煤业精益管理第二次培训教材

煤业精益管理第二次培训教材第1页，共36页，2023年，2月20日，星期一

TotalProductiveMaintenance(全员参加的生产保全)活动

由交换人与设备的体质，来改善企业的体质1.TPM概要什么叫TPM？☞是指以创造生产系统效率化极限追求（综合性效率化）的企业体质为目的，☞在现场现和的中构筑以生产系统的lifecycle全体为对象的，

“灾害/不良/故障零化”等全部浪费在萌芽中防止的体系，☞包括生产部门在内，通过开发，营业，管理等的所有部门，☞从TOP到第一线从业人员全员参加，☞依据重复小集团，而达成“浪费零化”。什么叫全员参加的TPM？第2页，共36页，2023年，2月20日，星期一□设备管理的概念调查研究设计制作设置运转保全报废①广义的设备管理---①②③狭义的设备管理---③

②③使用过程(设备保全)取得过程(设备计划)

广义的内容

预防保全

事后保全

改良保全

保全预防

生产保全(赚钱的

PM)

第3页，共36页，2023年，2月20日，星期一预防医学预防保全日常预防健康诊断早期治疗劣化防止日常保全(清扫/检验/注油)劣化测定检查(诊断)劣化恢复预防修理(事前交替)狭义的设备管理第4页，共36页，2023年，2月20日，星期一2、TPM的发生背景到现在为止的保全部门中心的PM活动加上作为设备使用者的operator们的小集团活动就是TPM…….☞TPM最大特点之一就是

“依据小集团活动的作业者的自主保全”，TPM就是把美式PM和日本企业特点的小集团活动合为一体，展开“全社设备管理”。从PM到TPM全员参加的PM活动(生产保障)美式

PM保全部门的保全员中心小集团活动运行部门的作业者+

=

第5页，共36页，2023年，2月20日，星期一1969年丰田系列公司根据FA的发展把以前的生产保全命名为TPM。☞适用作为丰田生产方式的Justintime生产体系。这指的是在必要时期生产必要量的必要物品后给顾客送货，以‘库存zero’

‘不良zero’等彻底浪费的消除为目的。

如果在送货产品里混有不良，JIT就不能实现。因此实施TQC，但发生设备故障引起的line停止或不良时，只用TQC解决问题是不够的。并且在部品加工或组立等的作业中推进生产自动化的结果，虽然operation成为自动化但设备的maintenance成为问题，并且只用以前的保全要员不能应付急速增加的自动化设备的保全。2、TPM的发生背景第6页，共36页，2023年，2月20日，星期一以前50年代60年代70年代80年代90年代`1阶段BM(事后保全)时代2阶段PM(预防保全)时代3阶段PM(生产保全)时代4阶段TPM(全员参加的生产保全)时代PM的发展TPM活动(定期保全)PM预防保全CM改良保全MP保全预防CBM活动(状态保全)○TBM(TimeBasedMaintenance):以检查周期/时间为基准的保全○CBM(ConditionMaintenance):以设备状态为基准的保全

□先进的PM水平第7页，共36页，2023年，2月20日，星期一3、TPM的必要性依据销售速度制造的设备低价格、长寿命、不出故障的设备

形成全员参加的设备管理风气■与Market对应■与新生产技术对应■与经营体质改善对应依据销售速度制造的设备○能缩短多少从入库到出荷的leadtime○适应于小

lot生产的轻量

flexibleline低价格、长寿命、不出故障的设备○构造现有设备

PM,CM等设备管理系统。○投资新设备时充分考虑设备

TP思想。○寻求综合性设备管理系统的levelup。形成全员参加的设备管理风气○PM活动的第一步是“机器的清扫”。○TOP,部/科长,现场人员等全员反复活动。○形成把小改善积累使之变为成果的风气。第8页，共36页，2023年，2月20日，星期一5.1企业环境和对策保持生存的低成本的实现为确保竞争力的高品质的实现新产品开发speed的加速化要员的专门化TPM的目标○增加尖端自动化设备的使用

