凝土开始施工时间为2012年5月21日，浇筑时段为2个月，混凝土方量约为1480m³。混凝土月浇筑强度约为740m³，最高浇筑按1036m³计。因此，在进水口布置1台HBT60型混凝土泵机作为混凝土浇筑手段，设备铭牌生产率60m3/h，实际生产率约为25~30m3/h。完全可满足最大浇筑强度要求。1.4.2洞内混凝土衬砌强度分析（1）对于洞内混凝土0+000~0+145.0m范围：此范围为现立模板衬砌，衬砌时段为2012年6月21日~2012年10月20日，历时4个月，混凝土量约为954m³，平均入仓强度为239m³/月，入仓强度较底，可与进水塔混凝土共用1台HBT60混凝土泵即可满足要求。（2）对于洞内0+145.0m~0+518m范围：此范围为钢模台车衬砌，衬砌时段为2012年6月21日~2012年10月20日，历时4个月，混凝土量约为2453m³，平均入仓强度为614m³/月，入仓强度底，设置1台HBT60型混凝土泵设备铭牌生产率60m3/h，实际生产率约为25~30m3/h，可满足入仓强度要求。1.5导流洞进水口混凝土施工本标导流洞进水口混凝土共计约1480m³，其中引渠混凝土192m³，塔身结构混凝土702m³，回填混凝土586m³。1.5.1施工程序混凝土浇筑由低向高分层进行，其中进水塔混凝土施工程序见图1.5-1。进水塔混凝土施工程序框图图1.5-1基岩面清理基岩面清理进水塔底板混凝土施工进水塔墩墙及塔身混凝土施工进水塔门槽金结安装门槽二期混凝土施工塔体顶板混凝土施工结束1.5.2混凝土施工分块分层（1）混凝土分块：按图纸分缝，进水口塔身主体混凝土左右方向分3块浇筑，中间6.5m为塔身主体，左右各为回填块。上下游方向分为2块，其中引渠段长10m，进水塔段长10m。（2）混凝土分层：1）底板：引渠段底板混凝土厚度为1m，分1层浇筑；进水塔段底板厚2.5m，分2层浇筑。2）塔身：塔身混凝土自底板894.0m高程至顶部910.0m，高差16m。混凝土浇筑按每层3m为标准进行划分，遇结构变化处进行调整，分为6层浇筑。3）引渠护坡：引渠护坡混凝土自894.0m高程至902.0m高程，高差8m，采用现立模板分2层浇筑完成。1.5.3浇筑方法（1）布置进水口塔体及底板混凝土主要采用HBT60型混凝土进行浇筑，混凝土运输道路布置和机械布置参见本章第1.3.1.1节和1.3.3.1节，本节不再重复。（2）运输及入仓混凝土均通过混凝土泵由泵管直接入仓。混凝土运输连续、均衡、快速、及时地从拌和楼运到浇筑地点，转料、卸料时混凝土最大自由下落高度控制在1.5m以内，保证整个过程中混凝土骨料不分离、不漏浆、不泌水。同时选用的混凝土运输设备和运输能力均与混凝土浇筑能力、仓面情况相适应。（3）铺料1）基岩表面、混凝土的施工缝表面，在浇筑第一层混凝土前，先铺一层不小于2~3cm厚的水泥砂浆，保证混凝土与基岩、混凝土与混凝土结合良好，并每次铺设的面积与混凝土浇筑强度相适应。混凝土铺料时，浇筑坯层厚为不大于50cm。2）由于本标各部位混凝土仓面面积较小，混凝土浇筑均采用平铺法进行施工。（4）混凝土平仓振捣1）混凝土平仓以振捣器平仓为主，但不能以平仓代替振捣。混凝土振捣作业主要采用Φ100mm插入式高频振捣器，对于模板周围、金属结构埋件，以及止水附近采用Φ50软轴振捣器进行振捣，以防止模板及埋件等变位或移位。不能出现不振、漏振、欠振、过振情况，以保证混凝土浇筑质量。联系梁部位采用Φ50软轴振捣器进行振捣。2）在浇筑过程中，应使仓内混凝土均匀上升，并保护好仓内的预埋件。仓内混凝土不得堆积，应随浇随平仓，仓内若有粗骨料堆积时，应均匀地分布于砂浆较多处，不得用水泥浆覆盖，以免造成内部蜂窝。3）对于过流面混凝土的振捣，为了减少混凝土表面气泡，使混凝土外表面光洁密实，对此部位采用二次振捣工艺，具体作法为：从第二层起每次在铺料前，对前一层已经振捣过的混凝土进行二次振捣，然后再铺料。4）当混凝土和易性较差时，采取加强振捣等措施；仓内的泌水及时排除，避免外来水进入仓内，模板、钢筋和预埋件表面粘附的砂浆随时清除。