机械制造基础金属切削加工基础

机械制造基础金属切削加工基础第1页/共120页3.1

金属切削加工概论

一、零件表面的形成平面、外圆面、内圆面（孔）、锥面、曲面（成形面）第2页/共120页二、切削运动为了形成零件表面形状，刀具与工件之间的相对运动。1.主运动：切下切屑最主要的运动。特点：在整个运动系统中—

速度最高、消耗的功率最大，主运动只有一个。2.

进给运动：使金属层不断投入切削，加工出完整表面所需的运动。特点：速度低、消耗的功率小。有一个或多个。金属切削运动实例第3页/共120页3.

零件上的三个表面已加工表面过渡表面(加工表面)待加工表面nf已加工表面过渡表面待加工表面三、切削要素1.

切削用量三要素1）切削速度（vc）m/s在切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度。dwdm切削速度第4页/共120页旋转运动：（m/s）往复直线运动：（m/s）2）进给量（f）

（mm）在单位时间内（主运动的一个循环内），刀具或工件沿进给运动方向的相对位移。单位时间的进给量—进给速度（vf）（mm/s）进给量第5页/共120页dmdwfn3）切削深度（ap）（mm）（mm）2.

切削层几何参数切削层

—指工件上正在被切削刃切削的那一层金属。即两个相邻加工表面之间的那一层金属。12fapKrfapKr背吃刀量（旧称切削深度）第6页/共120页1)切削厚度（hD）

（mm）两相邻加工表面之间的垂直距离。（mm）2)切削宽度（bD）

（mm）沿主切削刃度量的切削层的长度。hDfapKrbD（mm）3)切削面积（AD）

（mm2）（mm2）切削层参数(车外圆)第7页/共120页3.2

刀具的基本结构及常用刀具材料

第8页/共120页一、刀具的组成切削部分（刀头）夹持部分（刀体）前刀面：主后刀面：副后刀面：主切削刃副切削刃刀尖切屑流出所经过的表面。刀具上与工件的过渡表面相对的表面。刀具上与工件的已加工表面相对的表面。第9页/共120页夹持部分（刀体）切削部分（刀头）前刀面主后刀面副后刀面主切削刃副切削刃刀尖第10页/共120页二、刀具几何形状1.

三个辅助平面①

基面dwdmnf过切削刃选定点，与该点切削速度方向相垂直的平面。②

切削平面过切削刃选定点，与该点过渡表面相切，并垂直于基面的平面。切削平面③

正交平面正交平面过切削刃选定点，并同时垂直与基面和切削平面的平面。第11页/共120页二、刀具几何形状第12页/共120页车刀上的辅助平面第13页/共120页2.

刀具的主要标注角度dwdmnf切削平面正交平面1)

前角（0）前刀面和基面之间的夹角。在正交平面内度量。02）后角（0）主后刀面和切削平面之间的夹角。在正交平面内度量。03）主偏角（kr）4）副偏角（kr’）krKr’在基面内度量。车刀的主要几何角度1第14页/共120页5）刃倾角（S）主切削刃与基面之间的夹角。在切削平面内度量车刀的主要几何角度2第15页/共120页4.

刀具的结构形式1）焊接式车刀2）机加重磨式车刀3）机加可转位式车刀第16页/共120页5.手工画刀具的主要标注角度第17页/共120页三、刀具角度对加工过程的影响1.

前角（0）第18页/共120页作用①减小切屑的变形；②减小前刀面与切屑之间的摩擦力。所以0：a.减小切削力和切削热；b.减小刀具的磨损；c.提高工件的加工精度和表面质量。0第19页/共120页选择：加工塑性材料和精加工—取大前角（）0加工脆性材料和粗加工—取小前角（）0前角（0）可正、可负、也可以为零。高速钢车削碳钢：0=200-300硬质合金车削碳钢：0=100-200第20页/共120页2.