○高性能,复杂化○大型,小型化○连续协调化○已有设备的老后化(信赖性,保全性低下)企业环境侧面服务的量和质的侧面落实品质保全设备效率极大化A.企业面对的课题和对应方案第9页，共36页，2023年，2月20日，星期一□生产现场面对的课题设备(直接要素)

人(间接要素)

低成长时代Q.C.D※重新认识员工的作用!※企业竞争力的根本是什么？

自动化时代不能完全发挥现有设备能力。高度的自动化设备没能做圆满的稼动。设备技术革新的速度（速度）太快，跟不上。面临于多品种少量生产体质对应于产品多样化的局面第10页，共36页，2023年，2月20日，星期一4、TPM的基本理念设备的体质改善企业的体质改善人的体质改善○提高生产性/品质/利益○制造生机勃勃的现场○设备的效率化☞彻底贯彻设备的5S☞消除设备6大

Loss○熟练掌握设备保全功能和技术。☞无上岗证运行设备(x)☞培养熟练操作设备的人才(○)○转换全员对设备管理的思考方式。☞我是生产的人

你是修理的人(x)☞我的设备由我来修(○)第11页，共36页，2023年，2月20日，星期一人的体质改善培养适应变化的人才自主保全能力作业者设置自动化设备/保全能力保全要员管理者

解决问题的能力

指导能力设备的体质改善发挥设备的极限能力综合性效率化现有设备LCC设计早期稳定化

新设备自动化

无人自动化

简单自动化3D职业自动化系统的体质改善业务效率的最大化生产性管理物流管理process改善文件管理报告单纯化会议效率化事务生产性运营体质

明确责任和权限

培养人才++

企业的体质改善

全员参加的TPM活动4、TPM的基本理念第12页，共36页，2023年，2月20日，星期一5、TPM推进体系人的体质改善现场的体质改善企业的体质改善单纯/最佳化标准化SYSTEM化自主保全计划保全个别改善MP保全教育训练事务/能源环境安全5S,提案，小组活动故障“0”，不良“0”，废弃物“0”□建造高效率的生产系统□培养高技术的操作者□保全人员的机电一体化第13页，共36页，2023年，2月20日，星期一□TPM5大

核心轴Operator

自主保全

P/J活动

个别改善

生产技术MP设计/初期流动保全员

计划保全

事务局

教育，训练

第14页，共36页，2023年，2月20日，星期一6、TPM展开顺序区分阶段要点引进实施阶段引进准备阶段引进开始1.最高经营者的

TPM引进决意宣言全社汇集时的宣言，在社报记载2.TPM引进教育与站岗阶层别引进教育(经营者，管理者，现场分任组)3.制造TPM推进组织委员会，专门分科会，事务局等）4.TPM的基本方针与目标设定Benchmark与目的效果预测5.编制TPM推进masterplan从引进准备到安装阶段为止6.TPMKICK-OFF招待有关公司，协力公司7.构筑为了生产部门效率化的体系追求生产部门效率化的极限8.MP设计及初期流动管理体系开发容易制造的产品，制作容易使用的设备9.构筑品质保全体系设定不出现不良的条件以及对其维修管理10.构筑管理间接部门的效率化体系生产支援·自己部门的效率化·设备的效率化11.构筑安全·卫生与环境的管理体系构筑灾害零化·工伤零化12.TPM完全实施与水平提高向WorldBest水平挑战7.1个别改善7.2经常保全7.3计划保全7.4运转·保全的教育训练Projectteam活动，小集团活动STEP别方式，诊断与合格证改良保全·定期保全·预知保全Lead的集合教育，对成员的传达教育安全阶段第15页，共36页，2023年，2月20日，星期一

在TPM里保全员进行的保全活动叫

“全员参与的自主保全活动”

这里有两个意义1.1自己的设备自己守护

要进行对自己担当的设备的日常检点，供油，缩紧，所定范围内的部品交换和修理，异常的早期发现，程度检点。1.2要做对设备熟练的作业者1)发现设备异常的能力2)对异常的措施恢复能力3)决定判定基准的能力4)拥有设备维持管理能力7、自主保全第16页，共36页，2023年，2月20日，星期一1)设备○设备的外观已脏，已生锈○各种机器的故障未处理○Air,Oil等在漏

2)作业环境○地板又潮又滑○通气不良，灰尘，粉尘多○保温材料和保温

cover等脱落的状态未处理3)人○对的故障和不良粗心.○只保证自己的上班时间不发生故障/不良现象.○出了故障只叫保全员，自己不找原因.

