生产线改造及物流改善技术的应用

生产线改造及物流改善技术的应用

现场参与的原因随着公司的快速发展和车间的不断扩张，旧车间物流状况越来越无法满足新生产的增长和需求。生产型企业不同程度的都面临成品转运过程复杂、周期长、成本高、效率低等问题。为解决这些基础建设方面硬件带来的物流困难,大量技术人员投入很多精力进行了研究,从转运工具的革新、周转区域设计、转运人员管理及自动手段等方面涌现出改善方法,但仍无法较好的全面改善现场情况,原生产现场规划与发展中的生产现场需求之间的矛盾日益突出。本文通过格力某生产车间一项常的生产线改造及物流整合效果,深入研析日常物流改善的基本方法,具体如下。1逆向物流,存在严重的人身安全隐患,在一定的时A车间担负柜机及窗机等较大机型的主要生产任务,厂房结构狭窄,包材及成品物流转运交叉混杂,逆向物流现象突出,存在严重的人身安全的隐患,同时物流拥堵低效;具体情况如下:1.1生产线产品包装、入库和转运成品装配完成后经提升机下到1楼——产品包装——封箱打包——下线码垛——静置——入库扫描——检漏——机动叉车转运——转库扫描——装车。空调装配完成后通过入库提升机输送到一楼进行产品包装,包装完成后封箱、打包并通过堆码机下线码垛后再由搬运工捆好扎带后用手动叉车搬运至生产线末端静置区,进行入库扫描,产品静置后进行检漏(静置区域总长度16m,每板按宽1400mm,间距600mm,供检漏人员与检漏小车通过,共放置8垛空调,生产线节拍按23S计算,每垛8台,静置区域堆满8垛需要24.5min,静置后开始检漏,加上机动叉车周转时间,最里面的空调需要最少60min周转到出货平台处),检漏完毕后由机动叉车转运至出货平台,转库扫描后由手动叉车搬运至转运货车上转运只仓库。改善前物流布局如图1。1.2相应的人员和设备配置1.3人身安全风险1)成品转运与包材物流混杂周转,对人身安全造成较大的隐患;2)成品码垛下线后需要经过3次转运后方能装车;3)出货平台处成品堵塞,影响成品转运速度。2物流改进方案2.1物流改善点和方案解决2.1.1增加力气运移输线和码垛机组,将《模型》作为平面输送解决预案:原四楼出货提升机从二楼截断改为由二楼夹层输送,增加楼层输送线和往复式提升机向一楼输送将一楼输送线及码垛机组搬迁并调换方向。在此成品流向出货平台,同时在一楼新增大门开通包材物料输送通道,解决长期成品物流与包材物流相互交叉的现象。2.1.2每个图纸车间都必须解决图纸车间材料的临时配置问题解决预案:与其它单位统筹规划夹层使用及物流流程,联合公司自主资源进行设备生产线的自行设计、自制,逐步完成生产线改造工作。2.1.3设计配套环节,与周边附属设施联动解决预案:根据生产需求结合现场实际情况确定新增设备标准,同时结合物流转运节拍控制要求设计相关的配套流程,与周边附属设施联动、异常报警、自动刹车、平衡配重等。2.1.4在一楼，生产线序列被重排，线体位移解决预案:通过对一楼生产工序进行重新分析,结合改善后物流情况对设备及工位进行调整,同时增加相应的自动化设备等。2.1.5自动堆叠设备的数量解决预案:考虑到人工下线劳动强度及节拍控制,增加自动码垛设备,与改善后的物流控制系统联动,确保成品及时转运。2.2改进实施图2和技术应用2.3物流布局的改善3成品转运提效技术该项目完成后改变了长期以来物流逆行的走向方式,静置检漏区域靠近出货转运平台实现了成品下线静置检漏先进先出的目的;还取消了机动叉车中间周转环节,即达到了减员增效的目的,又消除了一楼生产物料转运与成品转运混杂而引起的人身安全隐患。成品自二楼反向并采用新型往复式升降机出货,解决了连续式升降机故障率高及经常压坏成品机的难题,实现了空调自动进出料的自动化;通过先进先出的物流总体规划方式,实现了人工手动转运替代机动叉车转运的周转方式,节省了2辆机动叉车;使成品物流更加顺畅。通过对现场物流状态的深入分析以及大胆尝试,结合实际的生产需求,最终实现了改善物流,提高效率的目标;说明正确的分析方法结合严谨的分析过程,通过日常简单的改善可以实现较为理想的物流提效。本项目的成功对同类生产企业日常生产改善思路的拓展是一次有意义的尝试。2.2.1将一楼打包生产线线头与线尾对调,安装自动下线码垛装置,减少成品周转次数。2.2.2四楼下一楼提升机截断从二楼夹层反向,在二楼夹层区域每条生产线加装45米生产线,另外新装一台往复式提升机输送产品下一楼。2.2.3成品静置区改为靠近转运平台,码垛下线后整垛成品经地面输送线自动输送至静置区,静置检漏完成后进行下线入库扫描然后直接上转运车,可实现静止检漏后的成品先进先出而且还无需用机动