设备培训-机泵

操作工设备知识

培训中国石化青岛炼化公司孟剑2007.7培训目的正确操作、合理决策维护保养、分析诊断一、石油化工企业的特点1、高温、高压、易燃、易爆、易腐蚀、易中毒；2、主要设备、关键机组多系大型、高速、结构复杂、自动化水平较高的设备和机器。3、连续化生产、自动化控制水平很高的流程型工业。所以说，设备管理是石化企业的物质基础，往往一台设备、一处管线、一块仪表、甚至一个电子器件损坏，都有可能造成单元、装置乃至全厂停产，带来很大的效益损失，甚至火灾、爆炸，人身伤亡事故！！！

正因为如此，各国各企业、各团体都在加强设备管理的投入、研究、开发工作，不断开发出先进的管理手段、管理工具、检维修技术，形成了一门“现代设备管理”的新型学科。如：欧洲-设备综合工程学（Terotechnology)美国-预防维修（PreventiveMaintenance)

生产维修（PM,ProductiveMaintenance)日本-全员生产维修（TPM，TotalProductiveMaintenance)RBI-RiskBasedInspectionRCM-ReliabilityCenteredMaintenanceCMS-ConditionMonitoringSystem-状态检测系统等都体现了对设备进行综合管理的思想二、石油化工设备的的分类1、机械设备：转动机械设备驱动机风机压缩机泵类2、压力容器：压力容器釜类反应器罐类塔类3、换热设备:换热设备加热器冷却器冷凝器热交换器废热锅炉4、管式工业炉:5、工业锅炉及辅助设备管式工业炉裂解炉制氢炉转化炉加热炉焦化炉6、常压及低压储罐

7、辅助及其他设备：

喷射抽吸设备、混合搅拌设备、分离设备、起

重输送设备、冷冻设备等等。

8、管线、阀门、安全阀、管件等等。

9、基础、结构件、建筑物。

以上是对石化设备概略的划分，具体到各个装置，有其固有的设备特点与不同。三、分类介绍1、泵：能抽吸液体、输送介质并使其增加压力、速度的机器统称为泵。它是一种能量转换机器，把原动机的电能、机械能、热能等能量转化为输送介质的能量，使其流速和压力增加。

在石油化工装置中泵应用极为广泛，几乎每种液体介质/产品/原料都需要用泵来输送，因而我们称它为装置的心脏。2、泵的种类：泵其他类型泵容积式泵叶片式泵旋涡泵混流泵轴流泵离心泵回转泵往复泵电磁泵水轮泵酸泵喷射泵柱塞泵隔膜泵凸轮泵滑片泵螺杆泵齿轮泵偏心转子泵罗茨泵摆线转子泵轴向柱塞泵径向柱塞泵三转子泵其他分类方法：用途—工业用泵、农业用泵工业用泵—化工流程泵、石油用泵、电站用泵介质---清水泵、污水泵、液态烃泵工作压力---低压泵、中压泵、高压泵、超高压泵炼化企业最常用的有：单级离心泵、多级离心泵、悬臂泵、双支撑泵、锅炉水泵、隔膜泵、柱塞泵、螺杆泵、高速泵、齿轮泵。3、普通离心泵3.1离心泵在石油化工企业中应用最为广泛，典型几种结构如图：单级双吸式离心泵多级离心泵3.2离心泵的工作原理离心泵开泵前，打开泵入口阀门，泵体内即充满液体，当泵叶轮转动时，叶轮的叶片驱使流体一起转动，使流体产生离心力，在此离心力的作用下，流体沿叶片流道被甩向叶轮出口，经扩压器、蜗壳送入排除管。流体从叶轮获取能量，使压力能和速度能增加，当一个叶轮不能满足流体足够能量时，可用多级叶轮串联，获得较高能量（扬程）。在流体被甩向叶轮出口的同时，叶轮中心入口处的压力显著下降，瞬时形成了真空，入口管的流体经泵吸入室进入了叶轮中心，这样叶轮不停的旋转，流体就不断地被吸入和排出，将流体送到管道或容器中。见下图。离心泵的工作过程，就是在叶轮转动时将机械能传给叶轮内的流体，使其转换为流体的流动能，当流体经过扩压器时，由于流道截面扩大，流速减慢，使一部分动能转变为压力能，流体的压力就升高了。所以流体在泵中经过两次能量转换，即从机械能转换为流体动能，该动能部分地由转换为压力能，从而泵就完成了输送流体的任务。3.3离心泵的主要参数：3.3.1扬程泵的作用是从吸入液面吸入液体，，将其输送到排出液面。此排出液面与吸入液面的压力差加上两个液面的垂直距离叫做泵的实际扬程，ha泵的总扬程除了实际扬程外还要加上速度头、管路管件摩擦损失水头。可用下式表示：H=ha+hv+hfH---总扬程ha—实际扬程，ha=[(pd-ps)/pg]+(hd-hs)pd—作用于排出液面的净压力（表压），MPaps--作用于吸入液面的净压力（表压），MPahd—从泵中心到排出液面的垂直距离，m;hs--从泵中心到吸入液面的垂直距离，m;hv—排出残余速度头，m，hv=vd2/2ghf—管路的摩擦损失水头，m。见下图。3.3.2

如下图：3.3.3轴向力平衡装置：一般小型泵平衡力可以通过叶轮上开平衡孔、采用双吸叶轮、叶轮背部直叶片等方式解决。对于大型、多级泵一般采用平衡盘、平衡鼓、推力轴瓦等方式消除轴向力。如下图：3.3.4机械密封装置：

石油化工离心泵轴密封装置有多种，如：填料密封、机械密封、干漆密封、流体动压密封、磁流体密封等等。对于易燃易爆、有毒介质场合，使用价格合理、性能可靠的机械密封较多。如下图：1—动环2—动环密封圈3—弹簧4—弹簧座5—紧固螺钉6—静环7—静环密封圈8—防转销钉下一步咱们专门讲机械密封3.3.4石油化工离心泵系统结构：1—泵体2—吸入罐3—泵入口过滤器4—吸入管5—入口切断阀6—入口压力表

7—出口压力表8—出口切断阀9—出口单向阀10—出口管11—孔板流量计

12—排出罐4、离心泵的装置特性与工况调节在石油化工生产中，泵与管路管件、塔、容器组成一个输送系统。在此输送系统中，要遵守质量守恒和能量守恒定律，这样才能稳定工作。若泵与管路的工况发生变化，都会引起整个系统工作参数变化。4.1管路特性：见图

管路中流量与克服液体流经管路时流动损失所需能头之间关系见下式，H=hp+kQ2Hp—静扬程k—管路特性系数Q—流量4.2装置特性—工作点，见图

离心泵是串联在管路中工作的，泵所提供的能头H与管路装置所需要的能头应相等；泵所排出的流量与管路中输送的流量应相等，这样泵就处于稳定状态。4.3离心泵的并联工作：见图4-3两性能相同的泵的并联特性在正常生产操作中，两泵在切换，流量不足，以及开二一备组合中，经常遇到两泵并联的情况。单台泵H-Q曲线如图，工作点为M2；并联后的总流量等于两台在同一扬程下的流量相加；QI+II=QI+QII，HI=HII=HI+II；并联后的总性能曲线等于两台泵性能曲线在同一扬程下的对应流量叠加而成（H-Q）I+II。4.4离心泵工况的调节：4.4.1出口管路节流调节这是使管路特性变化、实际操作中最常用、最简单的办法。即在排出管上安装调节阀门，当增大或关小阀门开度时，就改变了管路的局部阻力系数，泵性能曲线不变的情况下，工作点就发生了变化达到调节流量的目的。见图

出口节流调节4.4.2旁路调节，见图

旁路调节在泵出口管上设有旁路与吸液罐相连，旁路口装有调节阀，使排出液体的一部分返回到吸液罐，以此来调节排液量。该方法操作简单，但经济性差。4.4.3改变工作转速，见图

