中国石油装备制造分公司强化质量管理基础工作实施细则

PAGE—PAGE2—附件1中国石油装备制造分公司强化质量管理基础工作实施细则(试行)制造〔2009〕38号第一章总则第一条为贯彻落实集团公司质量工作座谈会精神，全面实施装备制造企业基础建设工程，强化质量管理基础工作，推进“三轮八年"质量提升工程，促进装备制造产品和服务质量的全面提升。依据《中国石油天然气集团公司质量管理办法》、《集团公司基础建设工程实施方案》及《中国石油天然气集团公司装备制造分公司产品质量管理办法》等规章制度，制定本细则。第二条本细则适用于中国石油天然气集团公司（以下简称集团公司)直属装备制造企业（以下简称企业)。集团公司地区公司所属装备制造企业参照执行.第三条本细则主要包括三部分内容:一是贯彻落实集团公司质量管理的有关精神及制度；二是为提升主导产品质量采取的措施;三是质量管理基础建设工程的建立和完善。第二章组织与职责第四条装备制造分公司负责装备制造专业质量管理工作，主要职责是：（一)贯彻执行集团公司质量方针、目标、原则及基础建设工程要求，落实集团公司质量管理规章制度。（二）组织、指导各企业开展以质量管理、标准化、计量等工作为主要内容的基础建设工程，建立和完善质量目标考核、质量管理、质量监督、标准化、计量保证、技术支持等“六大体系”。（三）组织企业开展产品质量提升工作，负责审查企业“三轮八年”质量提升规划，对规划实施情况进行检查、验收.（四）负责对各企业强化质量管理基础工作的实施情况进行监督检查,并按照《中国石油装备制造分公司质量管理基础工作考核评分细则》评分、考核。第五条企业是强化质量管理基础工作的主体，其主要职责是：(一)贯彻执行国家法律法规、集团公司和装备制造分公司有关质量工作的规章制度。（二）明确本企业质量管理委员会等机构，负责基础建设工程的推进、组织和实施,建立和完善“六大体系”。（三）负责编制本企业《“三轮八年”质量提升规划》和年度质量改进计划并组织实施。（四)负责根据《中国石油装备制造分公司强化质量管理基础工作考核评分细则》，对强化质量管理基础工作的实施情况进行检查。（五）负责组织对员工进行质量教育。第三章工作思路及目标第六条工作思路以科学发展观为统领，牢固树立“质量至上”理念，按照全员参与、全面覆盖、完善体系、过程控制、异体监督、责任追溯的总体要求，紧密围绕集团公司油气主业发展对高质量装备制造产品的需要，全面实施基础建设工程,建立完善“六大”体系，推进“三轮八年”质量提升工程，促进产品和服务质量的持续改进，创国际知名的“中国石油装备"品牌,实现中国石油装备制造业务持续有效发展。第七条工作目标（一）总体目标2010—2012年为实施基础建设工程第一阶段、“三轮八年”质量提升工程的第二轮，质量工作总体目标是:主导产品质量全面提升,关键质量性能达到国内领先、国际一流水平。2013-2015年为实施基础建设工程第二阶段、“三轮八年"质量提升工程的第三轮,质量工作总体目标是：主导产品质量和品牌美誉度进入国际先进行列。（二)具体工作目标（到2012年）——产品质量和服务质量显著提升，杜绝出厂产品质量事故，主导产品质量性能达到国内领先、国际一流水平.——所有企业建立健全质量管理体系,100%通过GB/T19001—2008质量管理体系认证，并通过装备制造分公司组织的质量管理体系有效性评价。—-建立集团公司装备制造产品技术标准体系，统一同类产品技术标准，主导产品采用国际先进标准。——各企业建立符合实际需要的计量检测体系，达到行业领先水平,主要企业通过国家测量管理体系认证，重点实验室通过国家实验室认可。第八条主导产品范围和质量目标（到2012年)（一）主导产品范围：钻井装备——钻机、泥浆泵、钻杆、螺杆钻具、钻修井机、石油用钢丝绳、固控设备、钻头等。