三头牵引机产业发展工作计划

三头牵引机产业发展工作计划

通过高度的资源集聚力和强大的行业影响力，促进区域产业需求的上下游全产业链协同发展，在产业升级和消费升级中谋求模具支撑新材料、新工艺成形所带来的高附加值；通过积极探索产业集群可持续发展模式，形成更好的模具成形市场配套和供需关系，推动各地形成模具支撑、辐射、终端需求牵引、以城兴业的集群发展模式，推进模具产业集聚区的优化升级，打造强劲综合发展力，推进产业集群的系统增长和持续发展，在健全产业链，着力补链、强链、延链中发挥不可或缺的作用。模具行业与上下游行业之间的关联性（一）上游行业发展状况及其对模具行业的影响行业的上游行业主要为钢材、电气、五金等原材料厂商。随着铝型材挤压模具、铝型材挤压配套设备等产品在加工精度、使用寿命等方面性能的提高，上游新材料的研制和开发将有助于本行业产品的升级。此外，上游原材料价格的变动将会直接影响本行业的利润水平和经营业绩。原材料价格波动风险对行业内企业的风险控制能力、成本管控能力提出了更高的要求。对于行业内领先企业而言，其议价能力较强，具有一定的成本转嫁能力。（二）下游行业发展状况及其对模具行业的影响行业主要产品的下游行业为铝型材加工行业。铝型材的成型离不开挤压生产线和挤压模具，因此行业与铝型材加工行业关联度较高，铝型材应用行业对铝型材需求量的增加，也会间接带动挤压模具及挤压设备需求量的增加。当前，铝型材的应用领域越来越广泛，下游市场对铝型材挤压模具及铝型材挤压设备提出了更高的要求。要生产出优质的铝型材产品，除了材料本身的因素，很大程度取决于挤压模具及挤压设备的综合质量水平。因此，铝型材应用行业对铝型材质量要求的提高，也促使本行业生产制造质量水平的提升。行业集群发展健康以模具企业集群制造方式陆续建立的模具产业园区（城）在全国已有数十个，珠三角、长三角和京津冀以及环渤海模具产业集聚区的模具企业具备较强的协作配套体系，聚集特征明显。浙江甬台温、江苏苏锡常、广东深圳东莞、西南的成渝、山东的青岛、辽宁的大连、湖北武汉地区的模具制造能力与水平不断提升，都具有典型的区域特色。其中，上海地区的汽车车身冲压模具产业聚集带动效应明显，而宁波的压铸模具、铸造模具、粉末冶金模具、铁芯机电模具在全国处于领先，塑料模具生产总量在全国名列前茅，宁波模具产业在全国模具行业的地位极其重要。由十三五末集聚区产业特色汇总表可以了解到，全国模具聚集区分布、各模具类别占比以及模具产业服务领域构成特色。发展思路（一）补关键短板，通过重大短板专项工程解决问题我国自上世纪90年代，就开始投入不少资金支持这方面的研发工作，但没有持续的集中支持（包括政策和经费上的支持），使得某些研究工作半途而废。但这些支持还是使我国在CAD/CAM/CAE基础技术方面具有了一定的研发能力，相关研发机构已开发出相应的具有自主知识产权的系统，只是由于积累不够，其功能和性能难以与国外系统相抗衡，无法占据市场。目前，云技术的使用，让我国模具有机会在CAD/CAM基础平台上进行系统研发与应用迭代、提升，使CAE基础技术实现跨越式发展；使不断涌现的新材料成形、新技术应用的数据资源发挥作用。（二）促模具产品水平能力提升模具产品在高水平、高质量、高效率的三高方面持续提升，结构围绕消费升级，与生活息息相关的新型消费品领域的产业模具的技术含量明显提高。重点发展适应消费升级的新一代移动通信终端产品、超高清视频终端、智能家电、医疗大健康、可穿戴设备、新型包装等新消费产品模具研发，拓展模具控性控型保障下的模具制件产品应用空间，创造更多模具需求市场，推动模具及紧密关联产业融合化、集群化、生态化发展，让中国模具更加显示出精细度颜值度感受度。