1.6门槽二期混凝土浇筑本标门槽二期混凝土主要为进水塔门槽二期。门槽二期混凝土待一期混凝土浇筑和完毕后，结合金属埋件安装进行，采用混凝土泵泵送入仓浇筑。1.6.1施工程序工作面清理→底坎埋件安装、混凝土浇筑→门楣及门楣以下门槽埋件安装、混凝土浇筑→门楣以上门槽埋件安装、混凝土浇筑。本标门槽二期混凝土高差较小，仅6.5m，故分为底坎和门槽两次浇筑。1.6.2仓面清理利用施工脚手架，首先对一期混凝土表面人工凿毛，割除一期混凝土面上拉筋头，然后用高压水枪冲洗干净。1.6.3混凝土浇筑混凝土浇筑入仓采用原布置于进水口引渠的HBT60混凝土泵进行浇筑。门槽模板根据结构尺寸要求，采用组合钢模，一次性立模完成，立模高度为6m，且中部留振捣孔，采用Ф50软轴振捣器振捣。底坎混凝土采用平铺法浇筑。铺料厚度30～50cm，底坎一次浇筑完成。施工中若有底坎钢衬覆盖，底板混凝土不易入仓振捣，故增设排气孔，边振捣，边用小锤检查脱空部位，直至排气孔出浆无脱空部位时止。混凝土达到强度后，再次检查，如有脱空，应补灌水泥浆，然后割除外露管，封焊、打磨。1.7导流洞出口混凝土施工导流洞出口混凝土仅为出口明渠及局部挡墙混凝土，混凝土总量为351m³。1.7.1混凝土施工分块分层（1）混凝土分块：按图纸要求，出口明渠底板和边墙之间设10mm沉降缝，上下游方向自导0+518m~导0+534m分2块浇筑，每块长为8m。（2）混凝土分层：底板混凝土厚度为2m，分2层浇筑，每层为1m。护坡和挡墙混凝土按每层3m进行分层浇筑。1.7.2浇筑方法（1）布置出口明渠混凝土运输道路布置和机械布置参见本章第1.3.1.3节和1.3.3.3节。（2）入仓出口混凝土均采用HBT60混凝土泵浇筑，混凝土入仓、铺料、平仓振捣均参照进水口混凝土浇筑工艺施工。1.8导流洞洞内混凝土施工1.8.1洞内混凝土施工概述本标混凝土主要集中在导流洞洞内，导流洞总长518m，洞内衬砌混凝土总量约为3407m³。导流洞衬砌后断面为3.5×4.5m（宽×高），0+000.0m~0+145.0m采用承重架现立模板支模施工，分层浇筑，其它部位均采用钢模台车分段衬砌，分段长15m。导流洞洞内混凝土先浇筑底板，后浇筑边顶拱，且底板连同边墙0.5m高范围同时浇筑；底板混凝土浇筑领先边顶拱3~5个浇筑段，且同时推进。1.8.2混凝土分区分段导流洞洞内混凝土衬砌分为2个区，且2个区同时施工。导0+00.0m~导0+145.0m为1区，采用承重架现立模板浇筑。导0+145.0m~导0+518.0m为2区，采用1套简易钢模台车进行分段衬砌。洞内混凝土分段均为15m，局部进行调整。1.8.3施工程序及布置导流洞洞内混凝土施工道路布置、施工机械布置和施工程序参见本章第1.3.1.2节、第1.3.3.2节和第1.2.2节，本节不再重复。1.8.4钢模台车衬砌施工方法钢模台车衬砌段为0+145.0m~导0+518.0m。单段混凝土先衬砌底板，后衬砌边顶拱，底板连同边墙约0.50m高一同浇筑。（1）模板：本标所用钢模台车均为边顶拱式钢模台车，台车结构为城门洞形，总长15.1m，下部设枕木和轨道及行走机构。台车分别在边墙和顶拱上开孔，主要用于混凝土浇筑时辅助进料。台车堵头模板采用散木模板现立，钢拉条内拉加固。（2）钢筋：钢筋安装利用钢筋台车进行，钢筋台车与钢模台车共轨，钢筋台车主要为脚手管架桁架结构。导流洞洞内钢筋采用自卸汽车运输，人工配合电动葫芦搬运至钢筋台车上进行安装。首先在岩壁上设钢筋样架及架立筋，加固后按设计要求铺设钢筋并绑扎牢固，校正完毕后进行模板安装。钢筋安装顺序为先装内层钢筋，再装外层钢筋。（3）单段混凝土钢模台车衬砌施工程序洞内单段混凝土衬砌施工程序为：基岩面清理—→钢筋台车就位，钢筋安装—→钢模台车就位—→钢模台车对中整平及测量验收—→模板加固—→支立端头模板、安装止水及预埋等—→混凝土浇筑—→养生等强—→侧模拆除及养护—→钢模台车脱模。边顶拱式钢模台车施工循环时间见表1.8-1。