后角（

0）第21页/共120页作用：减小工件加工表面与主后刀面之间的摩擦力。所以

0a.减小切削力和切削热；b.减小刀具的磨损；c.提高工件的加工精度和表面质量。00第22页/共120页选择：加工塑性材料和精加工—取大后角（）

0加工脆性材料和粗加工—取小后角（）

0后角（0）只能是正的。精加工：

0=80~120粗加工：

0=40~803.主偏角（kr）改善切削条件，提高刀具寿命。作用：减小kr：当ap、f不变时，则bD、hD—使切削条件得到改善，提高了刀具寿命。第23页/共120页nfdwdmkrkr’ap选择系统刚性好：取较小的kr。100~300、450。系统刚性差：取较大的kr。600、750、900。但减小krFy、Fx，加大工件的变形挠度，使工件精度降低。同时，容易引起系统振动。第24页/共120页4.副偏角（kr’）最终形成已加工表面。作用：选择：在不产生振动的前提下，取小值。Kr’：使已加工表面残留密集的高度减小，降低工件的表面粗糙度。第25页/共120页5.刃倾角（S

）第26页/共120页作用①影响切削刃的锋利程度；②影响切屑流出方向；③影响刀头强度和散热条件；④影响切削力的大小和方向。选择：粗加工：可取零或负（S

=0、-S

）精加工：取正（+S

）第27页/共120页四、刀具材料1.

对刀具材料的基本要求⑴

较高的硬度。一般要求在60HRC以上。⑵

有足够的强度和韧性。⑶

有较好的耐磨性。⑷

较高的耐热性(热硬性)。⑸

有较好的工艺性。2.

常用刀具材料⑴

碳素工具钢C=0.7~1.4%；T8、T10、T10A、T12等HRC≈61~65第28页/共120页特点a.淬火后硬度高；HRC≈61~65b.价格低；ｃ.耐热温度低；ｄ.淬火后应力、变形大。250~300℃应用：速度低、形状简单的手动工具。如锉刀、锯条等。⑵

合金工具钢Me<5%；9SiCr、CrWMn等。HRC≈61~68耐热温度

—350~400℃应用：速度低、形状复杂的工具。如铰刀、板牙、丝锥等。第29页/共120页⑶

高速钢HSS（HighSpeedSteel）

高合金钢。W=6~20%；Cr=3.8~4.4%；V=1.0~4%HRC≈62~69耐热温度

—600℃应用：各种形状复杂的刀具。

如钻头、铣刀、拉刀、齿轮刀具和其他成形刀具。⑷

硬质合金碳化物+粘结剂——粉末冶金碳化物：WC、TiC、等粘结剂：CoHRC≈76~84耐热温度

—1000℃允许的切削速度是高速钢的4~10倍。W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2第30页/共120页①钨钴类（YG）(K)：WC+Co②钨钴钛类（YT）(P)：WC+TiC+Co③通用（YW）(M)：TaC、NbC④表面涂层：TiC、TiN、TiCN、TiAlN

第31页/共120页①钨钴类（YG）(K)：WC+Co韧性好、硬度低，切削韧性材料时耐磨性较差。适于加工铸铁、青铜等脆性材料和有色合金。常用牌号有YG3、YG6、YG8等。后面的数字表示含钴量的百分比，含钴量愈高，其承受冲击的性能就愈好。因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。第32页/共120页②钨钴钛类（YT）(P)：WC+TiC+Co硬度高、耐磨性好、耐热性好，但韧性较差。适于加工塑性材料。常用牌号有YT5、YT15、YT30等。后面数字是碳化钛含量的百分数，碳化钛的含量愈高，红硬性愈好；但钴的含量相应愈低，韧性愈差，愈不耐冲击。所以YT5常用于粗加工，YT15和YT30常用于半精加工和精加工。第33页/共120页③通用（YW）(M)：TaC、NbC适于范围广泛。④表面涂层：TiC、TiN、TiCN、TiAlN第34页/共120页⑸

陶瓷材料主要成分是Al2O3HRC≈93~94耐热温度—1200~1450℃主要用于加工半精加工和精加工高硬度、高强度钢及冷硬铸铁等材料。（6）人造金刚石、立方氮化硼等刀具材料第35页/共120页3.3.1

金属切削过程金属材料在刀具的作用下塑性变形、滑移、切离的过程。一、切屑的形成过程及切屑的种类1.

切屑的形成过程与切屑变形F450OMABFOMAB3.3常用切削加工方法

及相应切削机床

切屑的形成第36页/共120页2.

