离心式压缩机检修规程

水平刨分离心式压缩机维护检修规程目次1总则2检修周期与内容3检修与质量原则4试车与验收5维护与故障解决1总则主题内容与合用范畴主题内容本规程规定了乙烯装置大型压缩机组如裂解气、乙烯、丙烯等水平刨分式离心式压缩机（下列简称压缩机）的检修周期与内容、检修与质量原则、试车与验收、维护与故障解决。合用范畴本规程合用于乙烯装置水平刨分式离心式压缩机的维护检修。其它化工装置水平刨分式离心式压缩机的维护检修参考执行。编写修订根据API-614（第四版）API-617（第六版）乙烯装置引进设备随机技术资料2检修周期与内容2.1检修周期（见表1）表1检修周期月检修类别项修大修检修周期24~48注：当检测手段完备，机组运行稳定时，可根据实际运行状况和装置整体停工大修的时间安排适宜延长检修周期；应用干气密封作为压缩机轴封的机组的检修周期原则上不超出36个月；乙烯装置裂解气压缩机的检修周期为24-36个月，但不应超出36个月，每次检修都应按大修执行。2.2检修内容2.2.1项修视状态监测和运行中发现的问题拟定检修时间和检修内容。2.2.2大修2.2.2.1拆卸联轴器，检查复核机组的对中状况；拆卸轮毂；检查、清洗轮毂齿轮和齿圈；检查联轴器膜盘及全部叠片和全部螺栓，进行必要的更换；对轮毂齿轮和齿圈和联轴器膜盘进行无损检测；重新调节机组同心度。2.2.2.2检查、修理压缩机的径向轴承和止推轴承，测量统计各部间隙；检查轴瓦瓦块、可拆卸止推盘的使用状况，使用着色法进行无损检测，根据状况进行更换；调节各轴承间隙。2.2.2.3检查压缩机各振动探头、温度探头及轴位移探头；调校报警和联锁值。2.2.2.4检查轴封；拆卸清理浮环密封，检查迷宫和浮环，必要时进行更换，并更换全部密封件；根据运行状况酌情拆卸干气密封或机械密封，检查密封环的使用状况，必要时进行整体更换。2.2.2.5检查、紧固压缩机基础螺栓；检查压缩机的定位及导向滑销的状况并进行必要的调节和润滑。2.2.2.6检修润滑油泵、密封油泵、事故油泵及其驱动电机或透平；检查、清理油站内各油冷却器、油过滤器、无间断切换阀，必要时更换油过滤器的滤芯；检查油系统各蓄压器内的氮气压力并进行调节；根据状况清理油箱、润滑油高位油槽及密封油脱气罐；检查油系统全部就地批示仪表并对其它仪表和调节阀门进行调校。2.2.2.7检查密封油系统各隔离胶囊的使用状况，确认与否泄漏并酌情更换；解体、检查、清理各油气分离器；根据状况清理密封油高位油槽。2.2.2.8检修压缩机干气密封和注水系统各控制盘；校验系统全部就地批示仪表并对其它仪表和各调节阀门进行调校；拆卸清理压缩机的各注水喷嘴和过滤网；2.2.2.9检查、清理压缩机入口过滤网；检查调节压缩机出入口管线的各支吊架；拆卸、清理各段入口的冲洗油喷嘴及过滤网。2.2.2.10校验压缩机的全部就地批示仪表。2.2.2.11调校压缩机本体、油系统、注水系统、干气密封控制系统和工艺系统的全部的报警及连锁装置。2.2.2.12校油系统、注水系统、干气密封系统和工艺系统各安全阀。2.2.2.13除压缩机体周边油、水及工艺介质系统的跑、冒、滴、漏。2.2.2.14修保温保冷和消音罩；压缩机本体防腐喷漆，恢复现场面貌。2.2.2.15拆卸压缩机壳体螺栓，吊开上壳体，检查压缩机内部各处的使用状况，测量各部间隙。2.2.2.16检查转子的轴向窜量以及叶轮与扩压器的重叠数据；检查测量转子各部径向与轴向的跳动。2.2.2.17吊出转子，清洗各个叶轮；检查转子轴径的椭圆度、圆柱度并进行打磨和抛光；根据状况对转子进行动平衡实验并进行必要的调节。2.2.2.18起吊并翻转上壳体；检查清理上下壳体的全部级间迷宫密封，必要时进行更换。