表1.8-1边顶拱式钢模台车单段浇筑循环时间表脱模清理台车就位台车调整加固堵头模板和止水安装仓面清理混凝土浇筑待强备注15h10h15h20h36h钢筋安装提前进行，不占直线工期合计：96h。（单段浇筑循环时间按96h计，即4天）（4）混凝土浇筑：混凝土由6m³搅拌运输车运至施工部位后，再由混凝土泵通过钢模台车顶面进料口泵送入仓。浇筑侧墙混凝土时，混凝土自台车侧模开设的进料孔进料，采用附着式振捣器振捣，同时进料孔可作为振捣孔使用，利用软轴振捣器辅助振捣。混凝土下料时在仓内用橡胶软管接泵管，人工拖动橡胶软管向左右方向调整，以避免出现下料集中。钢模台车侧面进料口随混凝土上升逐层关闭，浇筑时左右两侧需同步均衡上升，高差不超过0.5m。顶拱采用退管法进行浇筑施工。混凝土振捣以附着式振捣器为主，局部采用Φ50mm软轴振捣棒，振捣时注意振捣质量，防止出现漏振。避免拆模后混凝土表面的气孔和孔洞。在混凝土浇筑过程中派专人加强模板的变形观测、防止钢模发生上浮及侧移，并随时注意堵头模板的情况，对模板与岩面间出现的砂浆漏失应及时封堵，以保证施工质量。浇筑顶拱混凝土时，由于空间小，衬砌厚度仅为0.35~0.45m，施工人员无法进入，故利用顶拱开设的进料孔进料，混凝土由里向外（即向堵头模板）进行，并且通过堵头模板上开设的监视窗口适时监视混凝土的入仓情况，最后利用堵头模板上的进料孔通过泵管向仓内送料。收仓时，控制混凝土泵泵送速度，既要保证最大限度的浇满仓号，又要防止“爆仓”。拱顶部位如有较大深度的超挖，在此处及其它部位预埋通气管及检查管，以保证能最大限度的浇满仓号。1.8.5钢模台车衬砌工期分析本标钢模台车衬砌自桩号导0+145.0m~导0+518m，共计长约373m，衬砌分段每段长15m，共计分为25段进行衬砌，按每段衬砌4天计，共需要100天衬砌完成；考虑钢模台车安装以及台车安装处底板混凝土浇筑，另占20天，因此，导流洞导0+145.0m~导0+518m混凝土衬砌实际需要120天根据进度计划，导流洞导0+145.0m~导0+518m混凝土衬砌时段为2012年6月21日~2012年10月20日，其间共有约122天时间进行混凝土衬砌，满足所需的120天衬砌时间，故工期满足要求。1.8.6洞内现立模板衬砌施工方法承重架现立模板衬砌段为导0+00.0m~导0+145.0m，单段混凝土先浇底板，后衬砌边顶拱，底板连同边墙约0.50m高一同浇筑。顶拱模板采用满堂红承重架支撑，HBT60混凝土泵泵送浇筑。具体施工方法如下：（1）模板：侧墙采用P9015大型定型组合钢模支模，以保证混凝土浇筑后的平整。模板加固采用可拆卸式套筒螺栓内拉，以保证拆模后混凝土表面无钢筋头。顶拱模板采用定型木排架配定型组合钢模支模。木排架在加工厂加工成单榀，运至现场组装成一体，面铺组合钢模板。定型木排架下部采用48×3.5mm钢管搭设满堂红承重架架支撑。（2）钢筋：钢筋采用自卸汽车运输，人工配合电动葫芦搬运至施工部位进行安装。首先在岩壁上设钢筋样架及架立筋，加固后按设计要求铺设钢筋并绑扎牢固，校正完毕后进行模板安装。（3）混凝土浇筑：1）混凝土施工程序为：先浇底板，再浇边顶拱。在支立侧模的的同时，进行顶拱承重架搭设，同时，可利用承重架作为侧墙施工的脚手架平台。2）混凝土浇筑分层分段：底板连同边墙0.5m为第1层浇筑，然后剩余部分作为第2层浇筑。混凝土分段按每段不超过15m的原则进行划分。2）入仓振捣：混凝土采用6m³混凝土搅拌车运输，HBT60型混凝土泵浇筑，混凝土泵管利用侧墙和顶拱模板上预留孔洞接入仓内，预留孔兼作振捣孔使用，随浇筑上升逐层关闭。混凝土其它浇筑工艺和注意事项与洞内钢模台车混凝土施工类似，可参考1.8.4节相关内容。1.9混凝土浇筑工艺1.1.1一般混凝土浇筑工艺混凝土开始浇筑前，向监理提交该部位的混凝土浇筑仓面工艺设计，包括浇筑分层、浇筑方法、铺料次序、特殊部位的振捣措施、温控措施、养护方法等进行审批，经监理人同意后，方可进行混凝土浇筑。（1）混凝土施工工艺流程框图一般混凝土施工工艺流程见图1.9-1。