“我是运转要员,你是保全要员”○不了解测定器或工具的使用方法○由于物品或保管品的保管状态混乱不能及时的找出.○不会区分注油部位适当的润滑油○对于自己的机械结构/原理不明，也不想知道□

自主保全的必要性7、自主保全第17页，共36页，2023年，2月20日，星期一处理恢复能力维持管理能力成为熟悉设备的作业者异常发现能力条件设定能力☞具备设备基本条件的活动:擦,紧,注油☞遵守设备的使用条件的活动:日常保全自主:自己的工作要用自己的保全：力量去保护和进行自己的设备自己守护!11、自主保全第18页，共36页，2023年，2月20日，星期一体制的革新①清扫是点检②通过点检发现缺点③缺点的复原,改善⑤成果是达成的喜悦④复原，改善是成果0~3step设备的变化4~5step人的变化6~7step现场的变化故障/不良减少思考方式变化

行动变化6.7STEP现场的变化11、自主保全第19页，共36页，2023年，2月20日，星期一STEP活动内容活动目标0STEP整理.整顿□区分必要和不必要的不必要的整理□提出关于安全的不合理，并改善□提出关联于现物的整顿的不合理，并改善(3定:定品,定量,定位置-可视化管理)□与事相关的不合理指出，改善-只保留必要的-安全确保-及时找到必要的.-对作业没有不便性1STEP初期清扫□污染的状态(设备的污垢)消除□微缺陷100%指出.复原(改善并行）□随清扫的不合理指出，改善*1次污染发生源/清扫

困难改小□疑问点的学习实施□在活动领域内找出应有姿态-复原设备的原来状态-未决化“0”-1次发生源困难改小对策-疑问点解决-不合理复原改善2STEP发生源.困难改小对策□再发不合理指出，改善□引起行动困难的不合理改善*点检,注油,弄紧,操作,步行,作业

等□污染发生源/清扫困难改小改善活动-发生源/困难改小“0”化-清扫假基准书

作成*缩短清扫时间□自主保全7Step第20页，共36页，2023年，2月20日，星期一STEP活动内容活动目标3STEP假基准书作成□与润活，注油关联的不合理要因指出，改善*注油缺陷,润活.油污染发生源,

注油困难改小对策□清扫点检及注油项目的可视化管理推进-可以目标时间内润活，注油(注油时间缩短)-清扫点检/注油假基准书作成4STEP总点检□总点检，教科目别理论，实习的学习□总点检科目别点检及不合理改善□对点检项目的可视化管理推进-科目别内容理解-缩短点检时间-清扫/点检/注油基准书作成5STEP自主点检□组成设备的组成要素别散布和关联的不合理要因指出，改善

*故障停止/瞬间停止/速度底下□清扫,点检,注油

假基准书

Calender作成，维持及日常保全活动实施-故障“0”设备实现-清扫/点检/注油Calender

作成6STEP工程品质保证□工程品质散布发生要因消除-只生产样品的工厂-工程品质保证手册作成7STEP自主管理□物流的流程阻碍要因消除(检查/搬运/等待)□TPMLevel维持.改善-灾害.故障.不良“0”实现-自主管理手册作成□自主保全7Step第21页，共36页，2023年，2月20日，星期一事先计划保全业务进行的称之为计划保全把故障Zero化通过设备的预备品的管理及保全作业的标准化，延长设备的寿命要最小化cost的体系的计划的设备管理活动，主要由保全人员来实现的活动.8、计划保全■提高设备效率的活动○提高设备

MTBF的活动○缩短设备

MTTR的活动有效推进保全的活动INPUT的减小

保全作业计划和管理

保全预备品管理

保全信息管理

保全

Cost管理自主保全支援活动计划保全

7STEp活动改良保全活动UP活动OUTPUT的向上(灾害”0”,不良”0”,故障”0”)