构建以汽车模具、电子模具、家电模具、医疗大健康模具为主体的市场研究，建立模具行业组织与模具终端产业相关行业机构的协同、市场对接和交流机制，建立与战略性新兴产业模具供需的对话机制，形成覆盖民生、人民美好生活需求日用品等各领域、各门类模具产业链国内供应的有效支撑。（三）持续改善与创新引领推进基础共性技术研究，在模具设计、制造、分析软件领域保持战略研究定力，深刻认识差距和不足，保持战略清醒，持续进行基础数据库建设、算法研究等科研工作，大力度推动国产软件的研究应用、应用再研究，以实现研究成果水平的螺旋上升。企业层面不仅在模具产品本身结构、功能、效率等方面积极创新，而且依托创新理念、创新模式、创新战略、创新方法、创新标准、创新组织架构、创新运行机制、创新目标、创新上下游产业链设计协同技术、创新协调资源管理、创新制度与流程、创新文化等多维度创新实现模具企业总体发展新动力。技术层面创新以科技为依托，进行原创性的理论创新、知识创新、成形工艺创新、管理创新、数字化信息化技术创新，以及促进产学研用的系统创新。依托我国超大规模市场和完备的产业体系，通过科技创新、模式创新、工艺创新、服务创新等新技术快速应用和迭代升级的独特优势，创造更高水平、更加新颖的模具供给，提升产业链水平，再带动新需求，有效相互促进，催生新发展动能。通过以模具与产品协同研发、模具与成形工程服务为创新突破主战场，在细分用户领域深耕细作，加强模具成形要素保障能力，让高水平的模具供给创造新的成形市场需求，实施模具成形促零件更新换代，带动各领域零件创新换型、增性需求，形成新需求牵引新供给，更新供给创造更新需求的更高水平的产业生态。（四）产业结构调整迈上新台阶模具产业组织结构进一步优化。模具产业差异化发展特征更加明显，形成一批具有国际影响力的企业集团和一大批具有竞争优势的专、精、特、新专业化生产企业；构建一批各具特色、优势互补、结构合理，服务战略性新兴产业的模具供应增长引擎；建成若干创新能力强、特色鲜明的高端专用成形工艺装备制造集聚集群，产业集中度明显提升。优化产业组织，行业集中度进一步提高，促使模具企业在经济竞争力、创新力、控制力、影响力和抗风险能力等方面更具掌控力，发挥好模具企业在产业链中的核心作用，将自身打造成制造产业链的成形核心基地和产业链枢纽。优化产业结构，积极推进产业链的协同；努力上延产业链，实现模具设计与产品设计同步开发，并建立模具与成形同步开发设计平台；努力下延产业链，模具服役维护、服役再制造，发展服务型制造；培育推广网络协同制造、大规模个性化定制、远程运维服务等新模式，促进生产型制造向服务型制造的转变。（五）不断发挥模具数字化、信息化在企业全要素中的作用，系统化提升技术结构整体能力模具企业深化研发设计、生产制造、经营管理、市场服务等环节的数字化应用。技术结构全面提升主要从自身模具设计制造、质量管控、信息化、网络化应用等技术水平，通过数字化升级，夯实产业基础，提高产业水平，加速基于大数据管理及应用的开放、扁平、灵活的组织体系变革，做好经营管理和商业模式的数字化转型，在已有数字化设计、制造的基础上，深化管理转型，把管理作为模具企业价值链再造的核心空间予以改善，提升企业管理、服务、商务等流程的数字化水平，推进数字产业化和产业数字化的系统化水平，重塑数字化下的产业链、供应链、价值链，完善现有的产业形态、分工和组织方式，打造具有国际竞争力的数字模具产业集群，以信息化为引擎，促进在传统动能乏力下的发展新动能，系统化提升整体产业能力，增强模具产业链、供应链韧性。（六）强化要素支撑，不断推动科研、政策环境、人才等方面的优势资源聚焦模具产业通过政产学研用结合，促进模具企业提高核心技术的研发能力与协同，提升模具的制造技术水平与质量保障，增强产业集聚效能。