5.隔膜泵/柱塞泵（如图）往复式泵适用于小流量高扬程的工作条件，活塞往复一次完成一个工作循环。单缸理论流量：Q=iASni----气缸数A----气缸截面积S----气缸行程n----转速/每分钟往复次数一般活塞泵做成双作用结构，柱塞泵及隔膜泵做成单作用结构，一般有单缸及多缸结构。往复泵的操作1适用范围往复式柱塞泵和往复式单隔膜/双隔膜泵。2启动前的准备工作2.1电机经解体检修后应经过4小时单机试运，单试准备及试运步骤参见《青岛炼化公司转动设备试运方案》相关内容。2.2检查泵及电机紧固件，地脚螺栓及各运行部件联接螺栓有无松动，电机静电接地是否良好，确认整体安装符合启动条件。2.3与泵相关的各种冷却水线、冲洗介质冷却器及管线、急冷线等公用工程管线投用正常，各静密封点无泄漏。2.4与泵相连的工艺管线及设备的阀门、法兰等有无泄漏。2.5用油清洗齿轮箱、轴承箱等部位，排尽脏油，确定干净无杂物后，按三级过滤要求加入规定牌号的润滑油至油标1/2～2/3处。检查挡油环或油封是否完好，挡油环有无松动。2.6根据情况确定对泵头是否需要清洗，确定干净无杂物后，泵头内加满规定牌号的液压机械油，液压隔膜式往复泵的液压腔内不得存有气体。往复泵的操作2.7检查清洗泵入口过滤器和冷却水过滤器。2.8检查泵进、出口压力表是否安装良好，压力表量程应按操作压力的2～3倍选取。压力表要求必须有警戒线，压力表必需经过检定合格并加铅封或合格证后方可投用。有隔离油的压力表要检查隔离油是否装好。2.9确认泵出口安全阀已投用。2.10检查轴封情况，确认压盖是否完好、有无松动。2.11确认隔膜真空报警装置投用（如果有）。2.12关闭泵体排凝阀及放空阀。2.13把柱塞行程调至“0”刻度。2.14手动盘车2～3圈，转子转动应轻便灵活，无卡紧及轻重不均等现象，无异常响声。往复泵的操作启动3.1联系电工送电。3.2再次盘车，要求无卡涩现象，泵各部正常。3.3准备开泵前联系中控室，确认是否具备开泵条件。3.4全开泵入口阀及出口旁路阀（如果有）。3.5按启动电钮启动泵。3.6观察压力表，逐渐打开出口阀和关小出口旁路阀，注意出口压力变化，直至全关旁路阀，全开出口阀。(若无旁路阀，则在开泵前全开出口阀)。3.7根据需要的操作流量逐步调大行程，并观察出口压力变化。3.8运行期间，认真检查电机、齿轮箱等各部位温度、振动、噪音有无异常情况。密切注意泵出口压力，如果出口压力上升应立即停泵，联系仪表检查行程。注：计量泵不设流量计量装置，一般采用泵入口罐检尺的办法或出口收集量体积法对泵的打量进行标定。日常维护4.1检查泵出入口管线、附属阀门、法兰及其他附属部件有无泄漏，有无异常振动和声音。4.2检查曲轴箱润滑油油位、油温、油质。液位不足时按三级过滤的要求及时补足，润滑油变质时及时换油。4.3检查泵出口压力和电流是否正常。4.4检查柱塞填料有无泄漏。4.5检查电机温度是否正常，有无异常声音。4.6检查流量，保持在要求的范围内，可以适当调节行程。4.7检查电机的振动是否正常，要求表示振动的振幅值≯60μm。4.8检查电机的轴承运转声音、温度是否正常，要求电机轴承温度≯70℃。4.9认真执行操作规程和工艺纪律，并做好运行记录。4.10做好泵区设备卫生和规格化工作，冬季防冻防凝工作。4.11备用泵每班盘车一次，每次540度（一圈半），做好各项备用工作，如加（换）油等工作，使之处于随时可以启动状态。停泵5.1停泵后正常备用5.1.1将行程调至“0”刻度。5.1.2按停泵按钮停泵，关闭泵入口阀。5.1.3刚停泵后，应注意电机温度的回升（特别是较大的电机或夏季），必要时可用压缩风胶带吹风冷却。5.1.4停泵后一小时，应盘车一次。5.2停泵后解体检修5.2.1按正常步骤停泵。5.2.2通知电工停电，关闭泵出口阀，排净泵内介质（排泵时应严格控制放空阀开度，防止着火或烫伤人员）。5.2.3待泵体冷却后，停冷却水、密封冲洗水。5.2.4处理完毕后交付维修人员修理。5.3长期停泵5.3.1按正常步骤停泵。5.3.2通知电工停电，关闭泵出口阀，排净泵内介质。5.3.3对泵体进行蒸汽吹扫，将泵内存油扫到污油线，泵体吹扫干净后，关闭蒸汽扫线阀。5.3.4待泵体冷却后，停冷却水、密封冲洗水。5.3.5将泵内存水排尽，确认泵出入口阀门、扫线阀、退油阀已关死。5.4冬季做好防冻凝工作。紧急停泵6.1遇到以下情况时应紧急停泵：6.1.1泵入口过滤器差压过滤器差压大而造成泵抽空。6.1.2泵体和管线发出剧烈噪音或发生剧烈振动。6.1.3电流、轴承温度异常上升现象。6.1.4轴封严重泄漏。6.1.5泵抽空处理无效。6.1.6电机过热，冒烟、着火、爆炸等意外情况。6.2紧急停泵步骤：6.2.1按停泵按钮停泵，关闭出、入口阀。6.2.2迅速启动备用泵。6.2.3其余按正常开停泵步骤。7切换泵7.1做好备用泵开泵前的准备。7.2准备切换泵之前联系中控室，确认是否具备切换条件。7.3按开泵步骤启动备用泵，当备用泵运行稳定后逐渐调大行程，同时将原运行泵的行程调小，直至达到工艺要求，注意切换过程中应做到平稳，避免操作波动。7.4当备用泵出口压力和流量正常后，按停泵步骤停原运行泵。8注意事项8.1启动前安装好联轴器防护罩。8.2盘不动车和转动出现轻重不均匀不能启动8.3齿轮箱无润滑油或油位过低不能启动。8.4检查隔膜状况，如真空表为正压时不能启动。8.5往复泵在运转中禁止关闭排出阀。故障现象原因处理方法1、泵没有量入口阀关闭打开入口阀入口管线堵塞清洗过滤器，检查入口管线入口管线或抽吸室内有空气排气行程调节机构损坏联系钳工检查修理行程开关没有调节调节行程开关出入口单向阀故障修理单向阀2、泵流量不足吸入或排出单向阀泄漏联系钳工检查修理填料泄漏联系修理抽吸室内存有气体充分排净气体返回阀不严关严或更换返回阀安全阀漏检查并修理安全阀3、流量不稳吸放或排出阀损坏联系钳工检查修理入口流量波动检查入口流量或入口罐液面4、设备零件过热传动机构油箱中润滑油量过多保证合适的油位润滑油有杂质更换润滑油填料过紧调整填料压盖5、泵在运转中有噪音和振动油中有空气排出空气活塞螺母松动或活塞环损坏检修活塞组件泵内吸进固体物质检修泵缸连接件松动拧紧6、轴功率过大排出管有堵塞现象清理排出管路填料太紧适当放松活塞组与泵缸间隙太小检查调整润滑不良检查润滑部位，加足润滑油（脂）6.螺杆泵（如图6-1）螺杆泵是依靠螺杆相互啮合空间的容积变化来输送流体的。它是一种容积式泵。当螺杆转动时吸入腔一端的密封线连续的向排出端作轴向移动，使吸入腔容积增大，压力降低，液体在压差作用下沿吸入管进入吸入腔。随着螺杆的转动，密封腔内的液体连续而均匀的沿轴向移动到排出腔，由于排出腔一端的容积逐渐缩小，即把液体排出。螺杆泵的特性是流量和压力脉动小，噪音小，使用寿命长，有自吸能力，结构简单紧凑，可设计成单螺杆、双螺杆、三螺杆、五螺杆泵。螺杆泵/齿轮泵操作全开泵入口阀、泵出口调压阀，稍开出口排凝阀排出气体后关闭阀门，使液体充满进出口管线及泵体，观察静压时轴封有无泄露情况。注意：润滑油泵启动前还必须参照各主机操作规程完成主机启动前对润滑油系统的检查。