计划保全

体制确立预知保全活动第22页，共36页，2023年，2月20日，星期一□计划保全活动目的

○培养专门技术能力及确保技术力○通过设备的预防保全减少故障○通过设备改善减少Loss,提高综合效率○通过缺点最小化带来制造工程的安定化○通过压缩设备保全时间使设备稼动率极大化○通过设备的经济管理达到成本的节俭○构筑设备的有效

管理、分析、改善系统第23页，共36页，2023年，2月20日，星期一□设备故障理解

○故障对策的问题点

□

应急措施/只做单纯交替.□对故障根源追究的不完备.□轻视小故障(瞬间停止/轻微缺陷).□没有树立对操作错误的对策.□没有对同一或类似的故障措施事例进行水平展开.□有很多时候修理

Miss及修理品质不明确.□没有致力于慢性故障的解决.○故障

Zero的

原则和5个

对策□做好基本条件(清扫/注油/拧仅/点检)□熟知使用条件并遵守。□复原劣化.(强制劣化/自然劣化)□改善设计上的缺陷.□提高操作和保全机能.第24页，共36页，2023年，2月20日，星期一□破损的和换下来的部品不要仍掉.□从在现场最终确认的事情入手进行分析.□“为什么那里有了故障”,“应该是什么样子?”的实施立足

三现主义.□首先确认基本条件是否确实遵守着.□确认是否知晓部品的使用条件，把握是否满足使用条件.□使用方法,位置是否正确□对故障部位的的周边情况也要留意.□确认事前是否有过异常预兆.□异常点检是否进行的无误?□要树立故障(结果)背后一定有原因的观念.○故障原因的追究第25页，共36页，2023年，2月20日，星期一□设备管理系统□工程别/等级别设备现况□设备

BOM□设备保全

作业者

情报预防保全

process□预防保全计划/执行管理□预防保全

Calendar管理突发故障

Process□突发故障记录管理□重.大故障保修报告书

附加管理改良改善

Process□作业计划生成及执行管理□详细执行记录管理□MTBF/MTTR□月别故障时间/件数推移□作业实绩指标(件数/工数)□类型别保全记录管理□故障预测管理□故障详细分析□故障类型别推移分析□资材使用记录分析基准情报改良改善故障分析保全指标预防保全ez-PM突发故障第26页，共36页，2023年，2月20日，星期一M1(计划措施)M2(突发保全)M3(预防保全)计划措施事项紧急措施事项维修(作业实施)内容制作(本人)完了录入(班长)内容制作(本人)紧急措施事项计划措施事项计划生成+决裁(班长)计划生成+决裁(Planner)※用语定义(3大保全业务

Process)-预防保全:按周期进行的计划保全作业，此周期超过一个月。-突发故障:根据设备故障的发生而进行的非计划保全作业。

-改良改善:不合理,现场

VOC,设备改善等的保全作业，区分为计划/非计划作业。

□3大保全业务

Process第27页，共36页，2023年，2月20日，星期一1.生产综合效率上班时间(CAPA)负荷时间稼动时间性能稼动时间价值稼动时间(良品数)计划停止性能不良交替就餐休息/生产中断/PM/PILOT故障/J.C/动力事故/不良不足/调节不良/资材断货/品质问题瞬间停止/空转不良.再作业区分工程LINE工厂/法人/事业TEMBM,SRY,ALU...BM~外装SYSTEM

e-SFC“生产综合效率”SDinet)生产情报

及

e-SFC“生产综合效率”产出式良品数Capa(上班时间)外装良品数BMCapa外装样品数

BMCapa9、设备管理指标第28页，共36页，2023年，2月20日，星期一2.M.T.B.F(MeanTimeBetweenFailure)区分工程LINEBM,SRY,ALU...BM-SRY-ALUSYSTEMe-SFC生产综合效率生产信息产出式纯粹稼动时间停止件数+1BM纯粹稼动时间全体停止件数+1MTTR(MeanTimeToRepair)故障时间故障件数生产信息/SFC[停止件数=故障件数+瞬间停止件数]BreakDown(故障)MinorStoppage(瞬间停止)区分非稼动自动工程非稼动自动工程由问题引起的十分以上的停止由问题引起的不到十分的停止对策部门:设备保全对策部门:制造部门*纯粹稼动时间=稼动时间+Pilot生产时间

