饲料品质稳定性的控制

饲料产品质量稳定性的控制

2011.6.28原料养分、新鲜度、搀假、毒素污染其他因素

适口性、硬度配方符合标准人技能、误差工艺制粒、熟化饲料品质稳定饲料品质三要素1、稳定原料质量。与原料供应（厂）商合作，本着“互惠互利、双赢”原则，控制源头质量。2、稳定配方管理。优化原料组合，稳定结构，发挥原料组合的优势互补作用，原料价值使用，稳定、提高品质。３、稳定制程控制。严格控制制程关键点，提高一次性产品合格率达100%。

原料是饲料生产的基础，原料品质的优劣与稳定直接关系到饲料产品的质量，因此，加强原料的质量控制，防止原料质量不合格及霉变、污染等，是保证高质量饲料产品的前提。配合饲料最大的变异源来自原料67%22%11%购进的原料装填/混合制粒原料的关键

价值采购而非价格采购（营养师主导）；人员业务素质和技能的提高（无知者无畏）；供方选择和评定；供方的辅导，变控制为辅导；进厂原料的检验（只是辅助）；抽样的代表性（质量变异大的原料，取混合样品会放过部分劣质原料；应逐批逐包检验）；了解加工工艺稳定压倒一切饲料原料-产品质量-生产性能原料的质量直接决定饲料的质量，进而影响到畜禽的生产性能。原料的变异累加，扩大了饲料质量的变异系数，造成饲料质量和生产性能的波动。饲料质量的波动又是一个很大的应激因素，直接影响到畜禽的生产性能。饲料原料营养成分的变异的影响？动物饲料质量不稳定动物生产表现不稳定增加饲料配方成本玉米储存品质指标项目轻度宜存不宜存重度不宜存色泽、气味正常正常基本正常脂肪酸值（KOH/干基）/（mg/100g）≤50.0≤78.0＞78.0品尝评分值/分≥70≥60＜60

乳猪料用的玉米:容重(与颗粒大小和水份有关)新鲜度颗粒饱满度霉变率和破碎率(注意:玉米中90%的霉菌毒素在粉尘中）幼畜用膨化玉米

127摄氏度，淀粉糊化度90%以上油糠灰份及ＣＦ挤压加工后的米糠SDF含量增加了7.26%;米糠蛋白降解,蛋白质分子量整体降低;淀粉含量减少,部分淀粉降解为糊精,糊化度大幅度增大,直链淀粉含量增加;在240d的时间里FFA值仅增加了0.6%,很好地解决了米糠稳定化问题;原料储存品质保证

存放地点通风好无漏水无虫害干净各种原料分开标好记录卡领用方便垛不要太高，堆码要有垫板原料存放（码标）存储期限（取决于原料条件）例行检查原料温度虫害漏水霉变品质变化/变质/污染取样分析先进先出原则报告系统原料准备品质保证

原料使用正确粉碎水份粒度均匀度温度等液体流量准确检查手工添加进桶仓正确报告系统手工添加原料的准备，称量准确标上标签每批手工添加原料的准备粉碎粒度

粉碎是饲料加工中能耗最高的工段之一，也是后续其它工段能实现其加工目标的前提条件。粉碎粒度的大小，直接影响到动物的消化吸收、粉碎成本、后续加工工序和产品质量。控制好物料的粉碎粒度是饲料生产的一个关键环节。

合适的粉碎粒度对饲料营养价值和其它品质的贡献主要表现在：①增加了动物肠道消化酶或微生物作用的机会，提高了饲料的消化利用率，减少了动物粪便排泄量和营养物质流失及对环境的污染。②使得各种原料组分能混合均匀，能生产质地均匀的饲料。③可提高饲料调质效率和熟化程度，改善制粒和挤压膨化效果。不同的动物品种，不同的饲养阶段，不同的原料组成，不同的调质熟化和成型方式对饲料粉碎粒度的要求不同，应根据生产不同品种的饲料,及时更换筛片，对物料的细度进行不同要求的调整。

合适粒度乳猪:1.0-1.2mm小猪,肥育猪1.5mm母猪2.5mm混合品质保证检查称是否准确检查混合机打粒检查、调质、制粒、冷却、破碎度成品均匀度检查成品温度检查成品水份检查取样分析（化验室）报告系统

将搅拌时间从0分钟增加到0.5分钟,使铬(用于测定搅拌均匀度的标记物)浓度的变异系数从106.5%降低到28.4%，日粮均匀度随搅拌时间增加到4分钟而得到进一步提高(变异系数达到12.3%)在搅拌均匀度对猪生长性能的影响方面平均日增重随搅拌时间从0分钟增加到4分钟增加了49%，增重/耗料比也随之改善了19%然而,平均日增重和增重/耗料比的改善在搅拌时间由0分钟增加到0.5分钟之间最为明显而在搅拌时间进一步增加到4分钟时则改善的程度较小搅拌时间对日粮均匀度和培育期仔猪生长性能的影响(Traylor等,1994)颗粒料的颗粒大小和质量对动物性能的影响颗粒料大小对培育期仔猪生长性能的影响(Traylor等,1996)颗粒料细粉对肥育猪养分消化率生长性能和胴体特性的影响(Stark等,1994)颗粒料含粉问题实验设计：126头断奶猪平均初重4千克，试验为期40天。用相同的第一阶段颗粒料日粮饲喂12天,然后改喂第二阶段试验日粮至40天日粮处理为1)粉料;2)过筛的颗粒料(筛去了细粉)3)过筛的颗粒料加入25%细粉在肥育猪试验中使用80头小母猪平均初重54千克采用相同的肥育日粮。不同的处理为1)粉料2)过筛的颗粒料3)颗粒料加20%细粉4)颗粒料加40%细粉5)颗粒料加60%细粉颗粒料细粉对培育期仔猪养分消化率和生长性能的影响(Stark等,1994)颗粒料细粉对肥育猪养分消化率生长性能和胴体特性的影响(Stark等,1994)打包品质保证