石油管材——螺旋缝埋弧焊钢管、直缝埋弧焊钢管、高频焊接钢管、油套管等.动力装备——柴油机、气体发动机、双燃料发动机、抽油机节能拖动装置、压缩机等.采油装备--抽油机、抽油泵、抽油杆、潜油电泵等.(二)主导产品质量目标：1。陆地钻机及核心部件、采油装备采用国际先进标准设计和生产，产品质量性能达到国际一流水平.2。油气输送管内在质量和外观质量在国内制管行业保持领先，与国际一流水平同步,石油专用管质量达到国内一流水平。3。内燃机等动力产品质量、可靠性、稳定性处于国内领先水平，达到国际一流水平。第四章保障措施第一节贯彻落实集团公司质量管理的有关精神及制度第九条企业应贯彻落实《中国石油天然气集团公司质量管理办法》、《中国石油天然气集团公司质量事故管理规定》，为强化企业质量管理基础工作提供制度保障。（一）明确质量标准化计量工作归口管理部门，建立完善质量管理网络。质量管理部门主要履行以下综合管理职能：一是质量管理制度、质量规划和计划的制订；二是质量管理体系的建立、运行,以及质量考核；三是质量综合信息和统计；四是质量、计量纠纷与质量事故的调解处理。(二）各企业应遵循生产人员与检验人员分离的原则,保证检验人员独立行使职责。（三）根据集团公司出台的《中国石油天然气集团公司质量管理办法》等制度，修订完善相应的配套制度。（四）严格执行质量责任制，通过梳理管理流程，将质量管理职责落实到各部门、岗位和员工。主要负责人是质量工作的第一责任人,要特别明确各级行政正职的质量责任,要将履职情况作为考核各级领导年度业绩的重要指标，并严格考核。（五）各企业按照集团公司有关要求做好质量信息上报工作,按照装备制造分公司产品质量管理办法的要求做好质量月报的总结上报，全面反映企业质量管理及产品质量状况。第十条企业应结合实际，按照《中国石油天然气集团公司质量事故管理规定》制定本企业的质量事故管理实施细则,严格质量事故管理。（一）制定质量事故应急预案，质量事故发生后，要按照应急预案相关规定进行处理，防止事故扩大,减少经济损失，同时按照集团公司质量事故管理制度报告。重大及以上质量事故发生单位应在12小时内将事故情况报告装备制造分公司，质量事故应在当月质量月报中报告。对隐瞒不报、虚报或故意拖延报告质量事故的,视情节轻重，对责任者加重处罚，并追究有关领导者的责任。（二）组织调查处理本企业质量事故，参与上级单位组织的重特大质量事故的调查处理；装备制造分公司负责组织调查处理重大质量事故，配合集团公司调查处理特大质量事故.事故相关企业应在事故发生25日内形成事故调查报告,报装备制造分公司。（三）所有事故均应按照事故原因未查明不放过，责任人未处理不放过,整改措施未落实不放过，有关人员未受到教育不放过的“四不放过"原则进行处理。对发生重大及以上质量事故的责任企业，除按集团公司事故处理规定处理外，在装备制造分公司组织的当年质量管理考核中按不达标处理。（四）事故责任企业应进行认真整改，召开事故分析会，深入查找管理方面存在的问题。制定和落实改进措施，对整改措施的实施效果进行定期检查，并向装备制造分公司定期汇报。第二节提升主导产品质量采取的措施第十一条企业应以满足顾客需求为关注焦点，充分考虑现有人员、装备、工装、技术能力、物流、生产环境等实际情况，对生产过程进行质量策划，按照《中国石油天然气集团公司装备制造分公司产品质量管理办法》的要求,加强产品形成全过程的质量控制。第十二条企业应树立“设计过程是产品质量控制的源头”的理念,强化对设计质量的控制。（一）根据技术开发年度计划和产品设计任务书开展产品设计、工艺设计。积极推广先进的计算机设计软件,优化产品设计和工艺设计手段。（二）组织有关职能部门及专业人员对产品的方案设计、技术设计进行系统的评审，评审的内容主要包括顾客需求、工艺可行性、存在问题及改进建议等。