切屑的种类1)

带状切屑特征：底层光滑，上表面呈毛茸状。

形成条件：塑性材料、切削速度大、较大的0、切削厚度较小。2)

节状切屑(挤裂切屑)特征：底层光滑、有时有裂纹，上表面呈锯齿状。形成条件：中等硬度的塑性材料、切削速度较低、较小的o

、切削厚度较大。第37页/共120页3)崩碎切屑特征：不规则的碎块状。形成条件：脆性材料。二、积屑瘤在一定的切削速度下切削塑性材料时，常发现在刀具前刀面上靠近刀刃的部位粘附着一小块很硬的金属—称为积屑瘤。1.

积屑瘤的形成1)积屑瘤的形成过程积屑瘤的形成第38页/共120页2)积屑瘤的形成条件①工件材料：塑性材料；②切削速度：中等（10~50m/min），温度约300℃；③刀具角度：0

偏小；④冷却条件：不加切削液。2.

积屑瘤对加工过程的影响有利①可代替主刀刃和前刀面进行切削，保护刀具。②使0

增大，使切削过程变得轻快。所以：粗加工时可以利用。第39页/共120页3.

积屑瘤的抑制不利①积屑瘤不稳定，易引起振动，使Ra增大。②会引起ap的变化，使加工精度降低。所以：精加工时应尽量避免。①利用切削液；②控制切削速度；③加大刀具前度0

；④对工件进行正火、调质处理，降低、ak。第40页/共120页三、切削力1.

总切削力1)总切削力的构成oM①材料的弹性变形和塑性抗力；②切屑、工件表面与刀具的摩擦力。2)总切削力的分解刀具切削工件时作用在刀具或工件上的力。将F沿主运动方向、进给运动方向和径向三个相互垂直的方向分解为Fz、Fx、Fy。F弹、塑F摩1F摩2第41页/共120页Fr①切削力（切向分力）FzFz是F在主运动方向上的分力。切削力占总切削力的80%-90%，消耗的功率占总功率的95%以上。②进给力（轴向分力）FxFx是F在进给方向上的分力。消耗的功率仅占总功率的1-5%。第42页/共120页③

背向力（径向分力）Fy是F在切削深度方向上的分力。FrFzFxFyFX、Y第43页/共120页2.

切削功率（Pm）第44页/共120页四、切削热和切削温度1.

切削热的来源与传散1)切削热的来源a.切屑变形所产生的热；b.切屑与前刀面之间的摩擦；c.工件与后刀面之间的摩擦。第45页/共120页切屑：介质：工件：刀具：50~86%1%40~10%9~3%2)切削热的传散切屑：介质：工件：刀具：28%5%52.5%14.5%车削钻削第46页/共120页②工件材料：材料的强度、硬度越高，塑性、韧性越好，切削温度越高。③刀具④冷却条件：加切削液，切削温度降低。刀具角度：增大0

，切削温度降低；减小kr、kr’，切削温度降低。刀具材料：导热性愈好，切削温度愈低。①切削用量：、、愈大，切削温度愈高。但的影响最大、次之、最小。2.影响切削温度的因素切削热概述第47页/共120页3.

切削液在切削过程中，正确的选择和使用切削液。对降低切削温度、减小刀具磨损，提高生产率和加工质量有着重要的意义。1)切削液的作用a.冷却作用：b.润滑作用：c.洗涤与排屑作用：d.防锈作用：2)切削液的种类②乳化液：乳化油+水；呈乳白色。应用最广泛。③切削油：矿物油；润滑作用。①水溶液：水+防锈剂等；呈透明状。第48页/共120页3)切削液的选用粗加工：以冷却为主。如水溶液、低浓度的乳化液等。精加工：以润滑为主。高浓度的乳化液、切削油等。第49页/共120页3.3.2车削加工车削—用车刀在车床上加工工件的工艺过程。加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=1.6~6.3um主运动—