启动3.1联系电工送电。3.2再次盘车，要求无卡涩现象，泵各部正常。3.3准备开泵前联系中控室，确认是否具备开泵条件。3.4按启动电钮启动机泵。密切监视电流指示和泵出口压力指示的变化；检查端面密封的泄漏情况，察听机泵的运转声音是否正常，检查机泵的振动情况和各运转点的温度上升情况，若发现电流超负荷或机泵有杂音不正常，应立即停泵查找原因。3.5出口管路上高点(压力表引线处等)排空后关闭。日常维护4.1检查密封有无泄漏，密封端面温度是否正常。检查油封有无漏油。密封漏损不超过下列要求：4.1.1机械密封：轻质油10滴/min，重油5滴/min；4.1.2软填料密封：轻质油20滴/min，重油10滴/min。4.2检查泵润滑油是否变质，润滑油液面是否正常，润滑油液面低时应严格按照三级过滤的要求添加合格润滑油到轴承箱视窗的1/2～2/3处。检查电机的润滑脂是否变质。4.3检查泵和电机的振动是否正常，要求表示振动的振幅值≯60μm。4.4检查泵和电机的轴承运转声音、温度是否正常，要求滚动轴承温度≯65℃，滑动轴承温度≯70℃，电机轴承温度≯70℃。4.5检查电机电流是否稳定，有无超电流的现象。4.6检查泵出口压力是否稳定。泵有无不正常的声音。4.7检查泵的附属管线、阀门、法兰、压力表管嘴有无不良振动，有无泄漏。4.8检查泵的压力表红线、铅封（或合格证）是否齐全。4.9备用泵每班盘车一次，每次540度（一圈半），做好各项备用工作，检查备用泵启动旋钮是否在“自动”位置。4.10认真记录泵的运行情况，如实填写泵的运行参数。4.11做好泵区设备卫生和规格化工作，冬季防冻防凝工作。停泵5.1泵的停运应在确认主机系统确实不需要供油或在另一台油泵正在正常供油后实施。5.2停泵后正常备用5.2.1按停泵按钮停泵。5.2.2刚停泵后，应注意电机温度的回升（特别是较大的电机或夏季），必要时可用压缩风胶带吹风冷却。5.2.3停泵后一小时，应盘车一次。5.3停泵后解体检修5.3.1按正常步骤停泵。5.3.2通知电工停电，关闭泵出入口阀，排净泵内介质。5.3.3待泵体冷却后，停冷却水、密封冲洗水。5.3.4处理完毕后交付维修人员修理。5.4长期停泵5.4.1按正常步骤停泵。5.4.2通知电工停电，关闭泵出入口阀，进行油封。5.4.3定期检查油封，必要时重新进行油封。5.5冬季做好防冻凝工作。6紧急停泵6.1遇到以下情况时应紧急停泵：6.1.1泵入口过滤器差压过滤器差压大而造成泵抽空。6.1.2泵体和管线发出剧烈噪音或发生剧烈振动。6.1.3电流、轴承温度异常上升现象。6.1.4轴封严重泄漏。6.1.5泵抽空处理无效。6.1.6电机过热，冒烟、着火、爆炸等意外情况。6.2紧急停泵步骤：6.2.1按停泵按钮停泵，关闭出、入口阀。6.2.2迅速启动备用泵。6.2.3其余按正常开停泵步骤。切换泵7.1润滑油泵切换应时刻注意主机的供油压力和运行工况，一般在原泵运行工况正常条件下不推荐油泵切换。7.2对循环机组，应先提高润滑油总管的压力设定值，以防止切换时润滑油压下降过大而引起跳机。7.3正常操作时的备用泵出入口阀全开，启动旋钮处于“自动”位置。做好备用泵启动前的各项准备工作。7.4准备切换泵之前联系中控室，确认是否具备切换条件。7.5将备用泵改到手动状态，按启动按钮，启动备用泵。7.6待油压稳定后停原运行泵。并立即将泵启动旋钮切至“自动”位置。7.7若原运行泵需要检修，待系统油压稳定后关出入口阀，停电。期间注意运行泵的运行状况。8注意事项8.1启动前安装好联轴器防护罩。8.2盘不动车和转动出现轻重不均匀不能启动8.3泵出入口未打开不能启动。8.4滑油泵各部都靠吸入的油料润滑，所以不能长期空转和用来抽注煤柴油等粘度小的油料。用来抽注粘度较大的油料时，应该注意油温不可过低，否则粘度大的油料不容易进入泵内，使泵得不到足够的润滑。8.5工作完毕需停泵时，可全开排出阀门或保持工作时阀门的开启度停泵，不允许关闭排除阀后停泵。故障现象产生原因排除方法泵不吸油泵内未灌油启动前必须灌油吸入管路堵塞清除吸入管路杂物吸入管或轴封机构漏气检修泵反转改变电机转向间隙过大调整油温过低，粘度过大加热安全阀卡住检修吸入高度超过允许吸入真空高度降低吸入高度流量不足吸入管或轴封机构漏气检修回流阀未关紧关紧回流阀泵转速不够提高转速间隙偏大调整过滤器网面积过小增加滤网面积螺杆与泵套磨损磨损严重时应更换零件所需功率过大排出管路堵塞或排出阀门关闭清理排出管，打开排出阀泵内间隙过小调整间隙泵与电动机轴心线不正校正轴心线所输油料粘度过大加热所输油料夹有砂子、金属碎屑，使齿面磨伤或齿轮的二段侧面和止推板内面显著摩擦进行清理、检查或拆换泵在运转中有杂音油中有空气排除空气泵转速太高减低转速泵内间隙太小调整间隙齿面已磨损或咬毛检修或更换主动轴或被动轴不同心，轴已弯曲检修滚动轴承已损坏更换压力表指针波动大吸入管路漏气检修吸入管路安全阀没有调好或工作压力过大，使安全阀时开时闭调整安全阀或降低工作压力机械密封泄漏严重装配位置不对重新按要求安装密封压盖未压平调整动环或静环密封面碰伤研磨密封面或更换7.齿轮泵（见图7-1）5.特殊类型泵（高速泵等）6.多级高压泵

四.泵用机械密封介绍AnExampleofaCompleteSeal

一个完整密封的例子O-RingO型圈Shaft轴MatingRing配合环PrimaryRing补偿环SnapRing卡环Anti-XRing挡环Disk推环Retainer传动套泵用密封的分类我公司常用的机械密封有：单端面机械密封双端面机械密封串联机械密封干气密封填料密封共五类BasicMechanicalSeal

