QP-11产品检验管理程序

部门东莞市忠鑫发制罐有限公司产品名称文件编号版本/次总页分页ZXF/QP.11A/0NUMPAGES61/6品管部产品检验管理程序发行日期2021实施日期202修订日期修订内容摘要修订日期修订内容摘要页次版次修订人制作审核批准邓娟唐坤朱忠泽一、目的：通过对原辅材料、半成品和成品的测量和监控，确保产品在生产过程中都通过规定的检验后方可进入下一道工序，防止作业疏忽并及时采取改善措施。二、适用范围：本司承制之产品,原辅材料,包装材料等均适用.三、权责、品管员能力鉴定及检查结果可靠性的验证：3.1权责：品管部负责原辅材料、制程、最终测量和监控，采购部及仓管部和生产等部门协助。3.2品管员能力鉴定及检查结果可靠性验证3.2.1品管员上岗前，由品管部主管对新进的品管员进行培训，内容包括：《产品检验管理程序》《潜在不安全产品和不合格品管理程序》《矫正与预防措施》《品质控制流程》《测量设备管理程序》《标识与可追溯性管理程序》《数据分析与验证管理程序》及“各仪器操作说明书”；3.2.2培训完成：品管部主管对品管员进行考试，考试内容包括：口头提问和实际操作实践，口头提问分数需≧85分，如考试不合格，需按3.2.1对不合格品管员再次培训；并将结果记录于《培训签到表》内.3.2.3结果可靠性验证：3.2.3.1检验所用到的仪器必须按《测量设备管理程序》执行校验；3.2.3.2品管员的测试方法：按照《仪器操作规程》执行操作和测量；3.2.3.3品管员检验可靠性评估：由品管主管对新进品管员仪器使用、流程及产品检验管理程序等进行测试及检验，不合格进行再次培训，直到合格为止，如长度测量的误差标准≦0.02mm：品管员测试的数据与品管部主管/助理测试的数据进行比对，在误差范围内的，该品管员判定为测试合格，并记录于《品管员测试能力评估表》，如大于误差范围，则为培训不合格。3.2.3.4只有通过品管部主管验证合格的品管员才能独自执行检验工作；四、作业内容：4.1进料检验:4.1.1原辅材料、包装材料检验:4.1.1.1供应商交货时,由仓管人员依《采购订单》,核对《送货单》，核对项目包括公司名称、品名、规格、数量、交货日期等.并通知品管部辅料检验员进行检验，然后点收货物.印花铁料回厂后由仓管员核对清楚，品名.规格.数量.并将此信息输入存档，通知品管部印花铁检验员按4.1.1.2进行检验，合格后加盖“合格印章”。4.1.1.2未经检验的印花铁料，决不允许下料，品管员必须在开料之前对印花铁料做检验（客户有要求按客户的标准检验）：4.1.1.2.1拿样版(客户确认的样版/销售确认的样版及检验标准核对颜色、图案、文字、外观等；4.1.1.2.2尺寸标准按图纸和样罐(客户/销售员确认的样罐)测量；4.1.1.2.3附著力和印刷表面硬度必须符合标准（检验标准），附着力和印刷表面硬度用模具试冲，尤其是深拉深、扁线和内卷线的产品要重点测试，测试数量不可少于10个产品。4.1.1.2.4如果遇到不符合冲压要求的印花铁，检验员应及时反馈印铁部，并同时填写《品质异常处理单》。4.1.1.2.5印花铁不符合冲压要求的，绝不允许开料。4.1.1.3原辅材料及包装材料的检验,品管人员依循原辅料《包装材料-胶袋进料验收标准》、《包装材料-纸箱与内盒进料验收标准》、《原材料-印花铁进料验收标准》、《五金件进料验收标准》、《塑胶件进料验收标准》等相关检验标准进行检验，并将检验结果记录在《进料检验记录表》中.4.1.1.4经检验合格的允收品由品检人员依《物料标识卡》作良品标识并加盖“合格”印章，需记录于《进料检验报告》内；检验不合格时，品管人员开出《品质异常处理单》由采购部通知供应商处理，并由相关责任部门组织相关人员评审，仓管员按评审结果将相关辅料/印花铁料移至相关区域。