工件的旋转运动。进给运动—

刀具的直线运动。车削加工适宜各种回转体表面的加工。第50页/共120页普通车床

—适于各种中、小型轴、盘、套类零件的单件、小批量生产。转塔式六角车床

—适于加工零件尺寸较小、形状较复杂的中、小型轴、盘、套类零件。立式车床

—适于直径较大、长度较短的重型零件。（L/D=0.3~0.8）数控车床

—适于多品种、小批量生产复杂形状的零件。典型机床传动系统与结构第51页/共120页一、工件装夹的方法1.卡盘装夹适用于L/D4的工件。1)三爪卡盘安装定位精度一般为0.01~0.1mm，三爪卡盘最适宜安装形状规则的圆柱形工件。2)四爪卡盘安装定位精度可达0.005mm，四爪卡盘夹紧力大，适合于三爪卡盘不能安装的工件，如矩形的、不对称或较大的工件。3)花盘安装适用于外形复杂以不能使用卡盘安装的工件。第52页/共120页第53页/共120页2.顶尖装夹适用于L/D=4~10的工件。用顶尖安装时，工件两端面先用中心钻钻上中心孔第54页/共120页3.心轴装夹适用于盘、套类零件的精加工。4.其它附件跟刀架、中心架第55页/共120页二、车削加工的应用1.车外圆面2.车内圆面（车床上镗孔）3.车端面、切槽、切断粗车：精车：①实体零件：钻孔—

车（镗）扩、铰②已铸出、锻出孔：镗孔第56页/共120页4.车锥面1)转动小刀架法2)成形刀法3)偏移尾架法4)靠模尺法可加工内外圆锥面，且不受工件锥角大小的限制。适于加工锥面较短的内外圆锥面，且不受工件锥角大小的限制。可加工较长的锥面，但不能加工锥孔及锥角较大的锥面。适用于大批量生产，可加工内外锥面。第57页/共120页5.车成形面1)双手控制法2)成形刀法3)靠模尺法(轨迹法）6.车螺纹7.滚花第58页/共120页车床加工内容第59页/共120页三、车削的工艺特点1.易于保证各表面的位置精度。易于保证同轴度要求利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主轴回转轴线利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖的中心连线易于保证端面与轴线垂直度要求由横溜板导轨，与工件回转轴线的垂直度第60页/共120页2.加工过程平稳。3.适合有色金属零件的精加工。钢铁：粗车半精车精车磨削有色金属：粗车半精车精车精细车4.刀具简单。避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切削，利于生产率提高。车刀制造、刃磨和安装均较方便。第61页/共120页3.3.3钻、扩、铰、镗削加工一、钻削加工钻削加工—

用钻头在实体零件上加工孔的方法。加工精度：IT13~IT11，表面粗糙度：Ra=25~12.5um刀具—

钻头；设备—钻床（车床、镗床、铣床）钻床台式钻床立式钻床摇臂钻床钻、扩、铰削加工第62页/共120页1.钻头柄部（尾部）—夹持颈部—连接（过渡）作用工作部分导向部分—导向作用切削部分—担负主要的切削工作2.钻削用量钻削深度：进给量：钻削速度：

（m/s）L柄部工作部分颈部导向部分切削部分第63页/共120页3.钻削工艺特点1)钻孔时钻头易产生“引偏”