2.2.2.19检查清理上下壳体的各级间隔板，根据状况吊出部分或全部隔板；更换全部密封用O形环；检查调节各级间隔板的安装位置。2.2.2.20检查清理上下壳体的中分面；更换中分面密封件和密封材料；检查下壳体中分面的水平度并进行必要的调节。2.2.2.21对壳体螺栓、转子轴颈、止推盘、叶轮和隔板等部件进行涉及着色检查在内的无损探伤检查，根据状况更换新的备件。2.2.2.22根据状况检查并调节压缩机各管嘴与吸入排出管线法兰的相对位置，确认配管应力变化状况并酌情进行调节。3检修与质量原则检修与质量原则因各个机组具体状况不同会有所差别，请参考设备随机资料进行具体修订。典型机组的质量原则参见附录。3.1拆卸前的准备3.1.1按照Q/SHS0001.3-《炼油化工公司安全、环境与健康（HSE）管理规范》（试行）中的规定，对检修过程进行必要的危害识别、风险评价、风险控制及环境因素及环境影响分析。根据压缩机的运行技术状况和检测统计，分析故障因素和部位，制订详尽的检修方案，编好施工进度网络图表，备齐有关图纸资料及检修统计。3.1.2贯彻检修组织，人员分工到位，技术人员向参检人员进行技术交底，明确技术规定。3.1.3对计划更换的备件。材料要进行检查和清点，全部备件、材料必须含有质量合格证和入库检查单，O形环和密封涂料等消耗品不得超期变质。3.1.4工、量具的准备3.1.4.1检修时使用的吊车要进行事先检修并进行承载实验和实验运行，并经专业管理部门验收合格；3.1.4.2含有精密量具和专用量具并事先检查合格；3.1.4.3备齐多个专用工具，对液压工具和电加热工具要事先进行使用实验；3.1.4.4每台机组备齐一套检修工具，并准备足够的消耗材料。3.1.5贯彻施工安全方法3.1.5.1按规定进行断电、倒空、置换等工艺解决完毕，含有检修条件，办理安全检修证后，方可施工；3.1.5.2检修施工安全方面的未尽事宜，应执行《中国石油化工总公司安全生产管理制度》的有关规定。3.2拆卸与检查3.2.1拆除妨碍压缩机解体的油、气和其它管线，将压缩机和管线敞开的管口用塑料薄膜封闭捆扎好并一一对应作好标志。3.2.2拆除压缩机各轴振动、轴位移及轴承温度探头，拆除压缩机本体上的各就地批示仪表。3.2.3拆卸联轴器罩，拆卸联轴器的间隔套筒，复核统计机组同心度。3.2.4拆卸上壳体3.2.4.1液压或加热拆卸壳体中分面的紧固螺栓；3.2.4.2在壳体的四角装入导向杆，起出定位销；3.2.4.3用顶丝将壳体顶起5mm；3.2.4.4保持上壳体平稳吊出。3.2.5检测统计止推轴承的轴向间隙和径向轴承的瓦间隙、瓦紧力。3.2.6检查转子与壳体的相对位置；3.2.6.1主止推面靠合检查开式时轮的X值；3.2.6.2检查闭式叶轮与扩压器的重叠系数；3.2.6.3测量转子与各迷宫密封有无磨痕并测量迷宫密封间隙。3.2.7检查转子与各迷宫密封有无磨痕并测量迷宫密封间隙。3.2.8检查轴颈以及下壳体中分面的水平度。3.2.9检查转子各部径向与轴向的跳动值。3.2.10拆卸止推轴承和径向轴承，若中修时（不吊出转子），拆卸径向轴承的下轴瓦必须用专用工具先将转子略微顶起，然后取出下轴瓦。两端的径向轴承下轴瓦不得同时进行拆卸，须在一端复位后再行拆卸另一端。3.2.11使用平衡梁在保持水平的状况下垂直向上吊出转子，检查轴颈椭圆度、圆柱度。3.2.12液压拆卸无键联轴器轮毂，液压或加热拆卸止推盘。3.2.13拆卸浮环密封、干气密封组件）（或机械密封组件）并检测各密封间隙，酌情更换各密封环。3.2.14检查各轴封、级间密封的完好状况。3.2.15拆卸导流器与隔板组件，检查其冲刷、结垢、磨损、腐蚀等状况。