机械密封的基本构成SeatorMatingRingFaceorPrimaryRingSpringorSpringForceCompactmultiplespringsOptimisedfacedesignTypicalpusherseal-lowemissiondutiesOptimisedcoolingflow双端面机械密封串联机械密封五.机械密封辅助系统介绍1单密封默认方案2.洁净介质，通用设备常用3.高扬程泵，算冲洗量，定孔板尺寸，喉套间隙4.易汽化介质，或产生摩擦热较多的高PV值场合用多孔冲洗5.冲洗压力高于密封腔0.1~0.2MPa6.轻烃用多孔自冲洗，氮气背冷1.用于立式泵，高扬程泵2.常和PLAN1,11,12（过滤器）,21,22（过滤器换热器）,31（旋液分离器）,41（旋液分离器，换热器）一起使用1.空冷换热器2.防止介质气化，满足辅助密封圈温度范围。防高于150℃结焦或聚合，改善润滑性能。3.注意降温不要导致晶体析出或变高黏度4.先开换热器冷却水，后开车。1.80以上热水和烃类介质的标准方案（统计情况：泵送介质温度219℃，密封腔平均温度50℃，备用泵密封腔平均温度38℃）2.只需小换热器3.换热器不结垢4.高凝固点和高黏度介质慎用（易导致凝固或黏度变高），宜用PLAN215.温度为176~260℃的非闪蒸烃类6.温度高于60℃的闪蒸烃类1.重密度颗粒杂质2.应采用喉套阻挡含颗粒介质3.不能用于泥浆1.用于颗粒杂质（碱，胺，易结晶流体）工况2.防气蚀抽空3.外冲洗应连续,包括启动停车4.冲洗液与介质相容5.应与小间隙喉套配合使用6.成本高,只冷却不用327.炼油厂的油浆泵，塔底泵，用100℃蜡油或柴油冲洗8.适用于单端面密封的高温泵，易结晶、含固体颗粒或腐蚀性介质泵9.对水介质，3000r/min，冲洗量3~30L/min（与轴径有关），对易挥发介质或温度较高介质，可适当再选大一些10.冲洗压力高于密封腔0.1~0.2MPa11.浓硫酸，用柴油或C4~C9混合物1.用于非聚合流体,饱和蒸汽压高于封液,不允许漏向大气2.不用于重流体,脏流体,易聚合流体3.温升8℃（水，柴油），16℃（矿物油）4.用于碱，胺，易结晶流体，用清水作缓冲流体使泄漏出的颗粒溶于清水中（代替PLAN62或PLAN32）。5.温度高于260的工况可以考虑使用（或PLAN53）6.内侧用非接触式密封，用于甲烷，氨水，丙烷，及其它高饱和蒸汽压烃类，具有较高的可靠性。Plan52机械密封冲洗系统由具有缓冲液的串联密封组成，内侧密封为主密封，外侧密封作为备用安全密封，当主密封失效后，备用安全密封接替主密封工作并触发压力报警信号，缓冲液包含在密封罐中，密封罐为无压串联密封的外侧密封提供缓冲液，根据API682标准，密封罐的容积最小为20升，当正常运行时，循环液通过固定在轴套(集装式密封)或轴(非集装式密封)上的内部泵送环强制循环来维持，密封罐与排气系统(通常为火炬)相连，这样密封罐就可以连续向排气系统排气，使得缓冲罐的压力与大气压力接近，并且低于密封腔压力，内侧密封将泄漏到缓冲液中。由于缓冲罐的压力低于密封腔压力，不能为内侧密封提供冲洗，所以内侧主密封的冲洗通常采用plan11方案，即由被密封介质直接冲洗内侧密封，在plan11中介质从泵的出口经过孔板通向密封腔，对密封进行冷却、冲洗，同时将密封腔中的气体排出。对于清洁介质，它是经常使用的方案。一般情况下，机械密封按照在外周有较高压力流体的方式布置，被密封压力作用于补偿环与非补偿环的外径。为了监视内侧密封的运行状况，密封罐上装有压力报警指示装置，操作人员可通过密封罐的压力变化来判断内侧密封的泄漏情况以及是否失效。为了带走外侧密封运转过程中产生的摩擦热，在密封罐内还设有冷却水盘管。另外，由于在运转过程中总会有少量的缓冲液泄漏到大气中，所以密封罐上还设有液位报警指示装置，提醒操作维护人员及时补液。1.1.2使用场所（1）易挥发的烃类介质。（2）有当地规范或条例所指的危险物。（3）高浓度的H2S。由于Plan52机械密封冲洗系统的主密封通常采用由被密封介质直接冲洗的plan11方案，所以Plan52不宜在脏的或者易结晶的介质中使用。流程说明

第一道主密封必须采用自冲洗方案（一般为plan11或plan13），其作用在前面已经叙述。第二道安全密封采用循环缓冲液冲洗，称之plan52，为了阻止密封罐内沉淀的颗粒带入机械密封，缓冲液从密封罐离底部一定距离的位置流出，进入安全密封的密封腔中对密封端面进行冲洗、冷却后，通过泵送环泵送回密封罐中，从而维持缓冲液的循环、冷却。由于密封液是依靠重力进入密封腔中，所以密封罐的安装高度要严格标准执行，通常罐底部至密封压盖中心线的垂直距离为0.45～0.6m。从主密封漏出的泄漏气通过密封罐上的放空阀去火炬系统，罐的底部和进、出安全密封的管线低点均设有排污阀。罐的上部备有注油用的阀门。循环水从罐的底部进入，经过盘管对密封液冷却后，由罐底部出来返回循环水系统。1.1.4投用前的准备工作（1）拆开冲洗管线与泵体相连的接头，封好泵体接管管嘴，防止杂物进入。用干净的风将过滤器后的管段吹扫干净，然后立即回装。（2）冷却器冷却水管线冲洗干净。（3）冲洗线等管路连接正确。（4）密封罐用油清洗干净后排净，并装上合格的规定牌号的密封油至合适液位，泄压放火炬线排气。（5）检验检查密封罐上的压力、液位等报警指示装置是否好用。（6）密封罐冷却水线、，冲洗线等密封接头有无漏点。（7）所有检查完毕后，用手盘动联轴器，检查轴是否轻松旋转，方可启泵。操作步骤（1）冲洗液排污和低点排凝等阀门关闭。（2）泄压放火炬阀打开，压力指示正常，以防主密封承受反压，损坏机械密封。（3）投用密封罐压力、液位等报警指示装置，一旦液位报警则及时补充缓冲液，如果压力持续超高，则需换泵处理机械密封。（4）密封罐冷却水投用，通过视镜确信处于流动状态。（5）灌泵，即可启泵，检查密封等泄漏状况，无问题后，密封即正常投用。1.1.6注意事项（1）泵运行后，泄压放火炬阀不能关闭，管线要畅通。（2）启泵前，一定要先投用密封系统。（3）密封罐压力一旦超高，及时切换泵，查找原因。1.用于脏的磨蚀性或易聚合介质,不允许漏向大气2.介质允许少量污染3.封液压力高于介质至少1.5bar（一般0.4MPa)4.泵压力波动或高于35bar用差压调节器（设置值：1.4~1.6BAR）5.用于富胺液介质（含H2S)6.可以用于温度高于260℃的工况（PLAN52不能胜任的情况）