“引偏”方式①轴线引偏—刀具旋转—钻床上钻孔②孔径扩大—工件旋转—车床上钻孔第64页/共120页“引偏”原因①横刃的存在②钻头的刚性和导向性差防止“引偏”的措施：①预钻锥形定心坑；②采用钻套导向钻孔；③刃磨时，应尽量使两个主刀刃对称一致。第65页/共120页2)排屑困难3)散热条件差①使工件表面质量降低；②卡死、甚至折断钻头。钻削产生的热量大部分集中在工件和钻头中，而且不易传散出去。使刀具磨损加剧。4.钻削的应用钻孔主要用于粗加工。如螺钉孔、油孔、内螺纹底孔等。单件、小批生产中、小型工件上的小孔（D<13mm），常用台式钻床加工。中、小型工件上较大的孔（D<50mm），常用立式钻床加工。大型工件上的孔，则采用摇臂钻床加工。回转体工件上的孔，多在车床上加工。第66页/共120页二、扩孔和铰孔1.扩孔用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工。加工精度：IT10~IT9，表面粗糙度：Ra=3.2~1.6um第67页/共120页2.扩孔和钻孔的比较1.刚性较好由于扩孔的吃刀量ap小，切屑少，容屑槽可做得浅而窄，使钻芯比较粗大，增加了工作部件的刚性。2.导向性较好由于容屑槽浅而窄，可在刀体上做出3~4个刀齿，这样一方面可生产率，同时也增加了刀齿的棱边数，从而增强了扩孔时刀具的导向及修光作用，切削比较平稳。3.切削条件较好扩孔钻的切削刃不必自外缘延续到中心，避免了横刃和由横刃引起的不良影响。轴向力较小，可采用较大的进给量，生产率较高。此外，切屑少，排屑顺利，不易刮伤已加工表面。由于上述原因，扩孔比钻孔的精度高，表面粗糙度Ra值小，且在一定程度上可校正原孔轴线的偏斜。扩孔常作为铰孔前的预加工，对于质量要求不太高的孔，扩孔也可作终加工。当孔的精度和表面粗糙度要求再高时，则要采用铰孔。第68页/共120页3.铰孔用铰刀对工件上已有的孔进行精加工。加工精度：IT9~IT7，表面粗糙度：Ra=1.6~0.4um钻——扩——铰是非常典型的工艺。钻、扩、铰只能保证孔本身的精度，不易保证孔与孔之间的尺寸精度和位置精度。第69页/共120页第70页/共120页三、镗削加工用镗刀对已有的孔进行再加工。一般镗孔加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=1.6~0.8um精细镗加工精度：IT7~IT6，表面粗糙度：Ra=0.8~0.2um回转体零件上的孔——在车床上加工；箱体类零件上的孔或孔系——在镗床上加工。在镗床上除可加工孔或孔系外，还可加工平面、沟槽、钻、扩铰孔等。镗床及镗削加工第71页/共120页3.3.4刨、拉削加工一、刨削加工刨削是平面加工的主要方法之一。加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=6.3~1.6um刨床牛头刨床：适于加工中、小型零件。龙门刨床：适于加工大型零件。插床：主要加工工件内表面，如键槽、花键等。龙门刨床加工第72页/共120页1.刨削的工艺特点1)生产率较低；2)通用性好。2.刨削的应用主要用于加工平面，也广泛用于加工各种沟槽、成形面等。第73页/共120页二、拉削加工加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=0.4~0.8um用拉刀在拉床加工工件的工艺方法。头部颈部前导部切削部校准部尾部后导部第74页/共120页拉削的特点：①生产率高；②加工范围广；③加工精度高，表面粗糙度低；④拉床结构简单；⑤拉刀寿命长。第75页/共120页3.3.5铣削加工一、铣削加工设备铣床龙门铣床升降台式铣床立式铣床卧式铣床二、铣削方式周铣端铣—用圆柱铣刀的圆周刀齿加工平面。—用端铣刀端面刀齿加工平面。铣削是平面加工的主要方法之一。加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=6.3~1.6um铣削加工第76页/共120页顺铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同。逆铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反。1.周铣顺铣逆铣第77页/共120页2.顺铣和逆铣的比较1）逆铣时，每个刀齿的切削厚度是从零增大到最大值。刀齿接触工件的初期，在工件表面上挤压、滑行，使刀齿与工件之间的摩擦加大，加速刀具磨损，同时也使表面质量下降。顺铣时，每个刀齿的切削厚度是由最大减小到零，从而避免了上述缺点。顺铣逆铣第78页/共120页2）逆铣时，铣削力上抬工件，而顺铣时，铣削力将工件压向工作台，减少了工件振动的可能性，尤其铣削薄而长的工件时，更为有利。顺铣逆铣由上述分析可知：从提高刀具耐用度和工件表面质量，以及增加工件夹持的稳定性等观点出发，一般以采用顺铣法为宜。第79页/共120页3）顺铣时,水平分力FH与工件的进给方向是相同的，工作台进给丝杠与固定螺母之间一般都存在间隙，由于FH的作用，就会使工件连同工作台和丝杠一起，向前窜动，造成进给量突然增大，甚至引起打刀。而逆铣时，水平分为FH与进给方向相反，铣削过程中工作台丝杠始终压向螺母，不致因为间隙的存在而引起工件窜动。顺、逆第80页/共120页4）另外，当铣削带有黑皮的表面时，例如铸件或锻件表面的粗加工，若用顺铣法，因刀齿首先接触黑皮，将加剧刀齿的磨损，所以也应采用逆铣法。顺铣逆铣第81页/共120页3.端铣对称铣：铣刀轴线与工件铣削宽度的对称中心线重合。不对称铣：铣刀轴线与工件铣削宽度的对称中心线不重合。第82页/共120页4.周铣法与端铣法的比较第83页/共120页（1）端铣的加工质量比周铣高。端铣同周铣相比，同时工作的刀齿数多，铣削过程平稳；端铣的切削厚度虽小，但不像周铣时切削厚度最小时为零，改善了刀具后刀面与工件的摩擦状况，提高了刀具耐用度，减小表面粗糙度Ra值，端铣刀的修光刃可修光已加工表面，使表面粗糙度Ra值减小。（2）端铣的生产率比周铣高。端铣的面铣刀直接安装在铣床主轴端部，刀具系统刚性好，同时刀齿可镶硬质合金刀片，易于采用大的切削用量进行强力切削和高速切削，使生产率得到提高，而且工件已加工表面质量也得到提高。（3）端铣的适应性比周铣差，端铣一般只用于铣平面，而周铣可采用多种形式的铣刀加工平面、沟槽和成形面等，因此周铣的适应性强，生产中仍常用。第84页/共120页三、铣削工艺特点1）生产率高（多齿刀具、速度高）；铣削属多齿切削，没有空行程，可采用较高的切削速度，故生产率比刨削等方法高得多。2）散热条件好；由于刀齿间断切削，工作时间短，在空气中冷却时间长，故散热条件好。但是，切入和切出时热和力的冲击，将加速刀具磨损，甚至可能引起硬质合金刀片的碎裂。