3.2.16检查冲洗油喷嘴的完好状况。3.2.17对可顷瓦瓦块、止推瓦块、油密封浮环、止推轴承挡油环进行着色检查，检查其巴氏合金衬层与否有裂纹、腐蚀及脱壳现象。3.2.18对转子轴颈、止推盘、联轴器轮毂和齿轮联轴节内齿圈、壳体紧固螺栓等进行着色检查或其它无损探伤检查。3.3检修质量原则3.3.1检修3.3.1.1径向轴承a.检查并更换有裂纹、脱壳、烧灼以及严重磨损的瓦块，间隙超限时要整组更换；b.修刮表面有轻微划伤及接触不均匀的瓦块，更换厚度超差的瓦块；c.更换新瓦块时，如果需要，须按转子运转方向开好导油槽；d.检查、修理瓦块定位销与孔，瓦块能灵活地自由摆动；e.上、下瓦壳的定位销不得松动，瓦壳中分面保持密合，无错口现象，瓦壳体上的供油孔须对正；f.复测瓦间隙与瓦背紧力。压缩机径向轴瓦直径间隙见表2所示。3.3.1.2止推轴承表2压缩机径向轴瓦直径间隙mm压缩机型号直径间隙注：可倾瓦（5块）用压铅法测量顶间隙时，测量值应乘以系数k=1.1。瓦块的检修同3.3.1的a、b、c、d；检查瓦块支撑环与瓦块接触处的磨损状况，若磨损超出5mm宽、0.01mm深时则应更换新件；检查并解决止推盘内孔的沟痕与毛刺；如果拆检时发现转子与壳体相对位置需要调节，则须变化定距套的长度或调节两侧支承环的厚度；更换瓦块或止推盘须将转子复位刮研；检查阻油环间隙，必要时进行更换；复测推力瓦间隙，进行必要的调节。压缩机止推轴承止推瓦间隙见表3所示。表3压缩机止推轴承止推瓦间隙mm压缩机型号间隙3.3.1.3浮环密封组合件a.中修期间检查内部密封环时，当一端密封件拆卸后，将径向轴承下瓦复位后方可拆另一端；若机组大修，则将转子与密封一起吊到临时支架上，再进行密封的拆装、检查与修理；b.拆卸挡环后，用拉出器将外箱体、浮环、内箱体、迷宫密封依次拉出，要采用安全方法勿使浮环内孔的巴氏合金层划伤；c.检查、更换受到损伤或间隙超标的密封环和迷宫密封；d.更换全部O形密封圈；e.消除箱体上的毛刺，抛光密封轴颈上的划痕，使表面粗糙度达成规定的规定；f.检测浮环及迷宫密封，使之与轴颈的配合间隙符合质量原则。压缩机浮环密封间隙和迷宫密封间隙分别见表4、表5所示。表4压缩机浮环密封间隙mm7H-37H-6C5H-8C11H-6S4H-8S12345表5压缩机迷宫密封间隙mm部位直径间隙压缩机号进出口端轴套叶轮级间轴套部位直径间隙压缩机号叶轮轮盖平衡活塞轴承油封3.3.1.4机械密封a.更换全部O形密封环；b.检查挡环及密封环间隙，根据状况更换新件；c.检查动环、中间碳环、静环工作面的平直度偏差应不大于1‰，否则应进行研磨或更换；d.检查各密封环工作面的磨损状况（必要时要核算比压及pv值），调节弹簧的压缩量；e.检查停车活塞及停车弹簧，活塞应无磨损、超温痕迹，弹簧应无损坏、弹性良好；f.检查、更换有缺点的垫片；3.3.1.5迷宫密封修刮有磨痕的气封片，保持内孔工作面锋利，更换已损坏的以及与转子配合间隙超限的迷宫密封。3.3.1.6干气密封干气密封原则上应成套更换，干气密封的备件应妥善保管并经生产厂家或专业技术单位进行检测。更换下来的备件应送回生产厂家或专业技术单位解体检查修复并重新进行全方面检测。3.3.1.7进口导流器、隔板、进出口挡板a.去除积炭和污垢，使壁面、叶片光滑，外观检查这些部件与否有擦伤、裂纹和变形，如果有上述缺点，采用必要的方法加以消除；b.检查、修理各级导流器的连接止口，使径向、轴向配合严密、垫片完好、螺栓紧固；c.去除导向键、定位销及安装止口处的锈垢，而后用布涂二硫化钼粉将其表面抛光；d.导流器等组件按标记记复位，装到上、下壳体内，组件在上壳体中分面处的固定螺栓要全部拧紧，然后再回松1/4~1/2扣。