Plan53机械密封冲洗系统由具有隔离液的串联密封或双端面密封组成，密封罐在有一定压力（一般高于被密封介质压力的10%）的条件下工作，其压力的来源以及隔离液的冷却等方式不同，根据API682-2标准，Plan53机械密封冲洗系统又分为Plan53A、Plan53B和Plan53C三种。Plan53A外接压力源、内置盘管冷却、并设有压力、液位等报警指示装置；Plan53B的压力由内置充气的皮囊提供，采用翅片管直接散热或水冷器方式冷却隔离液；Plan53C的压力由增压活塞提供，活塞下部与泄压衬套后备密封介质相连。有的增压活塞与冷却器设计为一体，有的增压活塞与冷却器分为两体。一体设计的冲洗系统，隔离液在泵送环的作用下，进入压力活塞的上部，通过平衡活塞两边的面积不同，来自动实现循环隔离液的增压，增压后的密封液从下部循环进入密封腔对密封端面进行冷却、冲洗，压力活塞缸体外侧夹套内设盘管冷却隔离液；分体设计的冲洗系统，隔离液在泵送环的作用下，进入冷却器冷却，然后循环进入密封腔对密封端面进行冷却、冲洗，在返回密封腔的管线上接一支管到压力活塞的上部，来实现对隔离液自动增压。对于Plan53来说，如果采用双端面密封方式，即面对面的方式，两个密封面的冲洗、冷却均由隔离液来提供。如果采用串联密封的方式，内侧密封必须能承受反压，且需要采用自冲洗方案（一般为plan11或plan13）。使用场所：烃的挥发速度有限制，一般指液态烃等介质。有当地规范或条例所指的危险物。高浓度的H2S。脏的或者易结晶的介质。1.2.3流程说明根据方案的不同，plan53的流程略有不同，基本类似plan52。需配备压力、液位报警。1.2.4投用前的准备工作拆开冲洗管线与泵体相连的接头，封好泵体接管管嘴，防止杂物进入。用干净的风将过滤器后的管段吹扫干净，然后立即回装。冷却器冷却水管线冲洗干净。冲洗线等管路连接正确。密封罐用油清洗干净后排净，并装上合格的规定牌号的密封油至合适液位，泄压放火炬线排气。检验检查密封罐上的压力、液位等报警指示装置是否好用。密封罐冷却水线、冲洗线等密封接头有无漏点。所有检查完毕后，用手盘动联轴器，检查轴是否轻松旋转。方可启泵。操作步骤冲洗液排污和低点排凝等阀门关闭。密封罐或压力活塞顶部的放空阀关闭，压力指示正常，要求隔离液压力高于被密封介质0.2～0.3MPa。投用密封罐压力、液位等报警指示装置，一旦压力或液位低报警则及时补充隔离液，如果不能维持压力、液位，则需换泵处理机械密封。投用隔离液冷却罐冷却水。灌泵，即可启泵，检查密封等泄漏状况，无问题后，密封即正常投用。注意事项泵运行后，密封罐或压力活塞顶部的放空阀不能打开。启泵前，一定要先投用密封系统。常见问题1.标准配置：低报压力开关（设置值：泵腔压力+0.14~0.16MPa），低液位开关，压力表（耐压：6.3MPa，量程6MPa）2.开车前：必须先充满缓冲液（内侧密封应设置静环限位环）。3.正常工作状态：内侧密封泄漏，进入泵送液，对泵送液有少量稀释或污染作用。压力表显示值高于泵腔介质压力0.14~0.41MPa。4.补液：根据液位刻度线，用移动式补液泵从补液口补液。5.内侧密封失效，低液位开关报警，低报压力开关报警，压力表显示值与泵腔介质压力接近一致。6.外侧密封失效：低液位开关报警，低报压力开关报警，压力表显示值低于泵腔介质压力值。当介质压力波动或压力高于3.5MPa时，采用带增压罐的plan53C。1.用于高温,含固体物或两者都存在的工况2.污染介质3.封液压力高至少1.4bar4.成本高（高于PLAN53）5.液源必须可靠，不得中断，否则损坏密封，污染液源系统。6.先供液源，后开车。1.急冷流体:低压蒸汽（高温）,氮气（低温，避开水的化学反应）,清水（常温），通常用于有毒，易燃，氧化性，易聚合，易结晶，高黏度（碱，胺，易结晶流体）介质。2.隔氧防焦冲泄漏。高于150℃，用蒸汽急冷防止泄漏流体结焦。3.单密封用1.布置2无压干抑制密封2.缓冲气吹扫泄漏，稀释排放物。3.截止阀+10微米过滤器（清除颗粒和液体）+调压器(至少高于大气0.5bar，低于0.7bar)+1.5mm孔板+流量计+(FSH)+PSL+压力表+单向阀4.CSD/CSV堵死（稀释排放物）或接PLAN75/76（不允许向大气排放）1.有压双干气密封2.氮气压力高于泵腔至少1.75bar3.介质可含固体，但不能是高黏度或易聚合4.截止阀+2~3微米过滤器（清除颗粒，液体）+调压器(至少高于介质1.75bar)+(孔板)+流量计+压力表+(FSH)+低报压力开关+单向阀5.GBD/GBV合为一个GBO接阀门，通常为关，仅用于给密封腔减压。1.布置2无压干抑制密封，泄露物不会凝结2.和PLAN72/71合用3.孔板+高报压力开关（0.7bar)+阀门储罐系统储罐容积有9L、12L、20L三种规格，API682中8.5.4.3.1规定，d≤60选12L储罐，d>60选20L储罐。用于无压双密封缓冲液冲洗系统PLAN52，缓冲液温升通过调节冷却水流量控制在8~16℃,液位开关、压力开关对密封运行状态进行监控。储罐容积有9L、12L、20L三种规格，API682中8.5.4.3.1规定，d≤60选12L储罐，d>60选20L储罐。用于有压双密封阻塞液冲洗系统PLAN53，阻塞液液温升通过调节冷却水流量控制在8~16℃,液位开关、压力开关对密封运行状态进行监控。换热器系统换热面积有0.2m2

、0.3m2、0.6m2、0.9m2

、1.2m2五种规格，由制造厂根据工况选择。用于API682冲洗管路标准方案PLAN21/22/2341，盘管中介质的温降可以通过控制冷却水流量进行适当调节。换热器盘管参数最高工作压力：5.2bar试验压力：8bar最大压力降：1bar最高进口温度：32℃最高出口温度：49℃最大温升：17℃1.冷却水流量不低于8l/min。2.轴径大于60mm，管径为3/4″,壁厚0.095″;轴径小于等于60mm，管径为1/2″,壁厚0.065″。3.管程壳程均应能完全排气排液。4.双支泵应为每套机封分别配置。压力传输比1：1.1，高压腔容积4~5L，换热面积有0.3m2

。用于API682冲洗管路标准方案PLAN53C，阻塞缓冲流体的温降可以通过控制冷却水流量进行适当调节。增压器补液泵储液箱容积2L，每次输送量8.3ml，额定压力6.3MPa。用于API682冲洗管路标准方案PLAN53A/B/C储罐或增压罐的补液。六.单机试运方案介绍6.1普通离心式机泵1适用范围操作温度一般低于200℃(泵体无需预热)的普通单级悬臂式离心泵、普通双级悬臂式离心泵、单双级双支撑离心泵、不带辅助润滑油系统且无最小流量限制的多级离心泵。2试运行流程由现场情况确定，原则采用工艺上的循环流程，否则考虑加临时返回线及流量压力控制措施。3试运介质和流量一般泵试运以水作介质，考虑到流程泵输送的多为油品，其密度低于水，所配备的驱动机不能满足全量打水的要求，因此，试泵须在最小流量下进行，在不超驱动机功率的前提下，可适当的加大流量。4电机单试前的检查准备工作4.1