改变科研院校与企业合作项目资源配置分散、封闭，创新链不系统、不长久的结构性缺陷，科学配置模具成形周边的科技资源，以产业链部署创新链，围绕创新链布局产业链，推动创新链、产业链、政策链、资金链、人才链深度融合，建立集合产业关键共性技术供给体系的长效机制，切实加快推动建立企业为主体的技术创新体系，积极探索项目带动、项目扩展的优势，使创新成果受惠面得到最大利用。积极推进中国模具产业链+互联网结合的B2B撮合交易运营模式，通过一站式交易服务平台，聚集全球模具配件、标准件、原材料等模具相关产品的企业进行线上交易；促进模具供应链平台通过海外模具销售服务基地接单并提供售后服务，打造模具核心供应商，形成稳定的产业链供应核心，促进模具采购订单的总包、分包协同；拓展模具上下游产业的线上线下国际资源的聚集，推动实现国际模具装备的展示体验、培训、物流中转，进而实现以模具为核心的全产业链聚集。以人才标准的国际化、系列化和综合化，积极推动形成既面向制造，也面向数字化，突出产业链导向，应对模具产业融合重点发展领域培养具有工匠精神的复合型人才；打造数字化与基础制造融合，模具设计与成形工艺、集成制造融合，项目管理、质量管控与模具应用服役后服务相互促进的集成形人才队伍建设，促进模具上下游产业生态圈人才生态的健康发展。职业教育方面以培养基础扎实、追求卓越、超越自我，具有制造产业链大循环视野，同时又具有开拓性理念的学习型、知识型、创新型高素质应用技术人才为目标，积极推动模具制造与零件成形产教融合；在职人才的能力提升，通过技术培训、项目培训、先进装备培训等方式，满足企业需求的人才、突出专才，以及企业需求的支撑零件研发、设计和成形自动线工程技术维护的制造业服务型人才。（七）促进服务型制造，拓展价值链，实现产业新升级提升供应链中模具作为成形技术集成的技术优势支撑产品设计的优势集成资源，树立以协同产品设计和模具成形工程制造融合发展理念，以品质保障与持续优化模具量产服务显示在产业链中不可或缺的重要作用，推进创新研发服务、模具成形工程服务、保障服务等现代信息化下的产业技术服务，促进现代生产型供应链密切产业技术服务、工程服务，促进以模具成形为核心，上下游延伸供应链、制造链、客户服务链生态建设。推动为下游终端客户降本提质增效综合产品与工程化服务能级优化升级的同时，增强产业链、供应链的自主可控能力，提高量产保障能力，在服务下游客户经济质量效益的同时，提升模具企业自身核心竞争力，扩大产业链中成形重要节点的高端占有率，在制造各领域产业链中担当补链、稳链、强链主力，为应对新消费、战略性新兴产业发展贡献更为坚实有利的支撑作用。（八）积极增集成，全面提升企业效能推动产业链集成，更好地把握模具市场需求与模具供给相匹配、相促进的内循环健康生态，基础配套能力显著增强，治理体系更加成熟稳定。推进模具技术的集成创新，建设模具上下产业链协同互联网平台，顺畅产业链资源的协同，全面提升资源效率、运营效率、研发效率、制造效率、环境服务效率等效能，推动模具行业高质量发展。模具产业适应未来产业链技术交叉融合、产品关联集成的新业态，通过供应链下游零件设计、成形与模具工程融合，集成模具研发、制造、量产，维护全生命周期资源，构建集成效能新动力，提高模具供应保障能力。（九）产业发展与区域发展结合，努力打造优势互补高质量发展的产业集群通过高度的资源集聚力和强大的行业影响力，促进区域产业需求的上下游全产业链协同发展，在产业升级和消费升级中谋求模具支撑新材料、新工艺成形所带来的高附加值；通过积极探索产业集群可持续发展模式，形成更好的模具成形市场配套和供需关系，推动各地形成模具支撑、辐射、终端需求牵引、以城兴业的集群发展模式，推进模具产业集聚区的优化升级，打造强劲综合发展力，推进产业集群的系统增长和持续发展，在健全产业链，着力补链、强链、延链中发挥不可或缺的作用。