3）容易产生振动。铣削是断续切削过程，刀齿切入切出时受到的机械冲击很大，易引起振动；铣削时总切削面部是一个变量，因而铣削力也不断变化，造成机床和刀具的振动。以上原因使铣削总处于不平稳的工作状态。第85页/共120页四、铣削工艺的应用铣削的形式很多，铣刀的类型和形状更是多种多样，再加工附件“分度头”、“圆形工作台”等的应用，铣削加工范围较广。主要用来加工平面（包括水平面、垂直面和斜面）、沟槽、成形面和切断等。加工精度一般可达IT8~IT7，表面粗糙度Ra值为1.6~6.3μm。第86页/共120页第87页/共120页3.3.6磨削加工

用砂轮作为刀具磨削工件的工艺过程。是零件精加工的主要方法之一。加工精度：IT7~IT6，表面粗糙度：Ra=0.8~0.2um高精度磨削：表面粗糙度：Ra=0.1~0.008um一、磨削过程指砂轮表面的磨粒从工件表面切除细微金属层的过程。砂轮磨粒结合剂空隙工件第88页/共120页凸起、锋利的磨粒：起切削作用。切削厚度较大。凸起较小、较钝的磨粒：起刻滑、挤压作用。凹下、更钝的磨粒：起滑擦作用。磨削—切削、刻滑、滑擦三个作用的综合。第89页/共120页二、磨削工艺特点三、磨削的应用1.精度高、表面粗糙度低；2.磨削温度高；800℃~1000℃3.砂轮具有自锐性；4.径向分力Fy较大。可加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料，也能加工高硬度的淬硬钢、硬质合金、陶瓷、玻璃等难切削材料，但不适宜塑性较大的有色金属。磨削加工表面：外圆面、内圆面、平面、各种成形面。磨削加工第90页/共120页1.外圆磨削1)纵磨法2)横磨法3)深磨法第91页/共120页4)无心外圆磨导轮工件工件托板托板磨削轮磨削轮导轮2.内圆磨削三爪卡盘砂轮工件第92页/共120页内圆磨与外圆磨相比较：①表面粗糙度大；