（2）基础浇筑与缝面处理1）基础面浇筑①建筑物建基面必须验收合格后，方可进行混凝土浇筑。②岩基上的杂物、泥土及松动岩石均进行清除，冲洗干净并排干积水，经监理工程师认可后，方可浇筑混凝土。清洗后的基础岩面在混凝土浇筑前应保持洁净和湿润。③易风化的岩石基础及软基，在立模扎筋前处理好地基临时保护层；在软基上进行操作时，力求避免破坏或扰动原状土。③基岩面浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前，先铺一层2cm～3cm厚的水泥砂浆，铺设砂浆面积与混凝土的浇筑强度相适应，铺设施工工艺应保证混凝土与基岩结合良好。2）基础混凝土施工工艺流程见图1.9-2。一般混凝土施工工艺流程图拆模、养护基础及缝面处理测量放线钢筋绑扎、预埋件安装拆模、养护基础及缝面处理测量放线钢筋绑扎、预埋件安装模板架立、止水安装混凝土浇筑施工准备钢筋加工运输模板制作加工混凝土拌制、运输清仓、验收基础验收基础混凝土施工工艺流程图模板、钢筋及止水加工混凝土拌制运输清底、冲洗基础验收模板、钢筋及止水加工混凝土拌制运输清底、冲洗基础验收立模、扎筋、止水安装仓位验收混凝土浇筑拆模、养护施工准备测量放线铺水泥砂浆取样试验（3）施工缝面处理施工缝使用压力水、风砂枪或刷毛机等加工成毛面，清除层面上所有浮浆、松散物料及污染物，以微露出粗砂粒或小石为准，但不得损伤内部骨料。冲刷毛后清洗干净，保持清洁、湿润至浇筑上一层混凝土前。已浇好的混凝土强度未达到2.5MPa时，不得进行上一层混凝土浇筑的准备工作。（4）一般混凝土浇筑入仓、平仓及振捣1）根据监理工程师批准的浇筑分层分块和浇筑程序进行施工。在浇筑混凝土时，应使混凝土均匀上升，在斜面上浇筑混凝土时应从最低处开始，浇筑面应保持水平。2）混凝土浇筑时，一般采用平铺法施工，根据仓面大小配备Ф100mm或Ф50mm软轴振捣器，Ф100mm插入式振捣棒主要用于大面积振捣，软轴振捣器主要用于边角、止水、止浆附近以及钢筋密集部位的混凝土振捣。3）混凝土浇筑时，在浇筑分层的上层混凝土层浇筑前，应对下层混凝土的施工缝面，按监理人批准的方法进行冲毛或凿毛处理。4）浇筑混凝土时，严禁在仓内加水，当混凝土和易性较差时，采取加强振捣等措施；仓内的泌水必须及时排除，应避免外来水进入仓内，模板、钢筋和预埋件表面粘附的沙浆随时清除。5）混凝土浇筑时按以下要求进行作业：①浇筑时应使用振捣器将混凝土捣实至可能的最大密实度，每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆时为准。同时避免振捣过度。②浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。③浇入仓内的混凝土应随浇平仓，不得堆积。仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀地分布于砂浆较多处，不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝④混凝土浇筑期间，如表面泌水较多，应及时研究减少泌水的措施。仓内的泌水必须及时排除。严禁在模板上开孔排水，带走灰浆。⑤振捣器插入混凝土的间距，应不超过振捣器作业半径的1.5倍。⑥振捣器应垂直按顺序插入混凝土，间距一致，防止漏振。⑦振捣器应将振捣器插入下层混凝土5cm左右。⑧严禁振捣器直接碰撞模板，钢筋及预埋件。振捣器距模板的垂直距离不应小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋、止水及预埋件。两次卸料后的接触处应加强振捣。eq\o\ac(○,9)预埋件特别是止水片，止浆片周围应细心振捣，必要时辅以人工捣固密实。eq\o\ac(○,10)浇筑块第一层，卸料接触带和台阶边坡的混凝土应加强振捣。1.1.2泵送混凝土浇筑工艺本标混凝土入仓主要采用泵送。（1）泵送混凝土主要采用混凝土搅拌车运输，边运输边搅拌，以保证混凝土质量。