（十）提升在国际产业链中竞争力的综合水平，推动国内国际双循环的协调发展未来5～10年，在国际市场竞争大格局中找准定位和主攻方向，嵌入国际产业生态体系，在参与国际分工中实现国际化发展和升级，提高模具供应链反应速度，降低模具供应链成本，在国际市场结构调整中、在产业价值链深度重组重构中、在全球治理体系和新规则体系重建中，提升我国模具的核心竞争力，促进中国模具在全球模具供应体系链中的影响力。中国作为全球模具制造规模最大的供应链主体，将继续在高水平对外开放中发挥作用，特别是提升重点骨干模具企业、模具出口重点企业等主力军模具企业综合竞争力在全球的位置。在中国模具成为中国产业链优势支撑力量的同时，积极引导德国、日本等模具发达国家的互补产业相互促进，聚焦重点模具产品提升水平，相互支撑；积极推进模具产业需求大、模具产业薄弱国家，如墨西哥、巴西、南非等国的模具贸易往来，强化与一带一路金砖国家的模具市场开发，适应经济全球化模具需求新变化、新挑战，发展全球伙伴关系，构建安全可控、多元多样、优质高效、自主开放的资源协同体系，发挥企业市场主体优势，以开放赢得国际竞争的主动性，实现国内国际双循环相互促进的新发展格局。精密机械零部件行业概况精密机械零部件是机械设备中的核心零部件，是综合运用高精密设备、金属加工工艺、精密检测技术、自动化技术等，将金属材料加工成预定形状或尺寸的金属零部件。精密机械零部件既具有加工精度高、尺寸公差小、表面光洁度高等精密特点，也具有尺寸稳定性高、抗疲劳与抗衰减性能好等金属零件的特点。精密机械零部件制造是各类精密设备仪器生产制造的基础。过去由于我国工业基础薄弱，加工能力与技术实力不强，核心精密机械零部件行业通常为欧美日等外资企业所垄断。近年来，随着产业链中系统总成或部件装配业务向我国转移，其子系统或部件的制造商也在我国积极寻找并支持具有核心精密机械零部件生产能力的企业。这一趋势在轨道交通、航空航天、消费电子、风力发电等下游行业比较明显。创新发展不断增强十三五以来，模具行业创新驱动发展取得显著效果，其中突出的进步是企业作为技术创新主体的能力不断提高，在国家强基工程的引导和市场需求的拉动下，以企业为主体承担工信部强基工程、智能化标准化项目、国家重点研发计划项目模具高效清洁热处理技术示范应用等国家级项目20余项；以企业为主体，与科研院所共同推进的技术创新队伍，承担了大量国家、地方和企业自身的研发项目，掌握了以高强板热成形模具、大型压铸模具、微发泡注塑模具等为代表的汽车轻量化制造技术所需要的新型模具和以高速多工位级进冲压模具、多料多色、叠层模具、一模多穴多腔高效注塑模具等为代表的高效、复合、高水平、多功能先进模具的设计制造技术，绝大多数模具类型的主要技术指标达到或接近国际先进水平，应用逐渐成熟；一批具有自主知识产权的高水平模具实现了技术和规模的双重突破；部分关键轻量化模具问题突破，市场供应大为缓解。（一）专利水平等技术成果进步明显十三五期间，总体看技术创新明显。我国模具专利总数超过20万项，其中发明专利总数超过3万项。十二五期间模具行业授权专利超过10万项，其中发明专利占比8．88%，十三五发明专利占比提高到的15%，整体技术创新进步明显。国外发明专利实现零的突破，其中汽车模具水平提升成绩显著，35%的专利、50%的省部级及以上的获奖成果与汽车模具有关，电子模具也从专利看到技术能力大为增强。2017~2019年，中国模具工业协会推荐、获得国家知识产权局第十九届第二十一届中国专利优秀奖的模具专利13项，涵盖了设有瓶口槽的瓶胚模具、带限位功能的折弯模具、汽车调节器模具型芯制造方法、汽车变速箱压铸模的多点进料流道结构、活动顶针式排气模具的模具创新型结构；也涵盖了深孔钻编程方法及系统、光纤束的成形设备及其成形方法等创新技术与方法，也显示出在板材充液成形液压机、油缸总成和设有该油缸总成的液压成形设备等的产业链技术创新。