联系电工确认电机是否处于断电状态，如不在断电状态则应断电。断电后拆除联轴器。4.2检查电机紧固件，螺栓及各运行部件联接螺栓有无松动，确认整体安装符合试运行条件。4.3确认电机轴承润滑脂情况。4.4确认所有电气部分绝缘、静电接地良好。4.5联系电工、仪表检查有关电机定子、轴承的测温元件已校好并投用。4.6电流表安装完毕、齐全好用，额定电流贴有警戒线。4.7盘动电机转子，要求无偏重卡涩现象，无金属碰击声或摩擦声。4.8联系电工送电。5电机单试5.1准备工作完成后点动电机，确认电机转向与泵的运转方向一致，否则进行处理。5.2检查电机转向正确后启动电机，检查电机温度、振动、电流、有无杂音，如有异常，立即停运电机，待查明原因后再重新单试电机。5.3检查DCS指示灯与实际运行情况相符合(运行为绿色，停止为红色)。5.4电机运转正常后应空载试运4小时，期间检查电机运行各项参数是否正常，并按要求填写电机单试记录。5.5电机试运一切正常后，停运电机，停电，找正、装联轴器，并装好防护罩。6试运行前的检查准备工作6.1检查泵及电机紧固件，螺栓及各运行部件联接螺栓有无松动，电机静电接地是否良好，确认整体安装符合试运行条件。6.2与泵相关的各种冷却水线、冲洗介质冷却器及管线、急冷线等公用工程管线已吹扫、清洗合格并投用正常，各静密封点无泄漏。6.3与泵相连的工艺管线、设备已吹扫、清洗合格。6.4拆下出口线上的计量仪表及调节阀等，用短管接好或走旁路。6.5用油清洗轴承箱等部位，排尽脏油，确定干净无杂物后，按三级过滤要求向泵的轴承箱内加入规定牌号的润滑油至油标1/2～2/3处。检查挡油环或油封是否完好，挡油环有无松动。6.6确认泵入口管线安装好过滤网。6.7检查泵进、出口压力表压力表是否安装良好，压力表量程应按操作压力的2～3倍选取。压力表要求必须有警戒线，压力表必需经过检定合格并加铅封或合格证后方可投用。有隔离油的压力表要检查隔离油是否装好。6.8关闭泵体排凝阀及放空阀。6.9确认相关容器、管线具备引液条件后引液。6.10灌泵并排气，使液体充满进出口管线及泵体。其步骤如下：6.10.1缓慢打开泵进口阀，观察泵密封处静压无泄漏后逐步开大入口阀门灌泵。6.10.2操作员站在上风处缓慢打开泵体排凝，排净泵内气体后关闭排凝。（如有专门放空管线或油罐可以向放空管线及油罐赶空气）注意：（1）当机械密封冲洗方案为Plan32、Plan52、Plan53、plan54、plan72时，应先通密封缓冲液，后灌注泵。要求封油压力比泵入口压力大0.05～0.1MPa。封油投用前应充分脱水，并控制封油用量不能过大，以防止泵抽空。（2）当密封采用干气密封时，应先投用干气密封系统，后灌注泵。（3）用工作介质试运行，如果利用放空阀排空，则应严格控制放空阀开度，以免着火和烫伤人员，泵运转前一定要确保放空阀是关严的。6.11必须确认向试运行离心泵提供介质的储罐或塔等设备，在试运前连通大气或者连接压力源，以防止离心泵抽真空，对泵及与其相连的储罐或塔等设备造成破坏。6.12打通离心泵试运行流程。7试运行7.1联系电工送电。7.2打开冷却水阀、机械密封冲洗阀(如果设置了阀门)及压力表阀，投用冷却及密封冲洗系统，确保畅通并调整冷却水及封油用量。7.3确认泵体排凝阀及放空阀关闭，进、出口管线的放空阀关闭。7.4确认离心泵入口阀全开，出口阀全关。7.5手动盘车2～3圈，转子转动应轻便灵活，无卡紧及轻重不均等现象，无异常响声。7.6起动电机，当离心泵运行稳定、出口压力达到规定指标后，3分钟内打开出口阀，升至泵的最小流量。7.7连续运行4小时，全面检查电流、压力、流量、轴承温度、振动情况及有无泄漏，发现问题及时处理。7.8需要提量时，必须严格监视电机电流，将电流控制在警戒线（额定电流）以内，以防电机超负荷，烧毁电机。7.9操作人员应定期检查振动、温度、噪音等，及时做好记录。7.10对于参与联锁和具有延时停电机的泵，需进行相关试验。8停泵8.1试运行结束后，关闭泵的出口阀，按停泵按钮停泵。根据需要关闭泵入口阀，排净泵内介质。8.2关闭与泵相关的各种冷却水线、冲洗介质冷却器管线、急冷线等公用工程管线。8.3清洗入口过滤器上的杂物。8.4按规定通知停电。8.5冬季做好防冻凝工作。9紧急处理9.1遇到以下情况时应紧急停泵：9.1.1泵入口过滤器差压过滤器差压大而造成泵抽空。9.1.2泵体和管线发出剧烈噪音或发生剧烈振动。9.1.3电流、轴承温度异常上升现象。9.1.4机械密封严重泄漏。9.1.5泵抽空处理无效。9.1.6电机过热，冒烟、着火、爆炸等意外情况。9.1.7封油系统出现故障，无法给封油时，有封油的泵要紧急停泵。9.2紧急停泵步骤：9.2.1按停泵按钮停泵，关闭出口阀。9.2.2迅速启动备用泵。9.2.3其余按正常开停泵步骤。10注意事项10.1启动前安装好联轴器防护罩。10.2盘不动车和转动出现轻重不均匀不能启动。10.3轴承箱无润滑油或油位过低不能启动。10.4泵内没有充满液体不能启动。10.5严禁用关入口阀的方法启动或调量。6.2高温离心泵试运方案1适用范围操作温度大于等于200℃(泵体需预热)的普通单级悬臂式离心泵、普通双级悬臂式离心泵、单双级双支撑离心泵、不带辅助润滑油系统且无最小流量线的多级离心泵。2试运行流程由现场情况确定，原则采用工艺上的循环流程，否则考虑加临时返回线。3试运介质和流量一般泵试运以水作介质，考虑到流程泵输送的多为油品，其密度低于水，所配备的驱动机不能满足全量打水的要求，因此，试泵须在最小流量下进行，在不超驱动机功率的前提下，可适当的加大流量。对于不能以水为介质来试运的泵，可以以实际操作介质来运行考核。4电机单试前的检查准备工作4.1联系电工确认电机是否处于断电状态，如不在断电状态则应断电。断电后拆除联轴器。4.2检查电机紧固件，螺栓及各运行部件联接螺栓有无松动，确认整体安装符合试运行条件。4.3检查电机轴承润滑脂情况。4.4确认所有电气部分绝缘、静电接地良好。4.5联系电工、仪表检查有关电机定子、轴承的测温元件已校好并投用。4.6电流表安装完毕、齐全好用，额定电流贴有警戒线。4.7盘动电机转子，要求无偏重卡涩现象，无金属碰击声或摩擦声。4.8联系电工送电。5电机单试5.1准备工作完成后点动电机，确认电机转向与泵的运转方向一致，否则进行处理。5.2检查电机转向正确后启动电机，检查电机温度、振动、电流、有无杂音，如有异常，立即停运电机，待查明原因后再重新单试电机。5.3检查DCS指示灯与实际运行情况相符合(运行为绿色，停止为红色)。5.4电机运转正常后应空载试运4小时，期间检查电机运行各项参数是否正常，并按要求填写电机单试记录。5.5电机试运一切正常后，停运电机，停电，找正、装联轴器，并装好防护罩。6试运行前的检查准备工作6.1检查泵及电机紧固件，螺栓及各运行部件联接螺栓有无松动，电机静电接地是否良好，确认整体安装符合试运行条件。6.2与泵相关的各种冷却水线、泵体暖泵(预热)线、冲洗介质冷却器及管线、急冷线等公用工程管线已吹扫、清洗合格并投用正常，各静密封点无泄漏。6.3与泵相连的工艺管线、设备已吹扫、清洗合格。6.4拆下出口线上的计量仪表及调节阀等，用短管接好或走旁路。6.5用油清洗轴承箱等部位，排尽脏油，确定干净无杂物后，按三级过滤要求向泵的轴承箱内加入规定牌号的润滑油至油标1/2～2/3处。检查挡油环或油封是否完好，挡油环有无松动。6.6确认泵入口管线安装好临时过滤器。6.7检查泵进、出口压力表压力表是否安装良好，压力表量程应按操作压力的2～3倍选取。压力表要求必须有警戒线，压力表必需经过检定合格并加铅封或合格证后方可投用。有隔离油的压力表要检查隔离油是否装好。6.8关闭泵体排凝阀及放空阀。6.9确认相关容器、管线具备引液条件后引液。6.10灌泵并排气，使液体充满进出口管线及泵体。其步骤如下：6.10.1缓慢打开泵入口阀，观察泵密封处静压无泄漏后逐步开大入口阀门灌泵。