3.3.1.8转子a.用着色法检查转子的轴颈、丝扣、轴肩不得有裂纹；b.用油石和金相砂纸或油光锉解决轴颈表面的轻微划痕；c.修磨齿毂、止推盘、轴颈上的拉伤；d.去除叶轮上的污垢，焊接叶轮要用着色法检查焊缝并补焊解决裂纹，铆接叶轮要解决断头或严重收缩的铆钉；e.检查轴颈上丝扣的完好状况，检查锁紧螺母的径向晃量，超限时必须更换；f.检查、研修轴上的键槽；g.检查转子各部的跳动值，若严重超限，须解体转子组件，检查、解决轴弯曲，更换磨损严重的定距套；h.更换修理过叶轮或进行过弯曲矫正的转子以及日常运行中振动较大的压缩机的转子，在大修期间应对转子做低速动平衡检查，其残存动不平衡力矩应符合质量原则。3.3.1.9⚙齿轮联轴器3.3.1.9.1有键齿轮联轴器a.检查齿内孔与相配轴颈的配合面，消除划痕、毛刺，其表面粗糙度应不不不大于Ra0.4，配装过盈量应符合规定；b.齿毂孔与轴颈配合面研修，其接触面应符合质量原则；c.内、外齿面接触良好，顶、侧齿隙符合质量原则；d.用着色法检查各部。3.3.1.9.2无键齿轮联轴器a.拆卸前测量齿毂端面到轴端面的距离，并作好统计；b.同3.3.1.8的a、b、c、d；c.用丙酮洗净装配面，将齿毂推到轴上拟定的零位，拟定推动量，划出推动终止标记；d.退下齿毂，装上O形环，先将内齿圈套到轴上，再将齿毂推到轴上，接入专用液压工具的高、低压油泵；e.启动油泵，在百分表监视下将齿毂渐渐推动至终止标记位置。3.3.1.10吊装上壳体，上、下壳体闭合a.质检人员要进行中间验收，确认壳体内部构件与转子安装对的，各部间隙、水平度、跳动值检测精确，统计完整；b.确认壳体内出入管中清洁、无异物；c.壳体中分面要清理干净，待上壳体落至距下壳体200mm处时，将配好的密封膏涂在下壳体中分面上，涂层厚度约0.8mm；d.上壳体下降至尚有5mm时打上定位销；e.按次序在规定的时间内液压或加热拧紧螺母；f.须精确地测量螺栓的伸长量，紧固螺母应分两次完毕；g.从接合面处挤出的多出密封膏必须扔是液体，如果部分硬化成橡皮状则必须返工，返工时，应减少密封膏中固化剂的含量或缩短拧紧螺母的时间。3.3.1.11复测机组同心度，应符合压缩机制造厂提供的操作阐明书或安装手册的规定。3.3.2质量原则下列质量原则的数据仅为参考值，不同的压缩机在进行检修时应按照随机资料中提供的技术数据为准（典型的压缩机的技术数据参见附录）。3.3.2.1径向轴承与止推轴承a.巴氏合金衬层不得有夹渣、裂纹、烧灼或脱壳现象，硬伤面积应不大于总面积的1%；b.瓦块工作面条状缺点：深度在圆周方向应不大于0.2mm、轴向应不大于0.05、宽度应不大于5mm，数量应少于3条；c.点蚀深度应不不不大于0.01mm；d.止推瓦块与止推盘的接触面积应不低于80%，巴氏合金磨损的厚度减薄应不不不大于50%；e.可倾瓦下瓦的接触面积应在90°范畴内；薄壁瓦的接触角度应在60°~90°范畴内，最大不超出120°；f.瓦块背面磨损宽度应不大于5mm、深度应不大于0.01mm；g.各瓦块的厚度偏差应不大于0.01mm；h.瓦块在支承环上应摆动灵活；i.薄壁瓦与瓦座应有0.000.015的过盈量。3.3.2.2径向轴瓦直径间隙a.设计值：参考随机资料或按照DX（1.2~1.8）‰计算（D=轴径）；b.水平剖分型压缩机轴瓦间隙最大许用值为2.25‰D，超出此值时应更换新瓦。3.3.2.3止推轴承止推间隙参考随机资料。3.3.2.4止推盘与定位套a.止推盘表面粗糙度应不不不大于Ra0.2；b.两端面平行度偏差应不大于0.01mm；c.止推盘内孔与盘面垂直度偏差应不大于0.01mm；d.