(三）采用整机型式试验、零部件及整机功能试验、控制系统操作试验、现场操作试验、工业性实验等方式，对产品设计进行设计验证和设计确认。（四）制定产品工艺规程时，要考虑满足产品设计性能,符合规定标准,达到产品精度等要求，同时尽可能采用新技术、新工艺。在工艺文件中明确《关键工序控制点及要求》，将关键工序和特殊工序标识清楚，并对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。工艺文件中的特殊过程、关键过程参数或特性值必须经过评定或工艺验证.未经书面批准，不得擅自更改原材料和生产工艺。第十三条企业应强化对产品制造过程的质量控制（一）明确技术人员对生产过程中使用的图纸、工艺等技术文件提前熟悉，制定施工方案,如工艺措施、工具、工装及试验设备准备等。（二）确保所有生产过程及其操作均符合图纸、工艺等技术文件要求。生产前，要对关键工序和特殊过程操作人员进行技术交底和必要的培训,工艺文件规定的产品主要特性、关键工序和特殊工序要进行重点监控,并做好记录。（三)应当保证主导产品生产设备满足质量要求，定期对生产设备进行必要的维护保养和更新改造,工装应经过周期检定或验证合格。(四)岗位操作人员应严格执行图纸、工艺和操作规程，对本道工序质量负责，本道工序不合格的产品不得转入下道工序。（五）在生产过程中必须对零件、部件和整机进行质量检验，按照“四不原则”（即不合格的原材料、毛坯不投产、不合格的零部件不转出、不合格的零件不装配、不合格的产品不出厂)和坚持“三按"（按图纸、按工艺、按标准或规程）生产，确保全程受控。第十四条企业应设立质量检验机构,明确职责，对产品质量实施检验。（一）按规定程序进行进货检验和试验，验证入厂产品是否符合规定要求，确保未经检验或未经验证合格的产品（包括外购外协件）不投入使用或加工。(二)按规定的程序进行过程检验或试验，未经检验或试验确认合格的产品，不得转入下道工序。（三）按规定要求进行产品最终检验或试验，最终验收和产品放行，应由产品制造以外的人员完成。(四）如实填写各种检验与试验记录，并加以保存，以表明该产品已按规定的验收标准通过了检验与试验，记录应标明负责合格品放行的授权检验者.（五)做好检验人员的管理，确保检验人员的资质符合规定要求。第十五条企业应树立以用户满意为标准的质量理念，强化服务质量控制，全方位做好售前、售中、售后服务。（一）合理设置售后服务网点,明确生产制造企业与销售服务机构的职责，建立和完善统一、规范的售后服务工作标准和服务流程,加强售后服务队伍建设，提高从业人员现场服务能力和沟通能力，储备必要的易损备件，提高售后服务的响应速度。针对不同类型顾客的需求，创新服务形式，提供个性化服务。（二)对出现质量问题的产品应按合同规定要求及时进行维修、更换或退货处理。出现较大质量问题的，应根据实际情况采取中止销售或召回等措施,建立高效的客户投诉和质量问题处理机制.（三）推行用户满意工程，对标学习先进企业的经验,不断更新服务理念，通过深入开展用户满意服务明星评比、服务技能竞赛、创建优质服务示范岗、示范点、一站式服务等多种形式,不断提高顾客满意度和忠诚度。建立和完善顾客满意度测评模型。通过顾客满意度调查、回访顾客和市场调研,识别顾客明示的或隐含的需求和期望，并对收集到的信息进行汇总、整理、分析测评，得出顾客满意度结果，并将年度分析报告上报装备制造分公司.第十六条企业是外协外购件管理的责任主体,坚持“谁采购，谁负责”的原则，加强外协外购产品的质量控制。（一）负责制定外协及外购件供应商选择标准、程序和管理办法。（二）负责对供应商质量管理及保证能力进行认定,认定合格后方可承担企业产品外协及外购件的加工和供应。