（2）泵送混凝土仓面要求及浇筑平仓振捣、养护均参照常规混凝土施工工艺。泵送混凝土浇筑时要求如下：1）安装混凝土泵导管前，应彻底消除管内污物及水泥砂浆，并用压力水冲洗。安装后应注意检查，防止接头处漏浆。在浇筑之前，应先在泵导管内通过水泥砂浆润管。2）严禁为提高混凝土的流动性而在混凝土泵的受料斗处加水。3）泵送混凝土最大骨料粒径应不大于导管管径的1/3，并不应使超径骨料进入混凝土泵。4）应保持混凝土泵工作的连续性，如因故中断时，则应经常使泵转动，以免导管堵塞。在正常温度下，如间歇时间过久（超过45分钟），应将存留在导管内的混凝土排出，并加以清冼。5）浇筑时一般采用软轴振捣器，不允许漏振或振捣过度。6）当泵送混凝土工作告一段落后，应及时用压力水将导管冲冼干净，以备下一次使用。1.10钢筋工程所有钢筋均在钢筋加工厂制作、现场安装。其种类、钢号、直径均按施工详图规定执行。钢筋原料需检验合格后，方可进入加工厂加工制作。钢筋作业主要包括钢筋、钢筋网、钢筋骨架和锚筋等的制作加工、绑焊、安装和预埋工作，钢筋如需代换，必须提前征得监理工程师同意并满足施工规范有关要求。1.10.1原材料检验（1）钢筋混凝土结构用的钢筋符合热轧钢筋主要性能的要求。（2）每批钢筋均附产品质量证明书及出厂检验单，在使用前，分批进行以下钢筋机械性能试验：1）根据原附钢筋质量证明书或试验报告单，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径。2）钢筋分批试验，钢筋分批试验，以同一炉（批）号、同一规格尺寸的钢筋为一批，每批重量不大于60t，随意选取两根经外部质量检查和直径测量合格的钢筋，各截取一个抗拉试件和一个冷弯试件进行检验，采取的试件要有代表性，不得在同一根钢筋上取两根或两根以上同用途试件。3）钢筋的机械性能检验应遵循招投标文件规定4）对钢号不明的钢筋，需经检验合格后方可加工使用。5）水工结构非预应力混凝土中，不得使用冷拉Ⅱ级以上的钢筋。1.10.2钢筋加工（1）钢筋的表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。（2）钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过表1.10-1和表1.10-2规定的数值。表1.10-1圆钢筋制成箍筋，其末端弯钩长度箍筋直径（mm）受力钢筋直径（mm）<2528~405~1075901290105表1.10-2加工后钢筋的允许偏差序号偏差名称允许偏差（mm或度）1受力钢筋全长净尺寸的偏差±102箍筋各部分长度的偏差±53钢筋弯起点位置的偏差±204钢筋转角的偏差3（4）钢筋弯钩弯折加工符合DL/T5169-2002的有关规定。（5）钢筋加工程序见图1.10-1。1.10.3钢筋安装（1）安装工艺流程熟悉图纸→加工单、成品钢筋核查→测量放线→搭设样架→预留保护层→量测间距→分层安装→加固调整→内部三检→监理工程师验收→混凝土浇筑。（2）现场安装钢筋加工程序图捆扎、分类、堆放编制钢筋配料表分解、断料技术审核捆扎、分类、堆放编制钢筋配料表分解、断料技术审核制作加工料牌原料外观质量检加工、标识出厂合格验收加工质量检查出厂审阅图纸、查看现场钢筋安装前经测量放线控制高程和安装位置，采用人工架设。钢筋安装的位置、间排距、保护层及各部分钢筋的根数、型号及规格，严格按施工详图和有关设计文件进行。为保证保护层的厚度，钢筋和模板之间设置强度不低于设计强度的预埋有铁丝的混凝土垫块，并与钢筋扎紧。安装后的钢筋加固牢靠，且在混凝土浇筑过程中安排专人看护经常检查，防止钢筋移位和变形，否则要及时纠正。1.10.4锚（插）筋的制作和安装（1）锚筋采用螺纹钢筋，水泥砂浆锚筋孔直径大于锚筋直径至少20mm，锚筋孔孔壁与锚筋之间间隙注满水泥砂浆。（2）锚筋孔注浆前进行清洗，水泥砂浆注满后予以捣实，在水泥砂浆初凝前将锚筋加压插入到要求的深度，并加以振捣或轻敲，确保砂浆密实。