4.1.1.5对产品质量有直接影响的辅助材料为入库前检验如（胶袋、纸箱、胶片、内盒等）对象，与产品质量无直接关系的辅助材料不作入库前检验，由仓管部作验收入库.4.1.1.6需入库检验的辅助材料，依据国家标准进行检验或客户要求进行检验，如无国家标准或无客户要求，必须由采购人员向供应商索取其生产检验标准结合公司自身情况，制作公司内的检验标准作为入库检验的依据.4.2首件检验:4.2.1首次生产的产品（新产品），首次检验时需核对样罐（客户或业务部签的样罐）：外观抽样数量不少于6个，尺寸检验1个；尺寸/功能/单重检验4个，首件检验合格记录1个数据至《首件检验报告》内，如有异常需将异常数据全部记录于《首件检验确认单》；判定合格后签1个合格样，由品管部主管及生产主管签样,客户有特殊要求按照订单标准执行。4.2.2首件检查时机:1.班次制程刚开始作业2.更换材料3.产品质量异常进行模具拆卸维修检验时需核对样罐及产品检验标准，合格后由在线品检填写《首件检验报告》。只有经过首件检验合格后才能大批量生产。过程异常但未对模具进行拆卸维修,需在巡检记录表备注栏内注明异常状况及处理方式，并做复检；中途停线后再次开线生产需在巡检记录表备注栏内注明“再次作业”，并做复检；4.2.3产品上线前签样标准：产品上线前由品管主管、生产部主管、相关业务员签样；如遇节假日签样时间顺延至下一工作日进行签样。4.2.4下料签样标准：1）每批次来料签1套首件样（每一个印铁单号产品为一批次）；2）身料签样标准（非开片生产料片）：由机修、生产主管及品管员共同确认并签样;3）按线剪料片（底、盖及罐身开片生产料片等）：由生产主管及品管员共同确认并签样.4.2.5制程首件检验签样标准：1）冲压及制罐：同一款产品每天签一个首件样，由生产部主管人员、品管部主管人员共同签样确认，（新产品上线需提前签好样品）2）包装：杂罐包装时由包装主管人员、品管部主管人员共同签样确认，4.3制程检验4.3.1下料检验：1）检验依据：《订单标准》或（客户有要求按客户的标准）、首件样；2）检验物品：检验记录表、检验工具（卡尺、卷尺、菲林尺等）、检验章、不良品标签等；3）检验频率：外观1小时/次，每次抽样数量不少于10个，尺寸1小时/个（有开裁线的按线检验），巡检合格时记录1个合格数据至《制程巡检报表》内，如有异常需将异常数据全部记录于《制程巡检报表》；4）检验内容：按照首件样、检验记录表的内容、订单标准及排版图等，全方面（正面/反面）检验/检测料片；非自动线生产料片：由品管员交各厂管理人员帮忙试冲，由品管员对试冲产品进行签名确认，并保管试冲产品至大货正常生产。5）检验结果记录于《制程巡检报表》内；4.3.2巡检检验依据：《订单标准》或（客户有要求按客户的标准）、标准样罐；检验物品：检验记录表、检验工具（卡尺、高度尺、拉力机等）、检验章、不良品标签等；检验频率：外观1小时/次，抽样不少于10个，尺寸/功能检验不少于1个；巡检合格时记录1个合格数据至《制程巡检报表》内，如有异常需将异常数据全部记录于《制程巡检报表》；4）检验内容：按照标准样罐、检验记录表的内容、订单标准及关键控制点检验，全方面（正面/反面/侧面/里面）检验/检测产品；5）检验结果记录于《制程巡检报表》内；6）合格后才能转入下道工序，客户有特殊要求按客户要求执行。7）制程巡检及异常处理：因异常处理、试冲或其它客观原因，导致下一个产品的巡检时间超过1小时，按实际时间填写，由品管部助理在报表上做说明并签名签日期；4.4成品包装检验4.4.1包装检验：4.4.1.1抽检1)检验依据：《订单标准》或（客户有要求按客户的标准）、标准样罐；2)检验物品：检验记录表、检验工具（卡尺、高度尺、拉力机等）、检验章、不良品标签等；3）检验频率：1.1H/次/条线，每次抽样不少于10个；外观检验每次抽样不少于20个，尺寸/功能/单重检验不少于5个，抽检合格时记录1个合格数据至《IPQC巡检记录表》内，如有异常需将异常数据全部记录于《IPQC巡检记录表》；4）检验内容：按照标准样罐、订单标准及关键控制点检验，全方面（正面/反面/侧面/里面）检验/检测产品；5）检验结果记录于《包装巡检报表》内；6）合格后才能转入下道工序，客户有特殊要求按客户要求执行。