–

瞬间停止时间第29页，共36页，2023年，2月20日，星期一活动区分自主保全支援型

利益追求型

品质保全活动

不合理改善活动设备综合效率提高活动

ZERO化活动

活动组织自主保全小集团操作员保全人员参加相关部门间

C/F/T构成重点活动现有不合理个别改善

(缺陷,发生源,困难部位)

-设备的LOSS

-微缺陷改善

-潜在缺陷改善诱发品质不良设备的部位改善

STEP自主保全1~3STEP自主保全4STEP

自主保全5STEP后

推进要领①现象把握②活动计划书

③原因分析

④对策树立

⑤对策实施

⑥效果把握

⑦标准化①现象的明确化

②物理的解释

③成立的条件

④与4M的相关性

⑤调查方法的研究

⑥调查找出不合理

⑦复员及改善标准(品质保全推进要领)

①品质和工程4M条件

→

导入有问题的设备

②不合理对策研究和复员③慢性不良的对策树立④4M条件上的微缺陷改善及品质条件确定→

工程管理用标准类

⑤点检方法集约化→QMmatrix表

⑥点检基准等标准化→QM调查及管理主要技法-.OPLS活用

-.why-why分析

-.QC七种技法-.LOSS构成分析

-.PM分析-.信赖性,保全性指标分析-.品质保全技法-.IE技法

-.FMEA/FTA分析技法-.概率分析10、个别改善展开方法第30页，共36页，2023年，2月20日，星期一个别改善展开12STEP展开

STEP主要内容1STEP改善主题选定

成果由选定的主题而决定，所以主题的选定很重要

改善主题选定1.对象LINE选定:效率低、水平展开要素大的LINE

2.对象工程及主题选定对象工程及选定主题

※选定时留意点

-.选定水平展开要素大的工程

-.NECK工程

-.LOSS大的工程

-.要与可能的MODEL设备相

-.公司方针相符的工程

2STEPTEAM编制作为改善TEAM，制造、保全、设计技术等各部门参加为好

(在小集团内进行时以全员参与作为原则)

3STEP把握现象调查问题的现象(3现主义的角度)

1.把握对主题的具体现象、

提示DATA

2.收集充分的DATA后把握现象

3.尽可能概括要以数字表示

4.推出应从哪里开始功略

5.尽可能活用最近的

DATA

(过去的实绩用调查，把握方向用按时间调查，确定方向也是必要的措施)

帕累托图,checksheet,管理图,柱状图

第31页，共36页，2023年，2月20日，星期一展开

STEP主要内容4STEP目标设定-.明确基准（Benchmark），设定目标值

-.目标设定

1.具体设定，尽量用数字表示

2.着眼TEAM的业务能力及公司方针决定

(不能由肉眼和一时的错觉而定)

3.必须提示目标的设定根据

条状图、帕累托图、柱状图活用5STEP计划制定制定个别改善展开和推进计划

1.详细制定展开方法和推进计划

2.要使各阶段不出现错误(活动中修正是可能的)

3.对改善TEAM的TEAM员进行业务负担

6STEP找出不合理对对象或设备找出由基本条件及使用条件引起的不合理点Checksheet,管理图7STEP原因分析彻底分析原因1.正确、具体的原因分析是解决问题的关键点2.找出根本的细部要因

3.找到问题的真正原因为止

4.活用特性要因图比较好

(第一次做个别改善的话，想推荐此技法)

5.6H1W为中心

PM分析,FMEA,FTA,MQ分析,QC7个工具

个别改善展开12STEP第32页，共36页，2023年，2月20日，星期一展开

STEP主要内容8STEP改善对策树立对策树立(强求具体的改善方法)

1.寻找能解除在问题原因分析中出现的要因的方法

2.具体树立后，使全TEAM能共享

3.对原因分析中出现的真正原因，树立具体的对策

why-why分析,柱状图,PM分析,FMEA

9STEP改善实施实施改善对策

1.确认对策方案实施的可能性

2.根据重要性，决定先后顺序

3.按照对策树立方案实施4.实