1.11模板工程1.11.1模板配置原则积极响应招投标文件中对模板的要求，对不同部位采用不同型式的模板。尽量采取模块化的模板布置，提高模板的通用性和周转次数，以方便施工降低施工成本。结合本工程的施工机械布置情况，采用便于安装和拆卸的结构形式，减轻工人劳动强度，简化模板施工工艺。模板材料符合规范要求，其结构有足够的稳定性、刚度和强度，有足够的密封性，保证混凝土的结构尺寸、形状和相互位置符合设计规定。1.11.2模板施工基本要求（1）材料模板材料应遵守按DL/T5110—2000第5章的有关规定执行。（2）制作安装1）模板的制作满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制作允许偏差不应超过DL/T5110-2000相关规定。2）特种模板的允许偏差，按监理人批准的模板设计文件中的规定执行。3）应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构设置必要的控制点，以便检查校正。4）模板安装过程中，设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。5）模板与混凝土的接触面，以及各块模板接缝处，必须平整、密合。6）在模板及支架上，严禁堆放超过其设计荷载的材料及设备。（3）拆除1）模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，遵守DL/T5110-2000的有关规定。还要遵守下列规定：不承重侧面模板的拆除，在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5MPa时，方可拆除。底模在混凝土强度达到表1.11-1的规定后，方可拆除。表1.11-1混凝土拆模强度表结构类型结构跨度(m)按设计的混凝土强度标准值的百分率计(%)板≤250＞2，≤875＞8100梁、拱、壳≤875＞8100悬臂构件≤275＞2100（4）模板养护1）钢模板在每次使用前清洗干净。为防锈和拆模方便，钢模面板应涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不得采用污染混凝土的油剂，避免影响混凝土或钢筋混凝土的质量。若检查发现在已浇的混凝土面沾染污迹，则采取有效措施予以清除。2）木模板面采用烤涂石蜡或其它保护涂料。1.11.3本标模板规划根据各部位结构特点及招投标文件要求，结合上述配置原则，本标各部位混凝土施工模板规划见表1.11-2表1.11-2主要部位模板规划表施工部位模板型式备注进水口进水口明渠护坡组合钢模进水口顶部反弧部位定型木排架、组合钢模进水口顶部牛腿部位定型木排架、组合钢模门槽二期组合钢模板、木模板进水口其它部位组合钢模板、木模板导流隧洞导0+000.0m~导0+145.0m底板、侧墙为组合钢模和木模顶拱为定型木排架配组合钢模板导0+145.0m~导0+518.0m底板为组合钢模和木模边顶拱采用钢模台车施工缝组合钢模、木模出水口出口明渠、挡墙组合钢模1.11.4主要模板简介1.11.4.1现立模板工艺现立模板指在现场拼装的模板，现立模板包括现立组合钢模、现立木模等。现立组合钢模面板采用定型生产的组合钢模板，包括平面钢模P3015、P1015、P1515等和转角模板，模板间的联接采用“U”形卡联接。加固方式采用内撑内拉或外撑内拉的形式加固，模板围檩采用Φ48mm脚手管，拉结方式采用与可拆卸式套筒螺杆和拉筋固定的方式，从而使拆模后表面不留钢筋头，拉模筋孔采用砂浆及时填补。局部补缝采用现立木模，面板采用2.8cm厚松木或杉木板，支撑采用5×8cm方木或Φ48mm脚手管。现立组合钢模施工工艺流程见图1.11-1。材料准备缝面处理材料准备缝面处理样点施测定位安装自调自查测量复测验收模板维护拆模模板修补图1.11-1现立组合钢模支模见示意图1.11-2。现立组合钢模支模示意图图1.11-21.11.4.2洞内现立承重架模板洞内现立承重架模板支撑采用φ48×3.5mm钢管搭设满堂红承重架，分层浇筑。