（三）建立供应商淘汰机制，不定期对供应商技术、质量、工艺等能力进行检查和评价。(四）按照外协及外购件的设计文件、工艺文件及其它技术条件要求，制定外协及外购件验收规范，并按照规范要求进行复检和验收,复检合格方可入库。（五）对外协及外购件进行追溯性管理,入厂时应验收质量证明书(各种检验数据)或检验合格证等质量证明材料。(六）在生产过程中发现的不合格外协及外购件，应由相关检验人员填写不合格品处理单，及时采取措施。（七）每月、每季、每年应对外协及外购件入厂质量检验结果和生产过程中质量情况进行统计、分析并形成记录。定期召开质量分析会议，分析原因,公布结果，并将其作为供应商选择和评审的依据。第十七条企业应按照装备制造分公司的总体部署,围绕重点改进主导产品开展质量对标工作，确定阶段质量提升项目和目标，编制《年度质量改进计划》，确定改进措施，落实责任人和完成期限。质量提升项目应包括：主导产品升级换代、技术攻关、外观质量、总装试验、零部件过程质量、外协外购件质量及产品服务质量等提升项目，以及为提升产品质量开展的装备改造，科研项目。第十八条企业应在装备制造分公司确定的重点产品质量提升目标基础上，将目标细化分解到每个产品系列和规格型号，并确定关键指标和目标值。关键指标分为质量特性、过程控制、顾客满意三类.（一)质量特性指标的设置应从技术先进性、性能可靠性、功能适用性等方面考虑。(二)过程控制指标的设置应从人、机、料、法、环、测等方面考虑.（三）顾客满意统一采用顾客满意度指标，顾客满意度测评模型参照《石油工业用户满意度测评办法》进行编制。第十九条企业应按季度对质量改进计划项目的进展情况进行检查，按年度进行总结，并根据市场需求和用户反馈信息每年应对《“三轮八年”质量提升规划》进行滚动修订。第三节质量管理基础建设工程第二十条企业应建立质量目标考核体系。（一)贯彻落实集团公司方针和目标，结合企业机构设置、业务特点并借鉴国内外先进企业质量指标设置情况，从企业绩效、质量水平、用户满意等方面，将质量目标分解和细化到相关部门、岗位，形成覆盖产品实现全过程的质量目标考核体系.(二）完善质量业绩考核制度,定期进行考核评价，将质量考核结果作为评价各级领导和员工绩效的重要指标。(三)建立质量信息统计分析制度，及时对质量信息进行收集、整理和统计分析，并形成质量工作总结上报装备制造分公司.第二十一条企业应完善质量管理体系。（一）加强质量管理机构建设，充实专业管理人员，完善企业各级质量管理网络。（二）在策划质量管理体系时，要以顾客为关注焦点，注重质量管理体系运行的有效性.应根据质量管理体系的变化情况，及时修订完善质量手册、程序文件等质量管理体系文件。（三）组织好GB/T19001—2008质量管理体系文件的培训工作，结合岗位能力要求，分析培训需求，制定培训计划,注重培训效果,做好质量管理体系文件的贯彻执行。选拔有工作经验、责任心强、熟悉质量管理体系，并具有资格的人员担任内审员。鼓励企业培养外审员。(四）强化内部审核，鼓励各企业交叉审核，取长补短,提高审核的客观性、公正性和有效性，及时发现解决质量管理体系运行中存在的问题，组织相关部门进行分析和改进。企业最高管理者至少每年组织一次管理评审，评价企业现行质量管理体系的适宜性、充分性和有效性.第二十二条企业应理顺质量监督体系。（一）建立质量监督体系，明确职责和权限，加强对产品实现过程的监视和测量，日常监督检查做到“五查”：查设计图纸是否符合设计规范，查生产工艺是否满足标准要求，查现场员工是否严格执行工艺纪律，查质量记录是否具有追溯性，查不合格品控制是否按规定进行。对日常检查中发现的问题，要及时采取措施,对责任人进行追究并纳入考核。（二）依据质量状况对重大设备、重要物资或关键外协件实施驻厂监造管理。