止推盘工作面上的磨损与划痕当不大于总面积的5%，深度不大于0.02mm时，经修磨后能够继续使用；e.止推盘内孔擦伤在45°以内，深度不大于0.02mm时，允许修理后继续使用；f.定位套两端面平行度偏差应不不不大于0.02mm。3.3.2.5迷宫密封a.迷宫密封间隙：参考随机资料；b.迷宫密封安装间隙：两侧间隙应相似，顶间隙为总间隙的50%~60%；c.迷宫密封间隙的允许限值为设计值上限的1.5倍；d.迷宫密封的梳齿必须完好，应无倒伏、扭曲、断条、缺口、松动或裂纹等缺点。3.3.2.6浮环密封浮环密封间隙部位及其间隙值应符合随机资料的规定。3.3.2.6.1浮环a.巴氏合金衬层不得有脱壳、裂纹、剥落和烧伤等缺点；b.当内孔上的划痕宽度不大于0.5mm、深度在旋转方向不大于0.2mm、轴向方向不大于0.1mm、条数不大于2条，经研修能够继续使用；c.内孔与端面的表面粗糙度应不不不大于Ra0.2。3.3.2.6.2浮环及内部迷宫密封直径间隙参考随机资料。3.3.2.7机械密封a.动环、中间碳环、静环的厚度偏差应不大于0.005mm；b.动、静环密封端面的平面度偏差应不大于0.0009mm（用光学平晶检查干涉带少于3条）；c.动、静环总磨损量应不大于0.4mm。3.3.2.8转子组3.3.2.8.1重要轴颈a.轴颈圆柱度偏差应不大于0.02mm，表面粗糙度应不不不大于Ra0.2，转子轴心线直线度偏差应不大于0.025mm/m；b.轴颈及丝扣、轴肩不得有裂纹；c.条痕划伤面积低于总滑动面积5%时，允许经研修后继续使用，修后外径应不不大于磨损极限；d.轴颈外径磨损在2.25‰d以内可继续使用，但必要时必须重新配备轴瓦；e.浮环密封轴颈划痕深度：外环部应不不不大于0.05mm，内环部应不不不大于0.02mm；f.安装联轴器齿毂和止推盘的轴颈：当磨损面积低于总面积的20%、磨损深度在0.2mm下列时，经局部刷镀、研修后能够继续使用；g.轴上丝扣应完好，可按参考随机资料所示的办法检查螺母的松动状况，其径向跳动量应符合参考随机资料的规定；h.轴颈上键槽；当工作面磨损、滚边或塌角不大于0.5mm时，能够扩大键槽，重新配键。3.3.2.8.2转子跳动：跳动值参考随机资料。3.3.2.8.3转子动平衡：转子剩余动不平衡力矩，应不超出下式计算值：M<0.1W*μ式中M--剩余动不平衡力矩，g*m；-转子质量，kg；μ--转子重心对转子轴线的剩余偏移值，μm。μ值见表6。表6转子重心对转子轴线的剩余偏移值μm转速/（r/m）5000~80008000~1000010000~μ/μm1.51.21.03.3.2.9转子在壳体中的轴向位置，均以止推盘与主止推瓦贴靠为基准点。a.叶轮在壳体中的轴向位置参考随机资料；b.一级叶轮为开式叶轮的转子，倒流侧板与叶片轴向间隙X值因叶轮直径而异，如4M9-5型的X≈2.66~3.68，当与新闭合叶轮的B值有矛盾时，则以确保X值为主；c.转子轴向窜量应符合下式规定：Sab=Sa+SbSa≥△1+0.5Sb≥△2+S+0.5式中Sab--转子轴向总窜量，mm；Sa---转子向主推力瓦方向的位移量，mm；△1--转子正向轴位移报警值，mm；Sb--转子向副推力瓦方向的位移量，mm；-止推瓦总间隙，mm；△2--转子负向轴位移报警值，mm。3.3.2.10水平度径向轴瓦处轴颈水平度偏差应不不不大于0.025mm/m，壳体中分面横向水平度偏差应不不不大于0.10mm/m，轴向水平度偏差应不不不大于0.04密码、mm/m，如超出上述值时，可结合机组同心度找正时适合修正水平度，而不需单独调节水平。3.3.2.11上壳体回装a.