侧模采用组合钢模板，模板采用拉杆内拉方式加固，固定于岩壁的锚杆头上，且外部外撑于承重排架上，模板加固用螺栓采用可拆卸套筒螺栓。顶拱采用定型木排架、面铺组合钢模。洞内现立模板承重排架顶部设可调节支撑，以方便模板调节就位，排架下部设1.0×2m（宽×高）通道，方便作为施工人通行。洞内现立模板支模见示意图1.11-3。1.11.4.3牛腿模板本标牛腿模板施工主要位于进水塔顶部。牛腿模板由两部分组成。上部为整体排架，下部为模板支撑系统。上部排架采用8×12cm方木和2.8cm厚木板制作，表面贴三合板。排架在加工厂分片制作，在现场拼装。下部支撑系统采用型钢制成的三角架配合混凝土中预埋的定位螺栓进行支撑。1.11.4.4导流洞钢模台车本标导流洞标准断面导0+145.0m~导0+518.0m采用边顶拱式钢模台车衬砌。钢模台车由模板、行走机构、钢桁架、液压系统及电器系统等构成，台车结构为边顶拱式，总长15.1m，标准衬砌分段为15m。台车分别在顶拱边墙上进行开孔，主要用于混凝土浇筑时辅助进料。由于本标导流洞面较小，钢模台车制作为简易台车，施工时，钢模台车各部件洞外加工，运至洞内进行组装。洞内现立模板支撑示意图图1.11-3单位cm洞内钢模台车见示意图1.11-4。简易钢模台车示意图图1.11-41.11.4.5门槽二期混凝土模板门槽二期混凝土模板根据结构尺寸要求，采用组合钢模配合木模板施工，组合钢模采用钢拉杆内拉于二期混凝土预埋锚筋上，一次立模高度为6m，且中部留振捣孔。1.12止水工程本工程止水为651-Ⅱ型橡胶止水带，工程量约1047m。1.12.1材料（1）根据施工进度计划，制订止水材料采购计划。（2）止水材料的尺寸及品种规格等，均应符合施工详图规定，如有更改须经监理人批准后方可实施。（3）橡胶止水不得有气孔，质地均匀，变形和撕裂的止水片不得采用。橡胶止水片材料拉伸试验应按国家标准执行。1.12.2安装（1）止水片须按设计位置跨缝对中进行安装，并用托架、卡具定位，确保在混凝土浇筑过程中不产生变形或位移。不允许有拉筋、钢筋或其它钢结构与止水相碰接。（2）止水1/2宽度骑缝布置，其固定应在模板校正后进行。（3）橡胶止水接头在现场对接，采用搭接热焊方式，先将搭接的一面削平，然后用电吹风或其它加热器加热到接近熔化状态时加压搭接，搭接长度不小于10cm；“十”字型、“T”字型接头采用对接热焊方式，采用专用设备加热，挤压对接成型。1.12.3止水保护（1）浇筑混凝土时，安排专人看护止水片，防止人为践踏、下料或振捣等原因导致止水片折扭、偏移，如发现折扭、偏移，应即时纠正。（2）混凝土下料时远离止水片，防止下料碰撞。（3）采用振捣器或铲、锹等平仓时，对竖向止水片两侧同时进行，防止两侧高差过大；对水平止水片平仓时先保证止水片下面混凝土密实，再浇止水片上面的混凝土，防止止水片下部脱空。（4）采用φ100振捣器在50cm以外振捣后，再采用φ50软轴振捣器在止水片周围振捣，确保混凝土密实。（5）已埋入先浇混凝土块体内的止水片，采取措施防止其变形移位和撕裂破坏。1.13混凝土温控为保证混凝土浇筑时温度控制达到要求，我项目部拟采取以下混凝土温度控制措施进行施工。1.13.1降低混凝土浇筑温度措施（1）缩短混凝土运输及等待卸料时间，入仓后及时进行平仓振捣，加快覆盖速度，减少混凝土暴露时间。（2）混凝土运输工具采用隔热遮阳措施。（3）采用喷雾等方法降低仓面气温。（4）混凝土浇筑尽量安排在早晚或夜间进行。1.13.2降低混凝土水化温升（1）在满足混凝土各项指标前提下，采用水化热低的水泥，优化配合比设计，采取综合措施，减少混凝土单位水泥用量。（2）基础混凝土和老混凝土约束区部位浇筑层厚度为1~2m，上、下层浇筑间歇5~10天。1.13.3低温季节及气温骤降季节混凝土施工措施（1）日平均气温在连续5天稳定在5℃以下或最低气温连续5天稳定在-3℃以下时，按低温季节施工。需编制专项施工组织设计和技术措施，以保证混凝土满足要求。