4.5异常处理：1）制程过程因操作问题造成的质量异常，立即反馈生产主管整改；批量异常或机器模具造成的不良，品检有权立即停线并反馈生产主管/机修整改；未改善合格的产品不允许开线生产,涉及到机器模具边做边调，品检记录于《品质异常记录表》内，经生产经理/助理回复并签字后，可开线，品管员对异常进行追踪并记录于《品质异常记录表》内；4）对已生产的质量异常产品，通知生产部隔离，并作不良品标识，同时反馈品控助理或经理，由品控助理或经理给出处理方式，生产部门按处理方式执行；对于批量质量异常由品管部助理或经理填写《品质异常处理单》，由责任部门召集相关部门组织评审，并按评审结果执行。不合格品处理具体参照《潜在不安全产品和不合格品管理程序》执行。5）抽箱发现不合格时，由在线品管员立即通知生产主管人员对上一时间段包装的产品进行隔离及返工处理，并由品管员对返工后的产品进行复检，并将复检结果记录于《包装巡检报表》内；当生产部门与品管部门意见不统一时由品管部填写《品质异常处理单》，由包装主管负责填写原因分析、纠正及预防措施，品管部主管/助理组织相关人员评审，并按评审结果执行。不合格品处理具体参照《潜在不安全产品和不合格品管理程序》执行。4.6入库/成品检验:在每班次生产结束后，生产部将成品入库，包装品管员需对本工作日包装的每批货物进行检验（包装部当天包装的同一品种总和为一批）；客户无要求的按《订单标准》进行检验，并将检验结果填写于《验货报告》中，客户有要求的，按客户要求执行入库检验和成品检验。产品归位：内部验货完成后由内部验货员将抽检的产品，分门别类摆放在不同的卡板上，做好标识，通知生产部门对所抽验产品进行归位，内部验货员对归位的产品进行再次确认。4.7产品验货:4.7.1验货前准备：4.7.1.1接收信息：接收业务部的验货通知（至少提前一天），由品管部主管通知品管员验货信息。4.7.1.2验货室准备：由品管员对验货室进行整理，并将验货所用工具及验货辅助工具准备好。4.7.2接待验货人员：由业务部安排车辆接送，司机将验货人员带到并通知业务及品管部主管，将验货人员带至验货地点准备验货；4.7.3验货抽箱/货：品管人员带领验货人员至仓库抽货，并协助验货人员清点产品数量；生产部人员将验货人员指定的产品搬运至验货地点以便验货。4.7.4验货过程：验货辅助人员按验货员要求进行验货;验货过程有异常，品管部需及时通知生产或业务部相关人员处理。4.7.5验货结果：4.7.5.1验货通过，业务部人员签字确认，辅助人员将报告复印一份交销售员留底保存；4.7.5.2验货未通过：品管部填写《品质异常处理单》组织相关人员评审，并按评审结果执行4.7.6验货完成：由验货辅助人员询问验货人员是否需要安排车间送至附近车间，若有需要，由验货辅助人员通知相关业务人员安排车辆4.7.7整理验货室：生产部将验货抽出的产品按照原包装要求进行包装，并归还至仓管部；品管部将验货室清扫干净。4.8出货/装柜检验：4.8.1仓管部在成品出库前至少提前一天通知相关品管主管对所出成品进行检验，品管员按《订单标准》（客户有标准要求按客户的标准检验）对已包装好的产品外观按MIL-STD-105E一般检验水准Ⅱ级进行检验，尺寸检测、工艺检测、卫生要求根据MIL-STD-105E特殊检验水准S-1进行抽检，并将检验结果填写于《验货报告》中.在出货前，品管员4.9当客户要求的测试项目，内部不能满足测试要求时，由业务部送外部权威机构检测。4.10在测量和监控过