（三）强化工程质量监督。1。在建的小型工程项目或者根据国家和集团公司有关规定，可由企业自己负责项目监理的,要安排专人负责项目的质量监督。2.根据国家和集团公司规定需要选择监理单位进行监理的工程建设项目，企业应按照国家《工程建设监理规定》，选择具有相应资质的监理单位并定期对监理单位的工作进行监督，确保监理单位按照《建设工程质量管理条例》、《工程建设监理规定》、《监理合同》等要求执行。3.加强监理单位的信用建设，建立监理单位的信用档案,对在监理过程中发生的有关事项进行如实记录，作为下次选择的有效依据。(四）装备制造分公司对企业的质量管理基础工作、集团公司重大项目和出口产品质量进行不定期监督检查并通报检查结果。第二十三条企业应完善标准化体系.企业应加强标准化机构建设，建立健全标准化工作体系，形成标准制定、实施、反馈的闭环机制。（一）明确标准化管理部门，充实专业人员，保证工作所需经费。做好标准识别、转化和配备工作。（二)做好技术标准、管理标准的制修订工作,并根据技术标准修改完善产品图纸、工艺规范、试验大纲、操作规程等.（三)企业标准应按照规定向当地技术监督部门备案，同时报送集团公司标准化研究机构备案。（四)明确标准实施监督部门，加强标准的宣贯和实施工作并定期对标准的实施进行监督,提高相关岗位人员执行标准的自觉性.在质量考核制度中，应有标准化工作的考核内容.（六)做好ISO、API等国际标准的跟踪研究，扩大与国内外标准化机构的交流合作,积极采用国际先进标准。根据实际需要提出企业内部标准制修订工作计划。鼓励制定严于国家标准、行业标准的企业内控标准。第二十四条企业应完善计量保证体系。企业应加强计量管理机构建设，明确相关部门和人员的职责，完善计量管理制度，做好计量工作监督检查和考核评比。（一）参照GB/T19022/IS010012《测量管理体系测量过程和测量设备的要求》建立和完善测量管理体系.（二）做好监视和测量设备的检定或校准工作，完善量值溯源体系。第二十五条企业要强化技术支持体系。各企业应提升质量检验检测能力，实现质量检验检测机构的高水平、高资质，适应质量工作发展要求.（一）加大对检验检测设备投入力度，配备高性能检验检测设备，加强检验检测人员培训，提高人员素质.(二）实现检验检测与生产的分立运行，增强检验检测工作的独立性和公正性。(三)增强技术检测能力，提高检验检测技术水平。各单位的检验试验室要按照GB/T27025《检测和校准实验室能力的通用要求》,建立健全检验试验的质量保证体系.（四）鼓励企业积极申请国家实验室认可和国家质量技术监督部门组织的计量认证，提高检测工作的权威性和公信力。第二十六条鼓励企业按照GB/T19580《卓越绩效评价准则》等国际先进经营管理模式，实施卓越绩效管理.装备制造分公司将推广企业先进的质量管理经验和做法。第五章实施与考核第二十七条企业应结合自身特点,制定具体的强化质量管理基础工作实施计划,内容具体，目标明确，责任落实。扎实推进，一抓三年，形成长效机制。企业是强化质量管理基础工作的主体,应成立领导小组，质量第一负责人担任组长,质量分管领导或管理者代表担任副组长，质量管理委员会其他人员担任成员。领导小组下设办公室,办公室设在质量管理部门，负责协调、处理日常工作.第二十八条企业应根据《中国石油装备制造分公司强化质量管理基础工作考核评分细则》，组织对强化质量管理基础工作的实施情况进行检查，并将检查情况纳入到年度绩效考核体系中。第二十九条企业应建立激励机制，及时总结经验,表彰先进，充分调动员工参与实施质量基础工作的积极性和主动性。第三十条企业应加大强化质量管理基础工作的资金投入，安排的专项资金将作为装备制造分公司考核的内容之一。