6.10.2操作员站在上风处缓慢打开泵体排凝，排净泵内气体后关闭排凝。（如有专门放空管线或油罐可以向放空管线及油罐赶空气）。注意：（1）当机械密封冲洗方案为Plan32、Plan52、Plan53、plan54、plan72时，应先通密封缓冲液，后灌注泵。要求封油压力比泵入口压力大0.05～0.1MPa。封油投用前应充分脱水，并控制封油用量不能过大，以防止泵抽空。（2）当密封采用干气密封时，应先投用干气密封系统，后灌注泵。（3）如果采用工作介质试运行，则必须进行泵体预热，其灌泵、排空及预热步骤如下：a确认上述检查准备工作已完成。b如果需要蒸汽预加热泵体，则先投用蒸汽，然后操作员站在上风处缓慢打开泵出口放空阀（此时应严格控制放空阀开度，以免着火和烫伤人员），排净泵内气体后关闭放空阀（如有专门放空管线或油罐可以向放空管线及油罐赶空气）。全开泵入口阀门，控制泵体温升速度不超过50℃/h，预热至泵体温度与中间介质温差不超过10℃，停用蒸汽。缓慢打开预热线阀门，改用工作介质预热，控制温升速度不超过50℃/h。待温度正常后，检查轴封静态泄漏量，进行热态找正。整个预热过程应防止泵发生倒转，每隔30分钟盘车一次。c如果不需要中间介质预加热泵体，则缓慢全开泵预热线阀门后，操作员站在上风处缓慢打开泵出口放空阀（此时应严格控制放空阀开度，以免着火和烫伤人员），排净泵内气体后关闭放空阀（如有专门放空管线或油罐可以向放空管线及油罐赶空气和冷油），关闭预热线阀门。缓慢全开泵入口阀门，缓慢打开预热线阀门，用工作介质预热，用预热线阀门开度控制泵体温升速度不超过50℃/h。待温度正常后，检查轴封静态泄漏量，进行热态找正。整个预热过程应防止泵发生倒转，每隔30分钟盘车一次。6.11必须确认向试运行离心泵提供介质的储罐或塔等设备，在试运前连通大气或者连接压力源，以防止离心泵抽真空，对泵及与其相连的储罐或塔等设备造成破坏。6.12打通离心泵试运行流程。7试运行7.1联系电工送电。7.2打开冷却水阀、机械密封冲洗阀(如果设置了阀门)及压力表阀，投用冷却及密封冲洗系统，确保畅通并调整冷却水及封油用量。7.3确认泵体排凝阀及放空阀关闭，进、出口管线的放空阀关闭。7.4确认离心泵入口阀全开，出口阀全关。7.5关闭预热线阀门、出入口联通阀门。7.6手动盘车2～3圈，转子转动应轻便灵活，无卡紧及轻重不均等现象，无异常响声。7.7当离心泵运行稳定、出口压力达到规定指标后，3分钟内打开出口阀，升至泵的最小流量。7.8连续运行4小时，全面检查电流、压力、流量、轴承温度、振动情况及有无泄漏，发现问题及时处理。7.9需要提量时，必须严格监视电机电流，将电流控制在警戒线（额定电流）以内，以防电机超负荷，烧毁电机。7.10操作人员应定期检查振动、温度、噪音等，及时做好记录。7.11对于参与联锁和具有延时停电机的泵，需进行相关试验。8停泵8.1试运行结束后，关闭泵的出口阀，按停泵按钮停泵。根据需要关闭泵入口阀，排净泵内介质。如果用工作介质试运行且用放空阀排空，则应严格控制放空阀开度，以免着火和烫伤人员，排空时操作员应站在上风处。8.2关闭与泵相关的各种冷却水线、冲洗介质冷却器管线、急冷线等公用工程管线。如果用工作介质试运行时，要等泵体冷却后方可停冷却水，期间每30分钟盘车一次。8.3清洗入口过滤器上的杂物。8.4按规定通知停电。8.5冬季做好防冻凝工作。9紧急处理9.1遇到以下情况时应紧急停泵：9.1.1泵入口过滤器差压过滤器差压大而造成泵抽空。9.1.2泵体和管线发出剧烈噪音或发生剧烈振动。9.1.3电流、轴承温度异常上升现象。9.1.4机械密封严重泄漏。9.1.5泵抽空处理无效。9.1.6电机过热，冒烟、着火、爆炸等意外情况。9.1.7封油系统出现故障，无法给封油时，有封油的泵要紧急停泵。9.2紧急停泵步骤：9.2.1按停泵按钮停泵，关闭出口阀。9.2.2迅速启动备用泵。9.2.3其余按正常开停泵步骤。10注意事项10.1启动前安装好联轴器防护罩。10.2盘不动车和转动出现轻重不均匀不能启动。10.3轴承箱无润滑油或油位过低不能启动。10.4泵内没有充满液体不能启动。10.5严禁用关入口阀的方法启动或调量。往复式泵1适用范围往复式柱塞泵和往复式单隔膜/双隔膜泵。2试运行流程由现场情况确定，原则采用工艺上的循环流程，否则考虑加临时返回线。3试运介质和流量试运以水作介质4电机单试前的检查准备工作4.1联系电工确认电机是否处于断电状态，如不在断电状态则应断电。断电后拆除联轴器。4.2检查电机紧固件，螺栓及各运行部件联接螺栓有无松动，确认整体安装符合试运行条件。4.3检查电机轴承润滑脂情况。4.4确认所有电气部分绝缘、静电接地良好。4.5联系电工、仪表检查有关电机定子、轴承的测温元件已校好并投用。4.6电流表安装完毕、齐全好用，额定电流贴有警戒线。4.7盘动电机转子，要求无偏重卡涩现象，无金属碰击声或摩擦声。4.8联系电工送电。5电机单试6试运行前的检查准备工作6.1检查泵及电机紧固件，螺栓及各运行部件联接螺栓有无松动，电机静电接地是否良好，确认整体安装符合试运行条件。6.2与泵相关的各种冷却水线、冲洗介质冷却器及管线、急冷线等公用工程管线已吹扫、清洗合格并投用正常，各静密封点无泄漏。6.3与泵相连的工艺管线、设备已吹扫、清洗合格。6.4拆下出口线上的计量仪表及调节阀等，用短管接好或走旁路。按规定投用泵出口安全阀。6.5用油清洗齿轮箱、轴承箱等部位，排尽脏油，确定干净无杂物后，按三级过滤要求加入规定牌号的润滑油至油标1/2～2/3处。检查挡油环或油封是否完好，挡油环有无松动。6.6根据情况确定对泵头是否需要清洗，确定干净无杂物后，泵头内加满规定牌号的液压机械油，液压隔膜式往复泵的液压腔内不得存有气体。6.7确认泵入口管线安装好过滤网。6.8检查泵进、出口压力表压力表是否安装良好，压力表量程应按操作压力的2～3倍选取。压力表要求必须有警戒线，压力表必需经过检定合格并加铅封或合格证后方可投用。有隔离油的压力表要检查隔离油是否装好。6.9检查轴封情况，确认压盖是否完好、有无松动。6.10确认隔膜真空报警装置投用。6.11关闭泵体排凝阀及放空阀。6.12确认相关容器、管线具备引液条件后引液。6.13行程调节手轮刻度与柱塞行程应做对零或100%的调整和测量，以消除量程漂移。6.14必须确认向试运行往复泵提供介质的储罐或塔等设备，在试运前连通大气或者连接压力源，以防止离心泵抽真空，对泵及与其相连的储罐或塔等设备造成破坏。6.15打通往复泵试运行流程。7试运行7.1按规定办理送、停电作业票，计量泵送电。7.2确认润滑油、液压机械油已加到位。7.3打开泵各压力表阀门。7.4全开泵入口阀、出口阀。7.5手动盘车，确认齿轮箱内各部件运转灵活。7.6将泵的行程设置为零。7.7起动电机，在零行程下运转2～3分钟。7.8将出口压力调节到正常压力，调节行程分别在25%、50%、75%、100%行程下分别运行，每一级行程运转时间不应少于15分钟，运转合格后方可进行下一级行程的运转，检查各种参数并做好记录。7.9运行期间，认真检查电机、齿轮箱等各部位温度、振动、噪音有无异常情况。密切注意泵出口压力，如果出口压力上升应立即停泵，联系仪表检查行程。注：计量泵不设流量计量装置，一般采用泵入口罐检尺的办法或出口收集量体积法对泵的打量进行标定。8停泵8.1试运结束后将行程调节到零，按停泵按钮停泵，关闭进、出口阀门。8.2拆除过滤器，清除临时过滤器上的杂物。8.3按规定通知停电。8.4冬季做好防冻凝工作。9紧急处理9.1遇到以下情况时应紧急停泵：9.1.1泵入口过滤器差压过滤器差压大而造成泵抽空。9.1.2泵体和管线发出剧烈噪音或发生剧烈振动。9.1.3电流、轴承温度异常上升现象。9.1.4轴封严重泄漏。9.1.5泵抽空处理无效。9.1.6电机过热，冒烟、着火、爆炸等意外情况。