取样进行物理感官检查品管进行化学分析饲料抽重——每8-10包抽查一次包装袋和标签——每种饲料用正确的包装袋和标签报告系统色泽气味粒度均匀度、温度％水份％蛋白％钙％磷％盐％灰分％脂肪等生产过程中质量监控点控制职责明确：生产过程中，现场操作工人为事故第一责任人，质检员为第二责任人。监控要求：生产过程中，现场操作工人要完全履行自己的《岗位职责》；质检员应站在质量的角度指导生产，对生产中出现的问题应“及时、准确、客观”的处理问题。（一）配料监控点1、检查在称量前是否仔细校称，是否在确认其灵敏度达到要求后进行称量。2、检查是否核对配方，称料精确度控制在0.2公斤以内。3、检查对同一品种内各类不同的手加料在放置的时候是否加以区分，在称量不同的物料时是否使用专用的容器。(二)、手投料监控点

检查投手加料与称斗里所配料的品种是否一致。检查所投的种类和数量是否与配方中要求的相吻合。检查投放完毕之后是否清理投料口及器壁上残存的物料，保证配方的完整性。检查在更换品种之前是否清理残留的物料，并清理干净混合机小料投料口里的残料。（三）、原料投料监控点检查所投原料种类是否与中控指令相符合。检查在投料的过程中投料小组是否严格执行品控部指定的原料堆位使用原料。在投料的过程中严把质量关。如发现原料中有少量结块、发霉、腐烂变质的料应及时拣出，清除线头等杂物。数量较多时立即报告现场质检员处理，在得到进一步的确认后方可继续投料。检查在每一品种的原料投放完毕之后，所投数量是否正确无误。检查一个品种投放完毕后，是否迅速清理投料现场和原料存放现场，作好相应的记录并认真填写领料卡。检查在品种转换时，是否先确认下料斗及刮板机已空，然后通知电控员停机转仓，待转好仓开机后方可再下料，转换品种的时间不得少于2分钟。（四）、中控室监控点检查根据饲料配方计算实际配比是否正确。在正确启动车间设备开始正常的生产后，检查是否正确同时指挥投料工正确投料，小料及时投料，制粒工正常开机，打包工合理打包。检查配料过程操作是否正确，仓内超差时是否及时调整，仓内用料完毕后是否敲仓，换仓，以保证生产的正常运行。检查在整个工作流程，对投料、配料、打包是否合理的调度。检查遇到“不合格产品”是否擅自处理。（五）、粉碎过程监控点检查是否在开机前应先清理残留在冷却器进料电机里的余料及其器壁和底部的残料，是否进行试运行，观察机器内各部分是否正常运行，机内有无异常声音。检查操作工人是否检查各料位器、电机、传动部件、排料机构、冷却风网系统运转情况。检查是否有漏料的现象发生，是否及时处理。检查是否及时调整低料位的高度或风机风门的大小，达到理想料温。检查是否在停机不生产后把冷却器内的物料排空清理干净。检查是否在开机前振动分级筛应换合适的筛网，在保证产品质量的基础上提高效率。检查粉碎粒度是否符合生产要求。（六）、制粒过程监控点检查工人制粒过程是否按《作业指导书》进行操作。检查工人是否除残留在调质器及粒机上的余料，是否除去导磁板上的铁杂质。检查制出来的颗粒料，用手感受粘度是否符合要求，颗粒长度、大小、细粉含量是否符合要求。检查更换品种时是否注意蒸汽添加量及蒸汽压力的变化及切刀位置的调整

(七)、打包过程监控点检查接料工人在打包时，是否检查正在打包的物料（颜色、气味、形状、粉率、硬度、温度等）与正常的时候是否存在差异，感官检查是否正常。检查称量员称量是否在称量范围内。检查封口员所用标签、袋子是否与打包料品种相符合。检查包装缝线是否整齐，是否存在二次封口情况。说明：质检员在迅检生产过程时，每个工种按检查点进行检查。(七)、打包过程监控点检查接料工人在打包时，是否检查正在打包的物料（颜色、气味、形状、粉率、硬度、温度等）与正常的时候是否存在差异，感官检查是否正常。检查称量员称量是否在称量范围内。检查封口员所用标签、袋子是否与打包料品种相符合。检查包装缝线是否整齐，是否存在二次封口情况。说明：质检员在迅检生产过程时，每个工种按检查点进行检查。我们产品的质量是产品的营养优点

产品

营养单位

价格（人民币）

A 100 100 B 80 80 C 40 40假设维持营养需要量为60营养单位那么，用于长肉的营养单位为：A=100-60=40单位B=80-60=