第三十一条装备制造分公司每年根据《中国石油装备制造分公司强化质量管理基础工作考核评分细则》对各企业质量管理基础工作的实施情况进行检查评比，检查结果将作为领导绩效考核的主要内容.第六章附则第三十二条本细则与国家法律法规、集团公司有关制度相抵触的,依据国家法律法规、集团公司有关制度执行。第三十三条企业参照本细则制修订相关管理制度。第三十四条本细则由中国石油装备制造分公司负责解释.第三十五条本细则自印发之日起实施。2009.12.30附录：1。重点产品质量提升目标及编排说明2.重点产品年质量改进计划PAGE18-附录1重点产品质量提升目标及编排说明《重点产品质量提升目标》是依据《中国石油装备制造分公司加强质量管理基础工作实施细则》中明确的主导产品的改进方向，确定了19中重点产品的质量特性、过程质量控制、顾客满意度指标的第二轮年度改进目标及第三轮改进目标。现将目标设置依据、目标测算方法说明如下：1．目标设置情况。为保证装备制造产品总体水平的提高，目标值的确定是综合产品标准要求及各单位产品的现状按以下原则制定的：质量特性指标是在产品标准要求基础上逐年加严;过程质量控制指标是在各单位（综合各单位情况取中值后加严）目前的实际完成指标基础上逐年提高；顾客满意度的确定是结合国家用户满意产品的要求和各单位实际测评结果逐年提高。2．目标测量方法。为保证各项指标的可比性，应将对各项指标的计算方法进行统一：质量特性指标按产品标准要求进行测量；过程质量控制指标按照装备制造分公司质量指标计算方法进行测量;顾客满意度统一参照石油质协所发《石油工业用户满意度测评办法》进行测评，在装备制造企业逐步统一同类产品的用户满意测评调查表的内容，统一各级指标评价内容及权重，目标数据的获取可根据企业实际情况采用全数检验或抽样统计的方法进行。为保证目标的科学性和可操作性，产品的种类、指标内容及目标值的确定仍需企业充分结合实际,深入探讨，在所列产品和指标的基础上进一步完善、充实，充分发挥企业的自主性和积极性，全面落实主导产品的质量提升工作，实现第二阶段所设定的目标和工作措施。重点产品质量提升目标表1-1重点产品主要指标第二阶段目标（2010—2012年）第三阶段目标（2013—2015年）2010年2011年2012年钻机井架、底座一次交检合格率(%）≥95≥95.2≥95.4≥96产品损失率（％）≤1≤0。8≤0。65≤0。3顾客满意度≥86≥87≥88≥90外观质量标识清晰、完整、牢靠；表面平整、过渡平滑、无锈蚀、无脱落、无损伤;管线布局整齐有序.泥浆泵首次平均无故障时间（h）≥3000≥3100≥3200≥3300一次出厂试车合格率（%）≥90≥91≥92≥93零部件一次交检合格率（％）≥96≥96.2≥96.4≥97顾客满意度≥86≥87≥88≥90外观质量标识清晰、完整、牢靠；表面平整、过渡平滑、无锈蚀、无脱落、无损伤。石油用钢丝绳热处理合格率（％)≥99.40≥99.45≥99.50≥99。60顾客满意度≥88≥89≥90≥92外观质量包装完好、标识清晰；涂油均匀、无锈蚀重点产品质量提升目标表1-2重点产品质量指标第二阶段目标（2010—2012年）第三阶段目标(2013—2015年）2010年2011年2012年钻杆冲击功(J）比API要求提高30%比API要求提高40%接头热处理合格率（％）≥98≥98.2≥98。4≥98。8压接一次合格率（%）≥95≥95.2≥95。4≥96顾客满意度≥88≥89≥90≥92外观质量标识清晰、完整；无毛剌、无锈蚀.螺杆钻具整机寿命(h)≥180≥200≥220≥220一次交检合格率(％)≥95≥96≥97≥97顾客满意度≥90≥91≥92≥92外观质量标识清晰、完整；无锈蚀。