（二）协同创新意识增强，产学研融合进步明显，科技成果不断涌现产学研创新机制不断完善，企业从单纯以生产、验证的角色参与大专院校、科研机构承担的科研项目，正在发展为与大学、科研机构合作建设分中心分所院士工作站博士后工作站重点实验室等技术创新机构，并以这些建立在企业的技术创新机构共同承担行业及国外的研制项目，不仅加快了企业模具新技术、新产品的研发和应用，而且提高了企业技术队伍的素质和企业管理水平。上下游协同创新初见成效，模具工程突前，产品设计同步模具开发，模具成形工艺及成形设备工程调试与模具的服役、维护一体化。因此要不断提高模具的技术先进性和制造经济性，需要模具上下游产业间的密切合作和协同创新。十二五以来，一些模具细分行业领军企业尝试以产业技术创新联盟产业联盟网络平台等新机制推进所在领域上下游间的资源共享和协同创新，已经显现出明显的效果。华中科技大学材料成形与模具技术国家重点实验室基于应用的科研成果航空发动机复杂零部件热等静压整体近净成形技术研究、环类零件精密轧制关键技术与装备、选择性激光烧结成形装备与工艺、高性能低成本细晶粒无钴金属陶瓷制备技术等项目，获得国家科技进步奖、国家发明奖二等奖。上海交通大学模具计算机辅助设计国家工程研究中心将现代塑性成形与模具技术和数字化制造技术有效结合，面向国家需求和行业需要，在板料冷热冲压与柔性渐进成形技术、冷温热精密体积成形及其模具技术、极端制造热成形控形控性技术、碳纤维复材成形与高聚物注塑成形、模具智能设计、多学科数值仿真及结构与工艺的设计优化等方面开展相关基础理论研究、行业共性关键技术开发、技术转移和行业人才培养。获得国家科技进步二等奖、国防科技进步一等奖、省部级科技进步特等奖等。（三）数字化设计技术、制造装备应用水平普遍提升规上模具企业在模具设计制造中CAD技术的采用率达到95%左右，CAD/CAM（编程）一体化技术采用率达到85%左右；CAD/CAM/CAE一体化技术总体采用率达到70%。目前，我国模具行业使用的自主知识产权的设计软件的应用率有了较大提高，达到15%左右（包括软件公司和企业开发的专用软件）。数控加工、检测新技术的应用接近国际先进水平。关键工序的数控（NC、CNC）加工技术的应用在达到95%的基础上，高速切削技术、激光加工技术、3D打印技术等模具加工新技术的应用水平接近（达到）国际先进水平；模具及其零部件的自动化加工技术、模具热处理及表面强化技术的研发和应用，正在为我国模具行业的提质增效发挥促进作用。（四）承担国家强基工程项目结硕果华富（嘉华）电子科技公司制造的冲压模具达到4亿次寿命、刃磨600万次，一模多出；注塑模具嵌入式成形、微注塑成形均属业内领先，其模具技术从结构设计、工艺仿真、零件加工工艺和模具性能有了质的提高，模具精度、耐久性领先于同行，获得强基工程项目支持。模具行业很多龙头企业也具备类似的技术能力，行业水平普遍提高，已与国际一流技术水平相当。模具产业规模（一）模具产业规模保持增势，产能持续提升我国模具制造企业过万家，模具制造及生产加工的厂、点约2万家，其中规模以上企业约5000家，公有制企业占5%左右，三资企业占10%左右，民营企业、个体企业约占85%，模具从业人员超过100万人。上市公司超过50家，中国模具工业协会评定的中国重点骨干模具企业209家、模具出口重点企业60家，行业引领的作用明显。产业链日趋完整并不断优化，设计制造水平不断提高，以骨干企业队伍带动产业链企业的现代模具产业群已基本建成；模具研发设计体系、模具制造应用装备（机床工具）供应体系、模具材料研发生产和供应体系、模具（配件）标准件生产供应体系、教育体系、模具后服务体系较为完整，形成了良好的模具产业生态圈，满足了消费产业、制造业以及战略性新兴产业等领域的模具需要，国内模具市场满足率达到95%左右。