（2）在低温季节、气温骤降季节和气温日变幅大的季节，混凝土应进行早期表面保护以防发生裂缝。（3）当气温降到冰点以下，对于洞外混凝土，龄期短于7天的混凝土覆盖高发泡聚乙烯泡沫塑料或其他合格的保温材料作为临时保温层。（4）洞外混凝土模板拆除时间应根据混凝土强度及混凝土的内外温差确定，并应避免在夜间或气温骤降时拆模。低温季节或气温骤降期，应推迟拆模时间，否则须在拆模后立即采取其他表面保护措施。（5）对于洞内混凝土，在低温季节用保温材料活动门将将洞口封堵，防止冷空气进入洞内。1.14混凝养护及表面修整1.14.1一般混凝土养护（1）混凝土浇筑完毕后，当硬化到不因洒水而损坏时，采取洒水等养护措施，使混凝土表面经常保持湿润状态。（2）采用洒水养护，在混凝土浇筑完毕后6~18h内开始进行，其养护期时间不少于28d，有特殊要求的部位，应延长养护时间。导流洞衬砌混凝土则喷水养护，使表面保持湿润状态。1.14.2混凝土面修整（1）混凝土表面缺陷处理一般要求1）混凝土表面蜂窝、凹陷或其它损坏的混凝土缺陷按监理人指示进行修补，并作好详细记录。2）修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并予以抹平，修整部位加强养护，确保修补处牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹。3）为避免新浇混凝土出现表面干缩裂缝，及时采取混凝土表面喷雾，或加盖聚乙烯薄膜等方法，保持混凝土表面湿润和降低水分蒸发损失。喷雾时水分不应过量，要求雾滴直径达到40~80μm，以防止混凝土表面泛出水泥浆液。（2）修补面处理1）凸出于规定表面的不平整表面应当磨平。2）凹入表面以下的不平整表面应凿除，形成供填充和修补用的足够深的洞，然后按监理人要求进行回填。3）采用砂浆或混凝土修补时，在待修补面及周围至少1.5m范围内用水湿润，以防附近混凝土区域从新填补的砂浆或混凝土中吸收水份，然后用净水泥浆在该区域涂刷一遍，再用预缩砂浆或混凝土回填。如果使用环氧砂浆修补，则在修补区涂刷厂商推荐的环氧树脂。（3）混凝土裂缝处理混凝土裂缝应查明裂缝产生部位、程度和规模，分析裂缝产生的性质，对结构应力和安全的影响程度，并将检查资料报送监理人，处理方案经监理人批准后方可实施。1.15雨季混凝土施工措施（1）施工期间加强气象资料收集工作，及时了解雨情和其它气象情况，妥善安排施工进度。（2）雨天施工加强现场降雨量的测试工作，雨量测试由现场试验室负责，定时向施工调度部门和现场负责人报告测试结果。（3）有大雨和中雨均不得浇筑，而若因工期紧张，有小雨必须浇筑时，则须准备足够的防雨措施和覆盖用的油布、塑料布等，并设法准备适量的雨蓬，以便在雨淋时应用。（4）在靠近边坡基础或老混凝土与仓面交接的部位，做好临时排水沟，使外来雨水不侵入浇筑仓内。（5）刚浇好的混凝土若遇雨，则用塑料布覆盖。（6）雨季混凝土施工要充分作好运输、劳力准备，使浇筑、振捣成型，各工序时间间隔尽量缩短。1.16混凝土施工质量保证措施1.16.1施工质量保证措施（1）技术保证措施：对每一个新开工作面，编制详细的施工组织设计，报监理人批复后方可实施；对每一个仓号，编写：《混凝土工程单元仓号作业指导书》使每一个施工人员明白自己的工作内容、职责和相应的工作标准和方法。（2）施工过程的监控：建立建全“三检制”，展开全过程的质量控制，并将施工质量的好坏和施工单位的经济效益相结合。（3）不断作好职工的技术培训，使职工始终能掌握较先进的施工管理观念和施工技术及施工方法。1.16.2仓面质量控制（1）仓面浇筑工艺设计混凝土浇筑前进行详细的仓面浇筑工艺设计，并按招投标文件要求填写混凝土仓面浇筑工艺设计流程图表。（2）浇筑前仓面检查混凝土的仓面（主要指仓面清理、模板安装、钢筋、止水、接地导体等）按设计要求进行检查。表面要用高压水冲毛。此外，对于老混凝土面的边缘斜坡尖角必须凿除。（3）砂浆及一级配混凝土摊铺铺设砂浆或一级配混凝土的作用是使岩石与混凝土或混凝土层间紧密结合，提高防渗