涂料：密封胶、固化剂不得过期变质，密封涂料应按规定比例配制，壳体紧固后，挤出物扔应为液体；b.双头螺栓：应无裂纹、无缩颈，硬度符合设计规定，螺纹应完好，螺栓、螺母不得粘连；c.螺栓紧固：应按规定的次序，在指定时间内，按随机资料规定的伸长量及扭矩分两次完毕紧固值。3.3.2.12联轴器与机组同心度3.3.2.12.1齿毂a.齿面表面粗糙度应不不大于Ra12.5，硬度HS=78~85;b.齿面麻点应不大于φ1mm，数量应不大于3个；c.齿面接触痕迹应分布在齿面的中部，若接触痕迹分布在两端部或顶部位置，则应研修齿面，但解决后的齿侧隙不得不不大于0.2mm；d.齿根部及内孔键槽角部不得有裂纹；e.齿毂锥孔接触面积：对于键连接应在70%以上，对于无键连接应在85%以上；f.齿毂内孔擦孔：对于键连接擦伤面积不大于总面积30%、无键连接擦伤面积不大于总面积的15%，且伤痕深度不大于0.20mm的齿毂内孔，能够镀铬修复，如超出上述范畴时则应更换新件。3.3.2.12.2无键联轴器齿毂的安装：齿毂内孔与锥颈的装配尺寸及推动量参考随机资料。3.3.2.12.3联轴器组合件a.内齿圈螺栓孔与螺栓间隙应在0.01mm以内；b.联轴器组合件径向跳动应不大于0.03mm，端面跳动应不大于0.02mm；c.更新联轴器组合件时应进行动平衡检查；d.组合件在齿毂上轴向窜量为1~2mm。3.3.2.12.4机组冷态同心度的调校按压缩机制造厂提供的操作阐明书和安装手册的规定进行单表法找正，厂家给出的冷态曲线经环境温度修正后，作为找正的原则，其最大允许误差为0.05mm。4试车与验收4.1试车前的准备工作4.1.1确认各项检修工作已经完毕，检修统计齐全，检修质量符合规定，有试车方案。4.1.2设备零、部件完整无缺，螺栓紧固，含有试车条件。4.1.3机、电、仪、操各专业共同进行机组安全联锁实验合格，确认各部位仪表及联锁装置齐全、精确、敏捷可靠。4.1.4安全附件校验合格，齐全完整。4.1.5润滑油系统按规定油运合格，各单独的润滑部位按规定加注了润滑油（脂）。4.1.6各项工艺准备完毕，含有试车条件。4.1.7公用工程各项准备工作完毕。4.1.8驱动透平（或电动机）单动试车成功，压缩机盘车灵活，联轴器组装完毕。4.2试车参考压缩机、驱动机及辅助设备的操作规程，按试车方案进行试车。4.2.1挠性转子要快速通过临界转速。4.2.2如果用氮气试车，以压缩机的出口温度拟定机组试车的最高转速。4.2.3及时巡检并统计机组的运行状况，若出现异常现象，要及时研究解决直至紧急停车。4.3验收检修质量符合本规程规定，经试车合格，压缩机达成完好原则，办理验收手续，交付生产。验收技术资料应涉及：a.检修质量及缺点统计；b.重要零、部件的无损检查报告；c.更换零、部件清单；d.构造、尺寸、材质变更的审批文献；e.试车统计。5维护与故障解决5.1维护5.1.1日常机组运行期间的维护a.机组各部件保持齐全、完整，及时去除油污与灰尘，机体上不得有异物；b.仪表批示敏捷、精确、可靠；c.每两小时巡回检查1次各轴瓦的温度、振动、声音、轴位移、转速、阀位、各段进、出口及干气密封和注水系统的工艺参数及跑、冒、滴、漏状况；d.每班检查1次油箱液位和油气分离器的工作状况；e.定时检查、清洗油过滤器，调节油泵出口油压及冷却出口温度，保持油温、油压正常；备用油泵处在良好状态，可随时自起动供油；f.对查出的跑、冒、滴、漏，在不影响机组运行的前提下及时消漏；g.每3个月最少分析1次润滑油，及时解决润滑油存在的问题；h.准时填写机组运行统计，做到齐全、精确、可靠、整洁。5.1.2停机维护a.停机后要及时投用自动盘车装置，缸体温度降至60℃下列，回油油温降至40℃下列时，可停