②生产率低。

内圆磨与铰孔和拉孔相比较：①可以加工淬硬工件的孔；②不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量，还可以提高孔的位置精度和形状精度。③生产率低比铰孔低，比拉孔更低。磨孔一般仅用于淬硬工件孔的精加工。第93页/共120页3.平面磨削周磨：端磨：多用于加工质量要求较高的工件。多用于加工质量要求不高的工件，或代替铣削作为精磨前的预加工。4.成形面磨削第94页/共120页5.磨削发展简介1）高精度、小粗糙度磨削2）高效磨削精密磨削（Ra=0.04~0.1um）超精磨削（Ra=0.012~0.025um）镜面磨削（Ra=0.04~0.1um）高速磨削：强力磨削：以大的磨削深度、小的磨削速度进行磨削。砂带磨削：以砂带代替砂轮进行磨削。工件传送带张紧轮压轮支承板第95页/共120页3.3.7光整加工1.研磨表面粗糙度：Ra=0.025um加工精度：IT6~IT5，表面粗糙度：Ra=0.2~0.012um第96页/共120页2.珩磨第97页/共120页3.抛光4.超级光磨第98页/共120页3.5.1机床的分类1.按加工性质、刀具和用途：车床，钻床，镗床，…，特种加工机床，锯床和其它机床3.5金属切削机床

第99页/共120页类别车床钻床镗床磨床齿轮加工机床螺纹加工机床铣床刨插床拉床特种加工机床锯床其它机床代号CZTM2M3MYSXBLDGQ读音车钻镗磨2磨3磨牙丝铣刨拉电割其车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、特种加工机床、锯床、其它机床,共12类第100页/共120页2.按通用性程度：通用(万能)机床，专门化机床和专用机床第101页/共120页通用机床——加工范围广，通用性强单件小批专门化机床——工艺窄某类零件特定工序加工专用机床——工艺最窄，某零件特定工序加工大批量生产卧式车床、万能升降台铣床丝杆车床、曲轴车床、凸轮轴车床机床主轴箱专用镗床、组合机床2.按通用性程度：通用(万能)机床，专门化机床和专用机床第102页/共120页3.按工作精度：普通、精密和高精度机床4.按重量和尺寸：仪表机床，中型机床，大型机床，重型机床和超重型机床按重量和尺寸：仪表机床中型机床（一般机床）大型机床（10t～30t）重型机床（30t～100t）超重型机床（大于100t）第103页/共120页5.按自动化程度：手动、机动、半自动和自动机床6.按主要工作部件的数目：单轴机床、多轴机床、单刀机床和多刀机床

第104页/共120页机床的型号是机床产品的代号，用以简明地表示机床的类型，主要技术参数，性能和结构特点等。3.5.2机床型号的编制GB/T15375--94(JB1838/85)第105页/共120页1.通用机床的型号表示（△）○（○）△△△（×△）（●）/（●）（-●）分类代号类别代号

通用特性、结构特性代号组代号系代号主参数或设计顺序号主轴数或第二主参数重大改进顺序号其它特性代号企业代号第106页/共120页1)类别代号类别车床钻床镗床磨床齿轮加工机床螺纹加工机床铣床刨插床拉床特种加工机床锯床其它机床代号CZTM2M3MYSXBLDGQ读音车钻镗磨2磨3磨牙丝铣刨拉电割其第107页/共120页2)机床的特性代号—通用特性代号通用特性高精度精密自动半自动数控加工中心仿形轻型加重型简式或经济型柔性加工单元数显高速代号GMZBKHFQCJRXS读音高密自半控换仿轻重简柔显速第108页/共120页3)机床的特性代号—结构特性代号对于结构、性能不同的机床加结构特性代号予以区别为避免混淆，通用特性代号已用的字母及“I”、“O”都不能作为结构特性代号◆结构特性代号在机床型号中没有统一的含义第109页/共120页4)机床的组别代号和系列代号

两位数字：前——组别后——系列

机床按其结构性能及使用范围，每类机床划分为10个组，每个组又划分为10个系，分别用两位阿拉伯数字0～9表示，前一位表示组别，后一位表示系别。组别和系别代号用两位数字表示第110页/共120页5)机床的主参数、设计顺序号和第二主参数机床主参数代表机床规格的大小。用折算值（主参数乘以折算系数1/10或1/100

）表示第二主参数一般指主轴数、最大跨距、最大工件长度、工作台工作长度等。第二主参数也用折算值1/10或1/100表示第111页/共120页主参数大多数情况下用折算值表示，其折算值等于主参数乘以折算系数

机床名称主参数名称主参数的折算系数第二主参数单轴自动车床最大棒料