重点产品质量提升目标表1-3主导产品主要技术质量指标第二阶段目标（2010—2012年）第三阶段目标（2013—2015年）2010年2011年2012年振动筛（固控设备）整机噪声（dB)≤84≤80≤78≤76筛网寿命(h）≥300≥350≥400≥450筛箱横向偏摆（mm）≤1。0≤0.9≤0。85≤0。8零部件一次交检合格率（％）≥86≥87≥88≥89顾客满意度≥86≥87≥88≥90外观质量标识清晰、完整、牢靠；表面平整、过渡平滑、无锈蚀、无脱落、无损伤。高速离心机（固控设备）最小分离点（um）5-105—73—73—7零部件一次交检合格率（%）≥93≥94≥94≥95顾客满意度≥86≥87≥88≥90外观质量标识清晰、完整、牢靠；表面平整、过渡平滑、无锈蚀、无脱落、无损伤.重点产品质量提升目标表1—4重点产品质量指标第二阶段目标(2010-2012年）第三阶段目标(2013-2015年）2010年2011年2012年螺旋缝埋弧焊钢管管端椭圆度（D≥610)(mm)(Dmax-Dmin）≤0.01D≤0.009D≤0.009D≤0.008D管端直径公差(D≥610）（mm)±1。5±1.4±1.3±1。2焊缝一次通过率(％）≥88。70≥89。20≥89。70≥91.20防腐一次通过率(%）≥95。70≥95。90≥96。10≥96.70顾客满意度≥90≥91≥91.5≥92外观质量标识清晰、完整；管端无毛剌、损伤修磨光滑.直缝埋弧焊钢管管端椭圆度（D≥610）mm（Dmax—Dmin）≤0。014D≤0。013D≤0。012D≤0。01D管端直径公差(D≥610)mm±1.4±1.31。3±1。2焊缝一次通过率（％）≥88。70≥89.20≥89.70≥91。20防腐一次通过率（%)≥95.70≥95.90≥96.10≥96。70顾客满意度≥90≥91≥91。5≥92外观质量标识清晰、完整;管端无毛剌、损伤修磨光滑。重点产品质量提升目标表1-5重点产品质量指标第二阶段目标（2010-2012年）第三阶段目标(2013-2015年）2010年2011年2012年高频焊接钢管管端椭圆度（D≤508)（mm）（Dmax—Dmin）≤0.010D≤0。009D≤0。008D≤0。008D直径公差(D≤508）（mm）±1.5±1。4±1。3±1.2电阻焊钢管成材率(％）≥90。50≥91。00≥91.50≥92.50防腐一次通过率（％）≥95.70≥95。90≥96。10≥96.70顾客满意度≥90≥91≥92≥92外观质量标识清晰、完整;管端无毛剌、损伤修磨光滑。油管套管螺距精度（mm)±0。06±0.05±0.05±0。04锥度（in/in)0.060～0.0670.061~0。0670。061～0。0660.061～0.066一次交检合格率(％）≥96≥96。5≥97≥98顾客满意度≥92≥93≥94≥94外观质量标识清晰、完整；管端无毛剌、光滑.重点产品质量提升目标表1-6重点产品质量指标第二阶段目标(190柴油机)(2010—2012年）第三阶段目标(175柴油机）（2013-2015年）2010年2011年2012年柴油机燃油消耗率（g/kW·h）≤220≤215≤215≤200机油消耗率（g/kW·h）≤1.6≤1。6≤1.5≤0。8首次平均无故障时间（h）≥3000≥3500≥4000≥5000一次出厂试车合格率（％）≥98≥98.2≥98.5≥99顾客满意度≥85≥86≥87≥88外观质量标识清晰、牢固、油漆无脱落、产品无漏油、漏水、漏气气体发动机首次平均无故障时间（h)：2000300040005000大修期（h）20000250003000030000一次出厂试车合格率（％）≥98≥98.2≥98。5≥99顾客满意度≥