模具的品种、规格繁多，技术要求各异，中小微型企业占95%以上，模具企业发展适于精、专、特模式，目前国际上模具企业绝大多数也是中小企业，专精特的产业特色鲜明；但我国企业间同质化现象严重，发展不均衡，某些领域已出现竞争不真实的无序状态。十二五以来，随着我国发展成为世界制造大国，我国的模具消费量持续增加，约占世界模具消费量的三分之一，连续五年保持世界第一大模具消费国的地位；十三五期间，我国模具生产量不断增长，2019年模具产值超过2900亿元人民币，支撑着中国每年超过30万亿元的制品成形，持续保持世界模具制造第一大国和模具出口世界排名前三的地位，我国模具行业经济运行稳中有进的基本面稳固。2016—2019年我国模具产值增加约365亿元，年均增长4．1%；出口模具4年累计226．1亿美元，年均增长率7．6%；2019年比2016年模具产值增加约520亿元（含出口），年均增长5．3%。2020年模具产值达到3100亿元左右，保持与机械产品同步增长，模具出口维持在2019年的水平略有增长。（二）模具外贸互补性强，国际市场开拓稳健中国模具顺应世界模具发展要求，充分发挥比较优势、系统优势、协同优势，培养竞争优势，拓展全球资源配置空间，以吐故纳新的强烈胸怀，从积极吸收国外的先进技术、投资采购国外先进的装备到吸引国外精英人才、吸收外商投资，再到对外模具贸易全球布局、对外投资合作，走过了重视吸收到重视走出去深度融入世界模具贸易体系、制造体系的开放之路。中国模具出口能力增长迅速，我国有出口业务的模具企业超过1万家，其中具备出口能力、出口额达到100万美元以上的模具企业近1000家，他们合计出口额占我国模具出口总额的60%以上。十三五以来，广东、江苏、浙江、山东、上海一直是我国模具出口最多的省市，合计出口额占我国模具出口额的比例超过80%。据中国海关统计，中国模具出口从1994年的3900万美元、模具贸易逆差超过6亿美元，到2008年模具出口超过20亿美元、进出口贸易平衡。自十二五以来，我国模具制造满足了国内模具市场的强劲需求增长，十二五十三五十年间，年进口模具在20亿美元左右徘徊，强劲的模具需求消费增量几乎由中国模具消化。特别是十三五以来，我国国内模具市场不断扩大，模具消费量持续增加，同期我国模具进口量累计97．18亿美元，模具进口年平均增长-8．06%，模具进口大幅下降。十三五期间，出口模具五年合计288．8亿美元，模具出口持续增长，年平均增长4．53%，模具产业国际竞争力明显增强，塑料橡胶模具出口占比最大，占总量的六成左右，具有很强的国际市场认可度，冲压模具出口占总量的两成左右，出口目的地近200个国家/地区。十三五中国模具进出口顺差从2016年的27．88亿美元，到2020年的46．83亿美元，顺差增长达68%。同期国际模具市场增长70亿美元左右，年均增长1．5%；我国模具在国际市场的份额占比稳步提高，出口模具由29．1%提高到32．8%。中国模具已经成为全球模具供应链中不可或缺的重要环节。2020年受疫情影响，中国模具进口总额不到16亿美元，同比上年下降超过18%，国际模具制造产业的不确定性、不稳定性，使得我国进口模具大幅下降，成为中国模具的重要窗口期，内循环模具供应能力更为增强，中国模具国内供应链能力有效得以提升。同时，中国模具出口仍实现了小幅正增长，中国模具把握住了更为广阔的国际模具市场空间，展现出在国际模具采购中最具性价比的模具制造基地的牢固地位。模具行业竞争格局国际竞争方面，国内铝型材挤压模具及挤压配套设备的生产起步相对较晚，而欧美发达国家技术领先程度较高，持续性研发投入大，工艺设计理念先进，生产的信息化自动化程度高，制造的产品在使用寿命、稳定性、可靠性、精度等方面具有明显优势。但在另一方面，由于人工成本、劳资关系、市场需求等因素影响，国外企业在运营效率方面存在一定劣势。随着国内经济的持续健康发展、基础设施投入