9.2紧急停泵步骤：9.2.1按停泵按钮停泵，关闭出、入口阀。9.2.2迅速启动备用泵。9.2.3其余按正常开停泵步骤。10注意事项10.1启动前安装好联轴器防护罩。10.2盘不动车和转动出现轻重不均匀不能启动10.3齿轮箱无润滑油或油位过低不能启动。10.4检查隔膜状况，如真空表为正压时不能启动。10.5往复泵在运转中禁止关闭排出阀。磁力泵2试运行流程3试运介质和流量4电机单试前的检查准备工作5电机单试6试运行前的检查准备工作6.1检查泵及电机紧固件，螺栓及各运行部件联接螺栓有无松动，电机静电接地是否良好，确认整体安装符合试运行条件。6.2与泵相关的各种冷却水线、冲洗介质冷却器及管线、急冷线等公用工程管线已吹扫、清洗合格并投用正常，各静密封点无泄漏。6.3与泵相连的工艺管线、设备已吹扫、清洗合格。6.4拆下出口线上的计量仪表及调节阀等，用短管接好或走旁路。6.5用油清洗轴承箱等部位，排尽脏油，确定干净无杂物后，按三级过滤要求向泵的轴承箱内加入规定牌号的润滑油至油标1/2～2/3处。检查挡油环或油封是否完好，挡油环有无松动。6.6确认泵入口管线安装好过滤网。6.7检查泵进、出口压力表压力表是否安装良好，压力表量程应按操作压力的2～3倍选取。压力表要求必须有警戒线，压力表必需经过检定合格并加铅封或合格证后方可投用。有隔离油的压力表要检查隔离油是否装好。6.8关闭泵体排凝阀及放空阀。6.9确认相关容器、管线具备引液条件后引液。6.10灌泵并排气，使液体充满进出口管线及泵体。其步骤如下：6.10.1缓慢打开泵进口阀灌泵。6.10.2操作员站在上风处缓慢打开泵体排凝，排净泵内气体后关闭排凝。（如有专门放空管线或油罐可以向放空管线及油罐赶空气）注意：用工作介质试运行，如果利用放空阀排空，则应严格控制放空阀开度，以免着火和烫伤人员，泵运转前一定要确保放空阀是关严的。6.11必须确认向试运行离心泵提供介质的储罐或塔等设备，在试运前连通大气或者连接压力源，以防止离心泵抽真空，对泵及与其相连的储罐或塔等设备造成破坏。6.12打通磁力泵试运行流程。注意：磁力泵忌讳介质内含磁性硬质颗粒，因此要求泵出入口管线必须彻底清扫干净，并在入口进行较高精度过虑，否则磁性硬质颗粒在内磁钢上堆积而将隔套磨穿。7试运行7.1联系电工送电。7.2打开冷却水阀、压力表阀，投用冷却系统，确保畅通并调整冷却水。7.3确认泵体排凝阀及放空阀关闭，进、出口管线的放空阀关闭。7.4确认磁力泵入口阀全开，出口阀全关。7.5手动盘车2～3圈，转子转动应轻便灵活，无卡紧及轻重不均等现象，无异常响声。7.6当离心泵运行稳定、出口压力达到规定指标后，2分钟内打开出口阀，升至泵的最小流量。7.7连续运行4小时，全面检查电流、压力、流量、轴承温度、振动情况及有无泄漏，发现问题及时处理。7.8需要提量时，必须严格监视电机电流，将电流控制在警戒线（额定电流）以内，以防电机超负荷，烧毁电机。7.9操作人员应定期检查振动、温度、噪音等，及时做好记录。7.10对于参与联锁和具有延时停电机的泵，需进行相关试验。8停泵8.1试运行结束后，关闭泵的出口阀，按停泵按钮停泵。根据需要关闭泵入口阀，排净泵内介质。8.2关闭与泵相关的各种冷却水线、冲洗介质冷却器管线、急冷线等公用工程管线。8.3清洗入口过滤器上的杂物。8.4按规定通知停电。8.5如果使用工作介质试运行，且工作介质易发生结晶或凝固，则停泵后应用合适的液体吹扫、清洗泵体。8.6冬季做好防冻凝工作。9紧急处理9.1遇到以下情况时应紧急停泵：9.1.1泵入口过滤器差压过滤器差压大而造成泵抽空。9.1.2泵体和管线发出剧烈噪音或发生剧烈振动。9.1.3电流、轴承温度异常上升现象。9.1.4泵抽空处理无效。9.1.5电机过热，冒烟、着火、爆炸等意外情况。9.1.6当泵密封罩发热且持续升高。9.2紧急停泵步骤：9.2.1按停泵按钮停泵，关闭出口阀。9.2.2迅速启动备用泵。9.2.3其余按正常开停泵步骤。10注意事项10.1启动前安装好联轴器防护罩。10.2盘不动车和转动出现轻重不均匀不能启动。10.3轴承箱无润滑油或油位过低不能启动。10.4泵内没有充满液体不能启动。10.5严禁用关入口阀的方法启动或调量。10.6不允许使用蒸汽吹扫泵内磁和外磁转子。10.7应在规定温度条件下运行，严禁介质温度超标，造成磁性联轴器退磁。10.8防止干摩擦，以避免滑动轴承和隔离套烧坏。10.8.1严禁空转。10.8.2严禁介质抽空。10.8.3在出口阀关闭的情况下，泵连续运转时间不得超过2min。10.9磁力泵输送的介质不允许含有铁磁杂质。10.10磁力泵在正常操作下，不会随时间推移而老化,但当泵过载,堵转或操作温度高于磁钢许用温度时就会发生退磁。因此磁力泵必须在正常操作下运行。液下泵与离心泵基本一样空冷风机2电机单试前的检查准备工作3电机单试与前面相同4试运前的准备工作4.1风机安装好，安装质量符合设计要求或有关规范要求。4.2机座及各部连接螺栓齐全，紧固无松动。4.3叶片与风筒之间的间隙符合规定，叶片安装合格。4.4检查皮带松紧程度是否合适，有无裂痕、气孔等质量问题，若有问题应及时更换。4.5传动皮带、叶片的防护罩安装是否齐全、合格且叶片与防护网之间要有足够的间隙。4.6风机轴承（箱）加入规定的润滑脂（油）。4.7有变频装置的电机变频信号置于需要的值。4.8联系电工送电。4.9消防用具及检修工具齐全，记录纸备好，现场清洁。5试运行5.1盘动风机2～3圈，检查无卡涩和偏重现象。5.2将风机叶片安装角调至最小角，按启动按钮启动风机。注意启动时人不要对着叶轮叶片，以免物体飞出伤人。观察风机的运转声音、振动、皮带传动情况（若是皮带传动）是否正常。5.3空负荷运转30分钟后，将风机叶片安装角调至最大安装角连续运转2小时。5.4有变频系统的电机投用电机变频系统。5.5检查记录如下情况：5.5.1检查记录电机电流、风机轴承温度、电机轴承温度。5.5.2检查记录风机叶片安装角度。检查叶片、机座、防护网等部件连接紧固情况。5.5.4检查风机运转有无杂音，测量风机轴承箱振动值(石油化工旋转机械振动标准SHS01003-2004中的B级验收）。检查风机轴承的润滑情况。5.5.6检查皮带传动情况。注：试机过程如出现故障，应停机处理，然后再试。对于叶片角度不可调的风机，其叶片角度按设计要求安装，不存在调整角度的问题。5试运行5.1盘动风机2～3圈，检查无卡涩和偏重现象。5.2将风机叶片安装角调至最小角，按启动按钮启动风机。注意启动时人不要对着叶轮叶片，以免物体飞出伤人。观察风机的运转声音、振动、皮带传动情况（若是皮带传动）是否正常。5.3空负荷运转30分钟后，将风机叶片安装角调至最大安装角连续运转2小时。5.4有变频系统的电机投用电机变频系统。5.5检查记录如下情况：5.5.1检查记录电机电流、风机轴承温度、电机轴承温度。5.5.2检查记录风机叶片安装角度。检查叶片、机座、防护网等部件连接紧固情况。5.5.4检查风机运转有无杂音，测量风机轴承箱振动值(石油化工旋转机械振动标准SHS01003-2004中的B级验收）。检查风机轴承的润滑情况。5.5.6检查皮带传动情况。注：试机过程如出现故障，应停机处理，然后再试。对于叶片角度不可调的风机，其叶片角度按设计要求安装，不存在调整角度的问题。6停运按停机按钮停止风机运转。7紧急处理7.1试运行期间如发出剧烈噪音或发生剧烈振动应立即停风机检查。7.2试运行期间出现电流、温度异常上升现象应立即停风机检查。8注意事项8.1风机全部安装完毕，经检验无误后才能试运。8.2叶片角度可调的风机，应将叶片调至规定的最小角度启动。8.3风机运行中严格控制电流，不得超过额定电流值。8.4风机运行中，滚动轴承温升不得超过环境温度40℃，滑动轴承温度不得超过65℃。引鼓风机

2电机单试前的检查准备工作3电机单试与前面相同4试运前的准备工作4.1风机安装好，安装质量符合